Технико-экономические показатели и перспективы развития производственных систем

Итоговые показатели, характеризующие разработанные про­ектные решения по участку, цеху, заводу, необходимы для оценки качества и экспертизы проекта. К ним относятся:

основные показатели: годовой выпуск в натуральном выра­жении и в оптовых ценах; добавленная стоимость годового вы­пуска; численность работающих с разбивкой по группам; ос­новные промышленно-производственные фонды; капитальные вложения, связанные с реализацией проекта; трудоемкость вы­пускаемой продукции;

показатели уровня техники, технологии, механизации и авто­матизации производства: количество основного оборудования; удельный вес применяемых прогрессивных, малоотходных видов заготовок; фондовооруженность работающих (отношение основ­ных фондов к числу работающих); коэффициент использования материала; уровень механизации и автоматизации производствен­ных процессов; наличие собственных технических решений, за­щищенных авторскими свидетельствами и патентами;

показатели уровня организации труда, производства и управ­ления: производительность труда (добавленная стоимость годово­го выпуска) на одного работающего, фондоотдача (добавленная стоимость годового выпуска, отнесенная к основным фондам), коэффициент сменности работы оборудования, коэффициент ко­оперирования производства, количество примененной вычисли­тельной техники в управлении и организации производства;

показатели уровня эффективности проекта: себестоимость продукции, рентабельность (отношение ожидаемой прибыли к приведенным затратам на годовой выпуск), срок окупаемости капитальных вложений, эффективность от внедрения проекта на рубль затрат на проектирование;

показатели социальных факторов и условий труда: наличие решений по обеспечению наиболее благоприятных и безопас­ных условий труда; удельный вес рабочих, занятых на ручных операциях; наличие решений по охране окружающей среды и использованию отходов производства;

показатели оформления проекта: комплектность документа­ции и соответствие ее нормативным документам о порядке раз­работки и утверждения проектов.

Объективно оценить качество проекта и сопоставить различ­ные варианты очень сложно ввиду многочисленности и разно­плановости приведенных показателей. Поэтому часто использу­ют интегральный (комплексный) показатель. Для этого прибе­гают к методу векторной оптимизации, когда каждому частному показателю устанавливают соответствующий коэффициент зна­чимости при использовании аддитивных моделей или коэффи­циент эластичности при использовании мультипликативных мо­делей. В первом случае интегральный показатель качества про­екта определяют по формуле

где К _i — коэффициент значимости соответствующего частного показателя X_i во втором — на основе использования корреля­ционных зависимостей вида

где b — постоянный коэффициент; α _i — коэффициент эластич­ности, определяющий степень влияния частного показателя X _i.

В целях обеспечения высокого уровня проектных решений и наибольшей эффективности предполагаемых инвестиций прово­дят экспертизу проектов и смет с привлечением ведущих специ­алистов из независимых проектных организаций и фирм.

При технико-экономической оценке вариантов проектов не­обходимо учитывать перспективы развития производственных систем, которое в машиностроении непосредственно связано с автоматизацией производства, обеспечением его гибкости и все более широкой интеграции на базе использования компьютер­ной техники и информационных технологий. В будущем это ве­дет к созданию заводов как высокоавтоматизированных произ­водств с минимальным участием людей и постоянным совер­шенствованием по мере развития научно-технического прогресса.

Создание гибких интегрированных производств требует не только постоянных усилий в направлении автоматизации основ­ных и вспомогательных процессов, но и применения новых ре­шений как в технологии машиностроения, так и в организации производства. Эти решения начинают проявляться в следующих направлениях.

1. Все более широкое использование малооперационной тех­нологии и уменьшение степени дифференциации ТП изготовле­ния и сборки изделий. Связано это с тем, что возрастание слож­ности машиностроительной продукции и, как следствие, много­численность операций при дифференциации обработки привели к непроизводительному увеличению вспомогательных операций, длительности производственного цикла и объема незавершен­ного производства в условиях непоточного производства, а сле­довательно, к росту необходимых оборотных средств предприя­тия и снижению его эффективности.

Именно этим объясняется то, что применяемая ранее пере­довая технология с дифференциацией операций при гибкой ав­томатизации оказалась менее эффективной. Данная тенденция под­тверждается более широким использованием в механообработке многоцелевых станков, позволяющих выполнять в одной опера­ции различные виды обработки, например фрезерование, сверле­ние, растачивание, шлифование и другие, а также отказом от по­точно-конвейерной технологии сборки автомобилей на ряде фирм массового производства, таких как «Вольво», «СААБ-Скания» (Швеция), «Дженерал моторе» (США), где применена бригадная сборка автомобилей на одном рабочем месте. Благодаря этому обеспечивается гибкость (возможность сборки изделий различной модификации), высокое качество и ответственность персонала.

2. Повышение гибкости и мобильности производства. Тра­диционно наиболее высокая производительность достигалась при широком использовании специального и специализированного оборудования, АС и скомпонованных на их базе АЛ. Однако проектирование и изготовление специального оборудования, пос­ле того как изделие спроектировано, длится около 5 лет. Если к этому сроку прибавить 5—6 лет, необходимые для амортизации оборудования, то получается, что изделие не может изменяться около 10 лет. В этом заключается консерватизм производства на базе АЛ из специализированного оборудования.

Использование многоцелевых сверлильно-фрезерно-расточных станков с автоматической сменой отдельных инструментов и мно­гошпиндельных головок, токарных многоцелевых станков с од­ной или несколькими револьверными головками позволяет раз­решить противоречие между высокой производительностью и малой гибкостью, характерное для производственных систем на базе специализированного оборудования, и одновременно обес­печить высокие производительность и гибкость. Таким образом, становится возможным выпускать новые изделия на действую­щем оборудовании.

3. Интенсификация процессов изготовления деталей. Для по­вышения производительности технологического оборудования следует развивать многоинструментную и многопозиционную обработки с использованием параллельных и параллельно-пос­ледовательных схем построения операций. Для этого многоце­левые станки и модули ГПС необходимо выпускать в различных исполнениях для производств различного типа. Так, обработку сложных корпусных деталей, изготавливаемых в условиях круп­носерийного и массового производства, целесообразно вести на ГАЛ из модулей, имеющих несколько шпиндельных головок для обработки заготовок с разных сторон. При этом должна быть обеспечена возможность смены многошпиндельных головок и автоматической передачи заготовок по гибкому маршруту. В слу­чае изготовления аналогичных деталей малыми партиями целе­сообразно использовать ГПС из одношпиндельных многоцеле­вых станков с автоматической сменой отдельных инструментов и использованием многошпиндельных головок для обработки унифицированных сочетаний поверхностей, например отверстий для установки электродвигателей и других стандартных изделий.

В конструкциях нового оборудования должна быть обеспе­чена возможность интенсификации режимов резания при при­менении высокопроизводительных режущих инструментов. Уже в настоящее время на передовых фирмах выпускается оборудо­вание, обеспечивающее возможность обработки со скоростями резания при токарной обработке до 800 м/мин.

4. Постоянная модернизация производства в ходе научно- технического прогресса. Для обеспечения конкурентоспособно­сти выпускаемых изделий необходимо совершенствовать не толь­ко их конструкции, но и производство, постоянно повышая его эффективность. С этой целью гибкие производственные систе­мы следует строить с использованием блочно-модульного прин­ципа создания гибких модулей обработки и сборки, элементов автоматизированных транспортно-накопительных и складских систем, систем инструментообеспечения и других компонентов. Этот принцип позволяет осуществлять постоянную модерниза­цию без остановки производства, внедряя и расширяя ГПС по­этапно, учитывая что ГАП является капиталоемким предприя­тием. Высокая стоимость ГПС требует тщательного анализа ва­риантов технологических и производственных процессов и затрат на их реализацию. В этих условиях становится не только необхо­димым, но и неизбежным моделирование производственных про­цессов при решении вопросов перспективного развития.

5. Переход на использование систем машин для выполнения комплекса работ, обеспечивающих непрерывность производствен­ных процессов. Задача повышения эффективности производства в значительной мере связана с сокращением сроков ТПП и про­изводственного цикла. При создании нового изделия до 99 % времени затрачивали на конструирование изделия и его техни­ческую подготовку и только 1 % — на изготовление и испыта­ние опытных образцов. При традиционном подходе в условиях серийного производства только 5 % времени уходит непосред­ственно на обработку и сборку, а остальные 95 % времени заго­товки и детали находятся на складах и рабочих местах в ожида­нии обработки и сборки. Непрерывные производственные про­цессы требуют прежде всего интеграции конструкторской и ТПП на базе системы автоматизированного конструирования и тех­нологического проектирования CAD-CAM. Дальнейшая интег­рация связана с объединением автоматизированных систем тех­нической подготовки и планирования производства с ГПС раз­личных видов обработки и сборки.

Например, использование интегрированных систем позволи­ло уменьшить производственный цикл изготовления весьма слож­ных многоцелевых станков в ГПС «Система 21» фирмы «Ямаза- ки» (Япония) до четырех недель по сравнению с четырьмя ме­сяцами, которые были необходимы при использовании станков с ЧПУ. По данным этой фирмы, производственный цикл будет доведен до одной недели.

Время на переналадку при переходе от изготовления одной достаточно сложной детали гидроаппаратуры к другой на одной из лучших отечественных ГПС АЛП-3-2 составляет 30 с (время, необходимое для смены палеты). Это обеспечивает возможность вести обработку комплектных групп деталей для единицы изде­лия и работать практически без складов по принципу «все толь­ко тогда, когда нужно». Одновременно сокращение заделов ве­дет к уменьшению требуемой площади.

6. Минимизация потерь от брака и выпуск высококачествен­ной продукции. Качество продукции в ГПС все более широко будет обеспечиваться применением соответствующих систем ав­томатического контроля и управления ТП. Внедрение автомати­ческих систем контроля качества заготовок и материалов на входе,

в процессе изготовления деталей и сборки изделий, а также кон­троль и испытание готовой продукции с необходимой адаптаци­ей ТП к изменяющейся производственной ситуации практичес­ки исключает брак, обеспечивает высокое качество продукции, не зависящее от квалификации оператора.

Повысить качество обработки позволило более широкое ис­пользование самонастраивающихся и самоподнастраивающихся систем автоматизации, систем с автоматическим контролем вы­ходных параметров обработки и адаптивных систем. Аналогич­ные системы автоматизации нашли применение и на этапе сбор­ки, например робототехнические системы, оснащенные устрой­ствами распознавания образов для автоматической ориентации разнообразных деталей и тактильными датчиками для автомати­ческого управления процессами выполнения соединений.

7. Снижение материалоемкости изделий и энергопотребле­ния ТП. Решению задачи максимального приближения форм и размеров заготовок к размерам и форме готовых деталей спо­собствует более широкое использование литья под давлением, в оболочковые, вакуумно-пленочные и песчано-восковые формы; жидкой и объемной холодной штамповок, горячей штамповки и прессования в закрытых штампах; методов порошковой метал­лургии. Замена литых заготовок штампосварными снижает их массу на 30 %. Использование новых материалов и точных заго­товок имеет целью и позволяет снизить удельные затраты на производство деталей и изделий.

8. Углубление технологической, подетальной и предметной специализации. Мировой опыт развития машино- и приборост­роения показывает, что неуклонно уменьшается число заводов с полным циклом производства и растет число заводов и фирм, специализированных по признаку выполняемых ТП (литейных, кузнечных, сборочных и др.) либо по признаку изготовляемых деталей или изделий (производства зубчатых колес, поршневых колец, подшипников, карбюраторов, электродвигателей, автотрак­торного электрооборудования, двигателей и др.). Это создает ус­ловия, при которых даже массовая продукция, комплектуемая часто по желанию потребителя из унифицированных деталей и изделий, выпускаемых на специализированных производствах в массовом порядке, становится более индивидуальной. Таким об­разом, налицо тенденция, при которой каждое производство ста­новится звеном сети кооперирующихся предприятий.

Использование изложенных принципов и новых подходов при создании производственных систем обеспечивает высокую про­изводительность труда и фондоотдачу.

Все сказанное не означает полного отрицания традицион­ных решений, однако характеризует тенденции совершенствова­ния производственных систем в машиностроении и отражает опыт наиболее передовых фирм.

Контрольные вопросы

 

1.Назовите критерии оценки технического уровня производствен­ных систем. Какова структура и последовательность выполнения про­ектных работ?

2.В чем сущность метода приведения при технологическом проек­тировании цехов? Как определить приведенную программу?

3.Назовите основные организационные формы механосборочного производства. Какова сущность системного подхода к выбору структу­ры цеха?

4.Как определяют количество станков и рабочих мест для участков и линий для различных типов производства?

5.В каких случаях выбирают непрерывно или периодически дви­жущийся конвейер? Как определить количество рабочих мест на кон­вейере и его длину?

6.Дайте характеристику основных компоновочных схем механосбо­рочного производства. В чем достоинства, недостатки этих схем и ка­ковы области их применения?

7.Какие варианты размещения оборудования возможны на станочных участках и линиях? В каких случаях применяют тот или иной вариант?

8.Назовите критерии оптимизации при выборе варианта располо­жения оборудования и рабочих мест на участке.

9.Дайте характеристику компоновочных схем ГПС.

10.Как определяется число работающих по каждой группе при укрупненном и детальном проектировании?

11.Как определить площадь складов при укрупненных методах рас­чета и детальном проектировании?

12.Как определить число ячеек автоматизированного склада для хранения приспособлений-спутников и заготовок в таре?

13.Дайте классификацию конвейеров различного типа, расскажите об их конструктивных особенностях и области применения.

14.Каковы функции, выполняемые системой инструментообеспе­чения и ремонтной службой?

15.Укажите основные принципы, определяющие компоновку цеха.

16.Сформулируйте назначение и структуру технико-экономических показателей проектов производственных систем.

 

ЛИТЕРАТУРА

Базров Б.М., Таратынов О.В., Клепиков В.В. Технология сборки машин / Под ред. Б.М. Базрова. М.: СПЕКТР, 2011. 368 с.

Васильев А.С., Кондаков А.И. Выбор заготовок в машинострое­нии: Учебное пособие. М.: Изд-во МГТУ им. Н.Э. Баумана, 2002. 80 с.

Вороненко В.П., Соломенцев Ю.М., Схиртладзе А.Г. Проекти­рование машиностроительного производства: Учебник для ву­зов / Под ред. Ю.М. Соломенцева. М.: Дрофа, 2006. 380 с.

Кондаков А.И. САПР технологических процессов. М.: Акаде­мия, 2010. 272 с.

Корсаков B. C. Основы конструирования приспособлений. М.: Машиностроение, 1983. 227 с.

Мельников Г.Н., Вороненко В.П. Проектирование машиностро­ительных цехов: Учебник для вузов. М.: Машиностроение, 1990. 352 с.

Общемашиностроительные нормативы времени и режимов ре­зания для нормирования работ, выполняемых на универсальных и многоцелевых станках с числовым программным управлени­ем. В II ч. М.: Экономика. Ч. I. Нормативы времени. 1990. 208 с.;

Ч.       II. Нормативы режимов резания. 1990. 474 с.

Справочник технолога-машиностроителя: В 2 т. Т. 1 / Под ред. А.М. Дальского, А.Г. Косиловой, Р.К. Мещерякова, А.Г. Сус­лова. М.: Машиностроение-1, 2001. 912 с.

Справочник технолога по автоматическим линиям / А. Г. Ко- силова, А.Г. Лыков, О.М. Деев и др.; Под ред. А.Г. Косиловой. М.: Машиностроение, 1988. 320 с.

Технологические аспекты конверсии машиностроительного производства / А.С. Васильев, С.А. Васин, А.М. Дальский, А.И. Кондаков; Под ред. А.И. Кондакова. М.; Тула: ТулГУ, 2003. 271 с.

Технология производства гусеничных и колесных машин /

Н.М. Капустин, К.М. Сухоруков, Р.К. Мещеряков и др.; Под ред. Н.М. Капустина. М.: Машиностроение, 1989. 223 с.

Холодкова А.Г. Технология автоматической сборки. М.: Ма­шиностроение, 2010. 560 с.

Холодкова А.Г. Технологическая оснастка. М.: Академия, 2008.

 

ОГЛАВЛЕНИЕ

Предисловие …………………………………………………………. 3

Введение ……………………………………………………………… 5

1. Организационное обеспечение технологической подготовки произ­водства …………………………………………………………         7

1.1. Организация службы технологической подготовки произ­водства………………………………………………………………....7

1.2. Функции, организационное и информационное обеспече­ние технологической подготовки производства………………………...     9

1.2.1. Обеспечение технологичности конструкций изделии.…..…9

1.2.2. Обеспечение технологического проектирования……….…15

1.2.3. Обеспечение выбора и подготовки заготовок….…………..23

1.2.4. Организация контроля и управления технологичес­кими процессами……………………………………………………………25

1.3. Технологическая подготовка технического перевооружения

и реконструкции участков и цехов предприятий…………………..30

1.4. Автоматизация технологической подготовки производства…33

1.4.1. Концептуальные модели автоматизированных систем технологической подготовки производства………………………...33

1.4.2. Проблемы автоматизации технологической подготов­ки производства………………………………………………………….40

Контрольные вопросы………………………………………………..43

2. Станочные, сборочные и контрольные приспособления …...44

2.1. Классификация станочных приспособлений ………………...44

2.2. Выбор установочных элементов приспособлений………….....46

2.2.1. Установка заготовки на плоские технологические

базы……………………………………………………………….…46

2.2.2. Установка заготовки на внутреннюю цилиндричес­кую поверхность и перпендикулярную ее оси

плоскость…………………………………………………………....52

2.2.3. Установка заготовки на два цилиндрических отвер­стия с параллельными осями и на перпендикуляр­ную им плоскость……54

2.2.4. Установка заготовки на центровые отверстия ………….…56

2.2.5. Установка заготовки по зубчатым поверхностям…………57

2.3. Зажимные устройства станочных приспособлений и их

расчет…………………………………………………………….….58

2.3.1. Характеристика зажимных устройств……………………...58

2.3.2. Основные схемы установки заготовок и расчет сил закрепления…………………………………………………………...63

2.3.3. Схемы для расчета сил закрепления заготовки под действием внешнего момента………………………………………..66

2.3.4. Расчет простейших зажимных устройств станочных приспособлений …………………………………………….           ……….70

2.3.5. Расчет центрирующих зажимных механизмов ……………75

2.3.6. Расчет пневмогидравлических зажимных механизмов …………………………………………................................................82

2.3.7. Расчет электромагнитных зажимных устройств…………..88

2.3.8. Расчет магнитных зажимных устройств...............................89

2.3.9. Расчет комбинированных зажимных устройств …………..90

2.4. Направляющие и вспомогательные устройства приспособлений……………………………………………...…….....93

2.5. Общая последовательность проектирования. Пример разработки специального станочного приспособления..................101

2.6. Классификация сборочных приспособлений и основные

этапы их проектирования...................................................................110

2.7. Особенности проектирования сборочных приспособлений..................................................................................112

2.7.1. Загрузочные устройства……………………………………112

2.7.2. Установочные приспособления …………………………...118

2.7.3. Ориентирующие устройства……………………………….120

2.7.4. Рабочие приспособления …………………………………..121

2.7.5. Контрольные приспособления…………………………….124

2.8. Особенности проектирования контрольных приспособлений..................................................................................126

2.8.1. Назначение контрольных приспособлений ………………126

2.8.2. Погрешность измерения и основные виды погреш­ностей контрольных приспособлений……………………………………...126

2.8.3. Расчеты, связанные с определением составляющих общей погрешности контрольного приспособления ……………………..130

2.8.4 Последовательность конструирования и пример рас­чета погрешности контрольного приспособления..............148

2.9. Универсально-сборные приспособления многократного при­менения ……………………………………………………………...151

Контрольные вопросы ……………………………………………..165

3. Контроль и управление технологическим процессом……... 166

3.1. Технологический процесс как объект контроля и управления……………………………………………………….…..166

3.1.1. Особенности технологических процессов в машино­строении ……………………………………………………………..166

3.1.2. Моделирование технологических процессов ………….…171

3.2. Анализ технологических процессов ………………………….175

3.2.1. Основные задачи анализа …………………………………175

3.2.2. Аппарат анализа ……………………………………………178

3.3. Формирование решений при управлении технологическими процессами ………………………………………………………….181

3.4. Управление технологическими процессами …………………188

3.4.1. Основные методы управления технологическими процессами ………………………………………………………….188

3.4.2. Оперативное регулирование статической настройки технологических систем……………………………………………195

3.4.3. Оперативное регулирование динамической настрой­ки технологических систем…………………………………………... 202

3.4.4. Особенности управления технологическими процес­сами в автоматизированном производстве ………………………………208

3.4.5. Адаптация технологических процессов к изменяю­щейся производственной ситуации ………………………………………212

Контрольные вопросы ……………………………………………..215

4. Технологические процессы изготовления деталей в условиях еди­ничного производства ………………………………………. 217

4.1. Характеристика объектов и технологических процессов единичного производства…………………………………………. 217

4.2. Технологические процессы изготовления деталей в тяжелом машиностроении ……………………………………………………223

4.2.1. Методы получения заготовок и припуски ………………. 223

4.2.2. Разметка заготовок ………………………………………... 227

4.2.3. Установка заготовок на оборудование и выверка………..229

4.2.4. Технология изготовления корпусных деталей……………236

4.3. Технологические процессы изготовления прецизионных деталей ………………………………………………………….…...247

4.3.1. Построение операций обработки основных поверх­ностей прецизионных деталей…………………………………………...…247

4.3.2.Изготовление прецизионных валов ……………………….251

Контрольные вопросы ……………………………………………..259

5. Технологические процессы изготовления деталей в условиях серийного и массового производства ……………………………260

5.1. Характеристика объектов и технологических процессов серийного и массового производства…………………………….. 260

5.2. Изготовление деталей на станках с ЧПУ …………………….264

5.2.1. Технологические возможности станков с ЧПУ и требования к конструкции изготавливаемых деталей …………………………264

5.2.2. Программирование с использованием системы CAD/CAM 2

5.2.3. Наладка станков с ЧПУ…………………………………….277

5.2.4. Программирование и обработка характерных поверх­ностей       5.2.5. Повышение точности обработки ………………….290

5.3. Изготовление деталей на агрегатных станках и автомати­ческих линиях ……………………………………………………………….293

5.3.1. Установка заготовок ……………………………………….293

5.3.2. Обработка плоских поверхностей ………………………...300

5.3.3. Обработка основных и крепежных отверстий …………...306

5.4. Технологические процессы изготовления характерных

деталей ………………………………………………………………316

5.4.1. Ступенчатые валы ………………………………………….316

5.4.2. Коленчатые валы…………………………………………... 325

5.4.3. Рычаги в шатуны……………………………………………331

5.4.4. Корпусные детали…………………………………………..344

5.4.5. Сложнопрофильные детали………………………………..358

Контрольные вопросы ч…………………………………………. 374

6. Технологические процессы сборки машин ………………….375

6.1. Технологические процессы сборки типовых узлов машин и

Механизмов……………………………………………………….…375

6.1.1. Сборка узлов с подшипниками качения…………………….375

6.1.2. Сборка узлов с подшипниками скольжения………………..380

6.1.3. Сборка узлов с подвижными цилиндрическими

сое­динениями………………………………………………………. 384

6.1.4. Сборка зубчатых и червячных передач……………………..386

6.1.5. Сборка узлов с плоскими направляющими скольжения ….391

6.2. Балансировка сборочных единиц………………………….…..393

6.3. Технический контроль качества сборки………………………395

6.4. Испытание сборочных единиц и машин……………………...398

6.5. Типовые средства механизации и автоматизации сборки………………………………………………………………. 398

6.5.1. Механизированное и автоматическое сборочное обо­рудование ……………………………………………………………398

6.5.2. Автоматизированные линии сборки узлов автомо­билей и тракторов ……………………………………………………………405

6.5.3. Средства автоматического контроля ьсборки…………….413

Контрольные вопросы………………………………………………416

7. Производственные системы механической обработки и сборки …………………………………………………………….…417

7.1. Структура производственных систем ………………………...417

7.2. Маркетинг в машиностроительном производстве, оценка технического уровня и выбор стратегии развития произ­водства            …………………………………………………………………….…422

7.3. Основные направления и последовательность проектиро­вания производственных систем ……………………………………….....428

7.4. Анализ и синтез структуры построения основных произ­водственных процессов …………………………………………….432

7.4.1. Методы технологического проектирования производственных систем…….…………………………………… 432

7.4.2. Методика выбора структуры производственных

Систем…………………………………………………………….. 440

7.4.3. Расчет количества оборудования………………………….448

7.4.4. Расчет числа рабочих мест…………………………………455

7.4.5. Компоновочные схемы цехов, планировка оборудо­вания и рабочих мест ………………………………………………………..458

7.4.6. Особенности технологического проектирования авто­матических производственных систем ……………………………480

7.4.7. Определение состава и численности работающих……….489

7.5. Системы обеспечения функционирования производства …...494

7.5.1. Транспортно-складская система…………………………...494

7.5.2. Система инструментообеспечения……………………….. 511

7.5.3. Система ремонтного и технического обслуживания механосборочного производства ………………………………….513

7.6. Синтез производственных систем…………………………….520

7.6.1. Компоновка производственной системы…………………520

7.6.2. Уточнение планировки рабочих мест и численности работающих………………………………………………………….529

7.6.3. Примеры планировочных решений производствен­ных систем механосборочного производства ………………………….530

7.7. Технико-экономические показатели и перспективы разви­

тия производственных систем……………………………………...540

Контрольные вопросы ……………………………………………...546

Литература …………………………………………………………..547

 

 

Учебное издание

Бурцев Валерий Михайлович, Васильев Александр Сергеевич, Гемба Игорь Николаевич, Деев Олег Михайлович, Игнатов Алексей Владимирович, Кондаков Александр Иванович, Максимович Борис Дмитриевич, Мельников Георгий Николаевич, Никадимов Евгений Федорович, Соловьев Александр Иванович, Тавров Виталий Иванович, Тихонов Виктор Павлович, Ястребова Надежда Александровна

ТЕХНОЛОГИЯ МАШИНОСТРОЕНИЯ

В двух томах

Том 2 Производство машин

Редактор Е.Н. Ставицкая Технический редактор Э.А. Кулакова Художник Н.Г. Столярова Корректор Р. В. Царева Компьютерная графика О. В. Левашовой Компьютерная верстка Н.Ф. Бердавцевой

Оригинал-макет подготовлен в Издательстве МГТУ им. Н.Э. Баумана.

Санитарно-эпидемиологическое заключение № 77.99.60.953.Д.003961.04.08 от 22.04.2008 г.

Подписано в печать 25.01.12. Формат 60x90 1/16. Уел. печ. л. 34,5. Тираж 1000 экз. Заказ №52

Издательство МГТУ им. Н.Э. Баумана.¹'" ^^ 105005, Москва, 2-я Бауманская, 5.

E-mail: [email protected] http://www.baumanpress.ru

Отпечатано в типографии МГТУ им. Н.Э. Баумана. 105005, Москва, 2-я Бауманская, 5.

E-mail: [email protected]

ISBN 978-5-7038-3443-5

9 785703

83443 5

9785703834435