Нормы для размещения сборочных мест (единичное, мелкосерийное, среднесерийное производство), мм

Примечания. 1. В нормы не включены площади для складирования де­талей и собранных узлов. 2. В знаменателе приведены нормы для среднесерий­ного производства, когда они отличаются от аналогичных норм для единичного и мелкосерийного производства.

__________

* Рабочая зона с одной стороны объекта. ** Рабочая зона вокруг объекта.

Рис. 7.10. Схема размещения рабочих мест сборки

Для условий крупносерийного и массового производства ха­рактерными являются варианты конвейерной сборки. Планировки рабочих мест при использовании сборочных конвейеров и AЛ, а также нормы на их размещение даны на рис. 7.11.

В практике проектирования в основном используют темп- летный метод выполнения планировок. Темплеты представля­ют собой планы рабочих мест и оборудования, выполненные в определенном масштабе. Кроме контура оборудования, сборочного стола или верстака на темплете указывают место ра­бочего, расположение инструментальных тумбочек, плит и дру­гой организационной оснастки, а также места подводов энер­гоносителей и технологических жидкостей. В ходе планиров­ки их размещают на подготовленном компоновочном плане участка.

Наиболее распространенными в России пакетами машинной графики для выполнения планировок являются ACAD, «Ком­пас», LCAD. При этом в соответствии с выбранным вариантом расположения, обеспечивающим минимальные мощности гру­зопотоков на участке, размещают темплеты рабочих мест. При разработке планировок цехов, имеющих сложные транс­портные системы подвесных и напольных конвейеров, монорель­сов и автоматизированных складов, эффективно использовать метод объемного ЗD-моделирования. Объемные модели позво­ляют правильнее разместить транспортно-технологическое обо­рудование в объеме здания и избежать многих ошибок в распо­ложении отдельных транспортных систем по высоте.

Рассмотрим некоторые конкретные примеры планировок уча­стков и линий механической обработки и сборки.

Рис. 7.11. Нормы на размещение рабочих мест при конвейерной и ав­томатической сборках при использовании шагового (а), вертикально­замкнутого (б), подвесного (в), горизонтально-замкнутого (г) конвейе­ров и AЛ (д) (Г_а, Г_па — габаритные размеры автомата и полуавтомата соответственно)

При создании поточных линий массового производства воз­никают сложности при размещении оборудования разной про­изводительности. В этом случае на смежных операциях пре­дусматривают различное количество станков и распределение потока заготовок. Пример планировки поточной линии с ис­пользованием подвесных конвейеров в качестве межопераци- онного транспорта приведен на рис. 7.12.

В начале линии предусмотрена зона 7 шириной 2...3 м для размещения тары с заготовками. Далее размещены два ряда станков по обе стороны двух подвесных конвейеров. Конвейе­ры оснащены многополочными подвесками или подвесками со штырями, ячейками и другими элементами, что позволяет ис­пользовать их также в качестве накопителей. На линии пре­дусмотрены три подвесных конвейера, разбивающих ее на три участка. В начале линии имеется резервная площадь 2, а в кон­це — моечная машина 6 и контрольные пункты 5. В зоне 4 готовых деталей размещена тара 3 для отправки деталей на сбор­ку. По обе стороны линии предусмотрены стружкоуборочные конвейеры 1.

Рис. 7.12. Схема планировки поточной линии при применении подвес­ных конвейеров (а) и варианты крепления конвейеров (б, в)

На рис. 7.13 показана планировка участка сборки редукто­ров, шпиндельных бабок и инструментальных магазинов коор­динатно-расточных станков с ЧПУ. Участок расположен в про­лете шириной 24 м. Перемещение деталей на сборку осуществ­ляют со склада напольным транспортером, для выполнения операций подъема и перемещения в процессе сборки предус­мотрены четыре консольно-поворотных крана. Собранные узлы транспортируют мостовым краном, а на участок общей сборки передают напольной электрофицированной тележкой. Сборку ведут на сборочных столах и поворотных стендах. Собранные узлы здесь же проверяют, для чего предусмотрены испытатель­ные стенды для редукторов и шпиндельных бабок и один стенд для инструментальных магазинов.

Рис. 7.13. Планировка участка сборки инструментальных магази­нов, редукторов и шпиндельных бабок:

I — сборка редукторов и шпиндельных бабок; II — испытание шпин­дельных бабок и редукторов; III — сборка инструментальных магази­нов; 1 — верстак; 2 — стенд для испытания шпиндельных бабок и редукторов; 3 — стол-тележка; 4 — консольно-поворотный кран; 5 — стенд для испытания инструментальных магазинов; 6 — стеллаж пово­ротный для нормалей; 7 — стол сборщика; 8 — гидравлический пресс; 9 — инструментальные тумбочки; 10 — настольно-сверлильный ста­нок; 11 — стол приемный для тары; 12 — подставка для корпусных деталей; 13 — электрифицированная передаточная тележка; 14 — ради­ально-сверлильный переносной станок; 15 — моечная машина; 16 — поворотный стенд; 17 — вертикально-сверлильный станок