Погрешность изготовления эталонной детали

Эскиз эталона	Измеряемый параметр	∆э, мм
	Погрешность изготовления диамет­ров di Биение шеек одна относительно другой То же относительно оси центров   Погрешность изготовления диамет­ров   di Радиальное биение внутренних по­верхностей одна относительно другой То же относительно наружных (или оси центров)   Погрешность изготовления разме­ров hi Отклонение от параллельности плоскостей Погрешность изготовления размера h Отклонение от параллельности плоскостей	0,004-0,015 0,005-0,01 0,005-0,01   0,008-0,02 0,008-0,015 0,008-0,015 0,01-0,02     (0,004-0,008)/ l     0,0001-0,0005 (0,0001-0,0005)/ l

2.8.4. Последовательность конструирования и пример расчета погрешности контрольного приспособления

 

Конструирование контрольного приспособления начинают (как и в случае станочного приспособления) с вычерчивания в масштабе контура готовой детали в положении контроля. Затем добавляют базовые элементы для установки детали и зажимные устройства (если необходимо), вычерчивают рычажную систему или прямую передачу для связи с измерительным прибором, а также элементы для установки индикатора и, наконец, корпус приспособления, объединяющий все вышеназванные элементы. Чертеж контрольного приспособления должен иметь габаритные и основные посадочные размеры. Этап конструирования конт­рольного приспособления заканчивается назначением техничес­ких требований на взаимное расположение элементов, влияю­щих на точность контролируемого параметра (см. § 2.5).

Затем приступают к расчету погрешности контрольного при­способления. Для этого последовательно вычисляют погрешнос­ти, составляющие общую погрешность ∆_мет, и сравнивают ее с допустимым значением [∆_изм]:

или

Рассмотрим последовательность такого расчета на примере контрольного приспособления для проверки отклонения от со­осности двух отверстий диаметрами 38^+0,027 и 62^+0,03 (рис. 2.82), если допустимое отклонение Т ≤ 0,05 мм на длине 150 мм.

Поскольку Т = 0,05 мм, что соответствует IT10, то допускае­мая общая погрешность метода контроля не должна превышать

[ ] = 0,3-0,05 = 0,015 мм.

Определим составляющие общей погрешности ∆_мет.

Погрешность ε установки детали в контрольное приспособ­ление, как известно, содержит три составляющие:

В данном приспособлении деталь устанавливают, базируя по отверстию диаметром 38^+0,027 и нижнему торцу. Поскольку основание приспособления выполнено с наклоном α = 15°, то под действием силы тяжести деталь будет смещаться в сторону на­клона и зазор не будет влиять на погрешность базирования, т. е. ε_б = 0. Погрешность закрепления детали в приспособлении так­же отсутствует (ε₃ = 0).

 

Рис. 2.82. Эскиз контрольного приспособления для проверки отклонения от соосности отверстий

 

Для определения погрешности ε_п изготовления элементов при­способления примем по табл. 2.7 и 2.8 отклонение от перпенди­кулярности оси оправки приспособления и базовой плоскости (на этих поверхностях базируется контролируемая деталь) ε ' _п = 0,005 мм на 100 мм и отклонение от параллельности оси ин­дикатора и базовой плоскости ε " _п = 0,005 мм на 100 мм. Тогда

Общая погрешность установки детали в контрольное при­способление

Для вычисления погрешности ∆₁ от неточности изготовле­ния плеч рычага назначим из конструктивных соображений длину каждого плеча l = 35 ± 0,1 мм. Поскольку рычаг равноплечий,

где а — допустимое отклонение от соосности контролируемых отверстий, а = 0,05 мм.

Примем зазор в соединении ось—отверстие после их при­тирки s = 0,005 мм. Тогда погрешность ∆₂, вызываемая зазором между отверстием и осью рычага,

Погрешность ∆₃, возникающая вследствие непропорциональ­ности между линейными перемещениями измерительного стер­жня и угловым поворотом рычага

или при l = 35 мм, а = 0,05 мм, α = arctg 0,0014 = 0,001 рад

.

Для вычисления погрешности ∆₄ от смещения точки контак­та сферического наконечника при повороте плоского рычага ∆ р ₄ определим а ₁ и а ₂. Для этого примем радиус сферического кон­ца плеча рычага r = 2 мм.

Тогда

                            

 

и, следовательно,

Для вычисления погрешности ∆₅, возникающей в прямой пе­редаче, примем длину направляющей втулки H = 20 мм, а зазор в соединении втулка — ось после притирки s ' = 0,006 мм.

Тогда tg β = 0,006: 20 = 0,0003, откуда β = arctg 0,0003 = 0,017°. Сле­довательно, погрешность, возникающая в прямой передаче,

Общая погрешность передаточных устройств приспособления

Поскольку в рассматриваемом приспособлении не предус­мотрен эталон, то , а в качестве измерительного прибора примем индикатор с ценой деления 0,001 мм, для которого 0,0016 мм.

Таким образом, общая погрешность контрольного приспо­собления

меньше допустимой погрешности 0,015 мм, а значит, основное условие расчета выполняется и отбраковку деталей при контроле в данном приспособлении следует проводить не по до­пустимому отклонению Т = 0,05 мм, а по значению Т_к:

Т_к = Т - 0,05 - 0,0123  0,038 мм,

которое следует внести в контрольную карту технологического процесса.