Компоновка производственной системы

При проектировании нового цеха большое значение имеет выбор типа производственного здания, его компоновки и раз­меров в плане. При реконструкции и техническом перевооруже­нии производства возникает задача наилучшего использования имеющихся производственных зданий для размещения новых уча­стков и цехов. Стоимость производственных зданий в машино­строении довольно высока и достигает 30...40 % стоимости ос­новных фондов предприятий.

Объемно-планировочные решения производственных зданий могут быть разнообразными. Для цехов механосборочного про­изводства пригодны одно- и многоэтажные здания со светоаэ- рационными фонарями и без них, крановые (оборудованные мо­стовыми кранами) и бескрановые здания с использованием на­польного и подвесного транспорта. По форме в плане здания обычно проектируют прямоугольными, однако в отдельных слу­чаях применяют Г-, П- или Ш-образные конструкции. Это свя­зано обычно с конкретными условиями территории завода или стремлением зарезервировать площадь для дальнейшего расши­рения цехов путем пристройки дополнительных пролетов.

При проектировании производственных зданий наиболее ши­рокое применение получили каркасные здания с использованием унифицированных железобетонных строительных элементов за­водского изготовления. Для ускорения и удешевления строитель­ного проектирования разработаны унифицированные типовые сек­ции, представляющие собой объемную часть здания и состоящие из одного или нескольких пролетов одинаковой длины.

Типовое проектирование позволяет разместить в одном зда­нии несколько цехов, если это не противоречит условиям про­изводства и противопожарным требованиям. Блокирование не­скольких цехов в одном здании способствует сокращению ком­муникаций и транспортных расходов.

При оформлении компоновочных планов здание в плане по­казывают в виде сетки продольных и поперечных разбивочных осей (см. рис. 7.4). При этом продольные разбивочные оси, об­разующие пролеты здания, обозначают заглавными буквами рус­ского алфавита, а поперечные — арабскими цифрами.

Для проектирования производственных зданий разработан типаж основных и дополнительных унифицированных секций. Размеры основных секций в плане составляют 72x72 м или 72x144 м, причем первый размер соответствует длине пролета, второй — ширине секции. Основные секции могут быть крано­выми и бескрановыми, с сеткой колонн 18x12 м или 24x12 м при высоте пролета 6; 7,2 или 8,4 м для бескрановых и 10,8; 12,6 м и более — для крановых зданий. Площадь основных сек­ций составляет 5 184 м² или 10 368 м². Помимо основных пре­дусмотрены дополнительные одно- или двухпролетные секции длиной 72 м, оборудованные кранами с высотой пролета 10,8; 12,6; 16,2 или 18 м. Эти пролеты имеют ширину 24 или 30 м и предназначаются для размещения производства крупных изде­лий. На рис. 7.28 показаны разрезы бескрановых и крановых пролетов производственных зданий, а также пристройки для ад­министративных и бытовых помещений.

Здания без светоаэрационных фонарей с подвесным потол­ком (см. рис. 7.28, б) применяют для термоконстантных цехов. В межферменном пространстве при этом располагают воздуховоды и фильтры для систем кондиционирования.

Административно-тех­нические службы и бытовые помещения цехов размещают в при­стройках к производственным зданиям (см. рис. 7.28, г) или в отдельно стоящих помещениях. В последнем случае предусмат­ривают утепленные переходы в производственные корпуса.

При детальной разработке строительной части проекта рас­чет площади административно-бытовых помещений ведут по со­ответствующим нормам для всех категорий работающих. При укрупненных расчетах для принятия компоновочных решений общая площадь этих помещений может быть определена по норме 5…6 м² на одного списочного работающего.

Рис. 7.28. Поперечные разрезы зданий: а — бескрановое здание со светоаэрационным фонарем; б, в — то же с плоской кровлей и подвесным потолком; г — пристройка к производствен­ному зданию для административных и бытовых помещений; 1 — подвесной потолок; 2 — люминесцентные светильники

 

Площадь отдельных помещений устанавливают исходя из следующих нормативов на одного работающего, м²: 2,86 — для санитарно-гигиенических (гардеробно-душевые блоки, туалеты и др.); 1 — для служебных; 0,7 — для пунктов общественного питания; 0,4 — для объектов культурно-массового обслуживания и 0,08 — для медицинских помещений.

Для пристроек и отдельно стоящих административно-быто­вых зданий применяют унифицированные типовые секции с сет­кой колонн 6x6 м. Ширина пристроек 12 м, а отдельно стоящих зданий 18 м. В зависимости от конкретных условий пристройка может располагаться с торцевой части здания или вдоль край­него пролета. Первый вариант применяют чаще.

При выборе компоновки здания следует исходить из данных об общей площади цехов, принятого варианта их взаимного раз­мещения, а также необходимости организации вспомогательных служб для технического и хозяйственного обслуживания цехов. При объединении вспомогательных служб целесообразно созда­вать общий корпусной склад заготовок и металла; объединять подразделения для организации ремонтного обслуживания тех­нологического, энергетического и подъемно-транспортного обо­рудования.

Общие системы обеспечения станков СОЖ, сбора стружки, транспортного оборудования, обеспечения инструментом и т. п. способствуют лучшему использованию сложного оборудования, сокращению численности вспомогательных рабочих и требуемой площади.

В процессе общей компоновки корпуса и уточнения ранее принятых планировочных решений определяют габариты и струк­туру производственного здания. Компоновочные планы выполняют для каждого этажа здания, показывая на них основные стены, границы между цехами и участками, вспомогательные ус­тройства (трансформаторные подстанции, насосные вентиляци­онные камеры и т. д.), основные подъемно-транспортные уст­ройства (краны, кран-балки, конвейеры) и их трассы, основные грузопотоки, основные проезды и проходы, вводы железнодо­рожных путей, а также границы подвалов, антресолей, тонне­лей, магистральных стружкоуборочных каналов и т. д. с указа­нием вертикальных отметок относительно уровня пола основно­го этажа.

Компоночные планы выполняют в масштабах 1:200 и 1:400 (1:800) на основе чертежа архитектурно-строительной части с со­хранением принятой в нем разбивки и маркировки осей колонн, стен и других строительных конструкций.

В качестве исходных данных для разработки компоновочного плана используют состав отделений и служб цехов с данными об их площадях; выбранную ранее компоновочную схему, определя­ющую общую последовательность производственного процесса, а также основные параметры и общую компоновку здания.

Основные принципы, определяющие выбор компоновки це­хов, следующие:

1) обеспечение прямоточности производственного процес­са; исключение, по возможности, возвратных движений грузо­потоков;

2) компактность, т. е. использование минимальной производ­ственной площади для размещения участков и цехов;

3) обеспечение условий для использования наиболее эконо­мичных прогрессивных видов транспорта;

4)  минимизация транспортных операций при перемещении изделий в процессе их производства;

5) совместимость ТП, размещаемых на смежных участках или цехах, с учетом взаимного влияния на качество изделий, а так­же исходя из условий труда и пожарной безопасности;

6) возможность последующего расширения производства и перепланировки оборудования, связанных с изменением или вне­дрением новых ТП и производств;

7) использование рациональных компоновок зданий из уни­фицированных типовых секций.

Главным при выборе компоновочной схемы является обеспе­чение кратчайшего пути основных технологических грузопотоков

от получения заготовок и полуфабрикатов до выхода готовой про­дукции. При этом цеховые или корпусные склады заготовок дол­жны располагаться в корпусе со стороны заготовительных цехов, а выход готовых изделий — со стороны склада готовой продук­ции. Подразделения технического, ремонтного и инструменталь­ного обслуживания, как правило, размещают в стороне от основ­ных технологических потоков по периферии корпуса либо по гра­ницам цехов внутри крупных корпусов.

Между производственными участками обычно не предусмат­ривают перегородок. Исключение составляют термоконстантные или пожароопасные производства. Размещение каналов для транспортирования стружки, системы энергетических разводок и подвода СОЖ должны обеспечивать возможность переуста­новки оборудования или его замену на новое при замене объек­та или технологии производства.

Границами производственных участков и цехов, как прави­ло, являются продольные и поперечные проезды шириной 4,5...5,5 м. Расстояние между проездами не нормируют, оно оп­ределяется условиями рационального размещения поточных ли­ний, предметно-замкнутых или подетально-специализированных участков. Длина участков обычно составляет 35...50 м.

Компоновка производственной системы неразрывно связана с принятой организационной формой производства. При этом одновременно формируют информационные потоки в производ­ственной системе и определяют места расположения средств уп­равления.

На рис. 7.29 дан компоновочный план главного корпуса стан­костроительного завода, рассчитанного на выпуск 4 425 станков в год. Общая площадь корпуса без бытовых помещений 43 тыс. м². В одном корпусе размещены цех подготовки заготовок, склады металла и заготовок, механические цехи с термоконстантным от­делением, инструментальный и термический цехи, отделения и участки металлопокрытий и окраски, склады готовых деталей и комплектующих, электромонтажный и сборочный цехи, а также комплекс вспомогательных служб корпусного и цехового подчи­нения.

Отливки и штампованные заготовки, а также прокат посту­пают с разгрузочной площадки, располагаемой параллельно про­летам и оборудованной козловыми кранами 1 и 2. В зону раз­грузочно-погрузочной площадки предусмотрен железнодорожный ввод. Отливки сначала подвергают очистке и обрубке, после чего проводят обдирку их основных плоскостей. Далее они на элект- рофицированной тележке поступают в цех термической обра­ботки на старение для снятия остаточных напряжений. После этого проводят окраску необрабатываемых поверхностей загото­вок в отделении окраски, чтобы связать остатки формовочной смеси на их поверхности и предотвратить возможность попада­ния смеси в дальнейшем на поверхности трения. Подготовлен­ные к обработке заготовки передают на склад литых заготовок.

Металлический прокат поступает на склад металла и далее в заготовительный цех для резки на штучные заготовки. Получен­ные резкой или по кооперации штучные заготовки направляют на централизованный склад заготовок. Многоярусный стеллаж­ный склад оборудован краном-штабелером 8. Со склада заго­товки партиями передают для обработки в механические цехи с помощью электрогрузовозов с автоматическим адресованием. В цехе крупных деталей межоперационную передачу осуществля­ют мостовым краном 4. В цехах по производству средних и мел­ких деталей используют автоматизированные транспортно-нако­пительные системы. Стальные заготовки напольным транспор­том направляют в термический цех для термообработки и далее на обработку в механический цех.

Рис. 7.29. Компоновочный план типового проекта 1, 2 — козловые краны грузоподъемностью (20 и 10 т соответственно); 3 — ны (5, 5, 20/5 и 20/5 т соответственно); 5 — елочные стеллажи; 6 — электро- краны-штабелеры (0,5 и 1 т соответственно); 9 — электрогрузовоз; 10 — леры; 13 — подвесные однобалочные краны (2 т); 14, 22 — полукозловые шагающий конвейер; 21 — сборочный шагающий конвейер;

ИРК — инстглавного корпуса станкостроительного завода: электрофицированная перегрузочная тележка; 4, 12, 18, 19 — мостовые кра- штабелер с захватным устройством для прутков

(1 т); 7— стеллажи; 8, 17— подвесной конвейер для подачи заготовок на склад; 11, 16 — электроштабе- краны (1 т);

15 — подвесной однобалочный кран (3 т); 20 — окрасочный рументально-раздаточная кладовая; ОТК — отдел технического контроля

 

В конце подетально-специализированных линий механичес­кой обработки расположены контрольные посты.

Для передачи готовых деталей и комплектующих на склад используют подвесные электрогрузовозы 9 с автоматическим ад­ресованием, перемещающиеся по монорельсу.

Сборочное производство расположено в двух пролетах, пер­пендикулярных пролетам механического цеха. В пролете, при­мыкающем к складу готовых деталей, размещены участки узло­вой сборки и конвейер общей сборки серийных станков, а так­же электромонтажный цех и участок испытания станков. В следующем пролете находится сборочное отделение специаль­ных станков, цех окраски и экспедиция.

Финишную обработку высокоточных деталей и сборку шпин­дельных узлов выполняют в термоконстантном помещении, здесь же расположен склад прецизионных деталей и центральная из­мерительная лаборатория. Для передачи комплектов деталей со склада на сборку предусмотрена монорельсовая дорога, обору­дованная электрогрузовозами 9 с автоматическим адресованием.

Тяжелые базовые детали станков на сборку транспортируют на электрофицированной перегрузочной тележке 3.

Вспомогательные отделения систем технического и ремонт­ного обслуживания расположены в стороне от основных техноло­гических потоков и сгруппированы по функциональному назна­чению (инструментально-раздаточные кладовые, заточное отде­ление, корпусная ремонтная база, центральные инструментальный и абразивный склады и т.д.).

Бытовые помещения размещены в отдельно стоящих здани­ях (на рис. 7.29 не показаны) и соединены с производственным зданием переходами.

Рассмотренную компоновку отличает прямоточность основ­ных производственных процессов, отсутствие возвратных дви­жений грузопотоков, компактность и использование прогрессив­ных видов транспорта. Как уже отмечалось, для всех операций межцеховой передачи мелких и средних заготовок и деталей ис­пользованы подвесные электрогрузовозы с автоматическим ад­ресованием, которые не требуют наличия широких проездов. Применение автоматизированных транспортно-накопительных систем стеллажного типа со штабелерами-операторами или ка­реток-операторов с накопителями башенного типа обеспечивает автоматизацию межоперационной передачи и межоперационно­го складирования заготовок.

7.6.2. Уточнение планировки рабочих мест и численности работающих

В процессе общей компоновки цеха с учетом выбранного варианта транспортно-складской системы, систем инструмен­тообеспечения, ремонтного и технического обслуживания, кон­троля качества изделий, а также мероприятий по охране труда проводят уточнение планировки отдельных производственных участков. Это связано в первую очередь со стыковкой общеце­ховой транспортной системы цеха с устройствами межопера­ционной передачи на участках в процессе обработки. Для этой цели на производственных участках уточняют расположение зон приема заготовок и отправки готовых деталей и узлов; опреде­ляют расположение терминалов, обеспечивающих связь с дис­петчерскими или управляющими пунктами. Чтобы увязать рас­положение оборудования смежных участков, планировку всего корпуса выполняют обычно в масштабе 1:200.

В процессе общей планировки уточняют взаимное размеще­ние рядов станков, линейных и магистральных конвейеров для удаления стружки, определяют расположение приводных стан­ций и емкостей для ее сбора, уточняют маршруты напольного транспорта, окончательно устанавливают трассы подвесного транспорта (подвесных конвейеров, монорельсов с автоматичес­кими грузовозами, кран-балок и др.). При этом определяют вы­соту трасс на отдельных участках; намечают участки подъема и спуска с учетом расположения оборудования, проездов и скла­дов; решают вопросы передачи деталей и узлов из одного про­лета в другой; определяют места расположения рабочих мест ма­стеров; уточняют размещение межоперационных заделов, цир­куляционных установок СОЖ, трансформаторных подстанций, вентиляционных камер и компрессорных станций. На основе общей планировки окончательно устанавливают площадь цеха и его подразделений.

Общую планировку цеха используют также для уточнения числа работающих. При этом окончательно определяют зоны многостаночного обслуживания основного и вспомогательного оборудования, а также количество рабочих, обслуживающих подъемно-транспортное оборудование и вспомогательные отде­ления; устанавливают организационную структуру управления цехом и на основе этого уточняют общую численность работаю­щих по группам, подразделениям и сменам. Результаты расче­тов представляют в виде сводной ведомости работающих с ука­занием должностей, специальностей и разрядов.

7.6.3. Примеры планировочных решений производственных систем механосборочного производства

Рассмотрим характерные схемы планировок участков сборки и механической обработки в серийном производстве с использо­ванием автоматизированных транспортно-накопительных систем.

На рис. 7.30 показана планировка части сборочного цеха за­вода шлифовальных станков. Сборочный цех размещен в двух пролетах шириной 18 м, оборудованных подвесной кран-балкой на участках узловой сборки и мостовым краном грузоподъемно­стью 10 т в отделении общего монтажа.

Станины и другие крупные корпусные детали передают из механического цеха в сборочный с использованием электрической рельсовой тележки.

Рис. 7.30. Планировка оборудования и рабочих мест сборочного цеха шлифовальных станков:

1 — радиально-сверлильный станок; 2 — верстаки; 3 — шкаф наладчика; 4 — контрольная плита; 5 — холодильная установка;

6 — сборочные столы; 7 — стеллажи, подставки; 8 — козловой кран; 9 — панельный стенд; 10 — электрическая тележка;

  11 — настольно-сверлильный станок на верстаке; 12 — пресс на верстаке; 13 — стенды для испытания гидросистем;

14 — нагревательная установка; 15 — поворотный стеллаж;

16 — моечная маши­на; 17 — тара; 18 — машина для консервации; 19 — рольганг; 20 — приемо­отправочный стол;

21 — многоярусные стеллажи склада; 22 — штабелер

склада готовых деталей

 

Мелкие и средние детали доставляют на склад готовых деталей с помощью электрокаров в унифици­рованной таре, оборудованной специальными ложементами для высокоточных деталей (пинолей, шпинделей и др.). При необ­ходимости их моют и консервируют. Хранят детали и комплек­тующие изделия в ячейках многоярусных стеллажей в таре. Для перемещения деталей по складу используют кран-балку и кран- штабелер; здесь же комплектуют партии деталей и комплектую­щих изделий перед отправкой их на сборку. Для этого предус­мотрены рабочие места с роликовыми конвейерами. Скомплек­тованные детали и изделия электрокарами или подвесной кран-балкой передают на участки узловой сборки, выполняемой на сборочных столах, верстаках и испытательных стендах. На участках узловой сборки предусмотрен полукозловой кран для передачи собранных узлов на перегрузочную тележку для дос­тавки в пролет общей сборки станков.

Общую сборку осуществляют на панельных стендах, пред­ставляющих собой массивные бетонные плиты с закладными ме­таллическими элементами для крепления собираемых станков. Непосредственно на стендах размещены стеллажи-подставки для изделий и сборочного инструмента, а вдоль стендов — верстаки и сборочные столы для предварительной сборки отдельных уз­лов и механизмов. Установку базовых деталей на сборочные стен­ды и монтаж крупных узлов осуществляют мостовыми или коз­ловыми кранами, перемещающимися вдоль пролета, а также кон­сольно-поворотными кранами непосредственно у рабочих мест.

На рис. 7.31 показана планировка участка обработки тел вра­щения с использованием автоматизированной транспортно-склад­ской системы. Проект участка включает 38 станков, в том числе 24 станка с ЧПУ, расположенных в два ряда относительно трас­сы движения рельсового транспортного манипулятора. Ориги­нальным является двухуровневое объемно-планировочное реше­ние системы обеспечения функционирования станочных линий. В зоне многоярусного склада 2, обслуживаемого двумя автома­тическими штабелерами 1, на первом этаже предусмотрены при­емно-отпускная площадка 3 с приводным реверсивным роль­гангом и шарнирно-балансирным манипулятором, а также участ­ки мойки 4, контроля 5 и инструментальной подготовки 6 для станков с ЧПУ.

На антресольном этаже на отметке +6,65 расположена кон­тора склада 7, отделение комплектации 8 и помещения для вы­числительного комплекса, управляющего автоматизированной транспортно-складской системой.

Передачу тары со склада на участок и обратно осуществляют с помощью передаточных тележек 9 и накопителей тары 10 ба­шенного типа, располагаемых в начале линии. Для этого над проездом на отметке +4,55 расположены рабочие места диспет­черов и комплектовщиков. Передачу заготовок, деталей, при­способлений и инструментов к рабочим местам, на мойку и контроль осуществляют автоматизированной системой через склад. Для этого на каждом участке, примыкающем к складу, предусмотрены приемно-передающие секции. Накопители 10 башенного типа вместимостью 50 ячеек каждый используют как элеваторы для вертикального перемещения в зону первого эта­жа, а также как межоперационные склады. Вдоль трассы ка­ретки-оператора 13 размещены одноярусные стеллажи-накопи­тели 12. Для загрузки тяжелых заготовок на станок используют шарнирно-балансирные манипуляторы грузоподъемностью 125 и 500 кг.

Для уборки стружки от станков предусмотрены штангово­ершовые конвейеры 11.

Двухуровневое решение системы обеспечения функциони­рования участка дает экономию производственной площади вследствие лучшего использования высоты пролета, а также освобождает проезд от пересечения с трассой рельсовой карет­ки оператора.

Рис. 7.31. Схема планировки автоматизированного участка обработки тел вращения (план второго этажа уменьшен)

 

Автоматизированный участок предназначен для изготовления валов, фланцев, шестерен, втулок, оправок, гильз и других дета­лей станков в мелкосерийном производстве. Годовой выпуск де­талей 500 наименований составляет свыше 50 тыс. шт. Детали изготовляют партиями по 20... 100 шт.

Планировка гибкого цеха по производству узлов станков по­казана на рис. 7.32. Цех включает ГПС обработки деталей, со­держащую 52 станка с ЧПУ, отделение сборки и испытания уз­лов. В цехе обрабатывают детали типа тел вращения, корпусные детали и плиты; осуществляют сборку и испытание узлов. В ГПС изготавливают детали 72 наименований партиями по 65 шт.

Общая площадь цеха составляет около 7800 м², в том числе

5 200 м² занимает площадь ГПС механообработки. Здание цеха состоит из шести параллельных и одного поперечного пролетов шириной 12 м.

Автоматизированная транспортно-складская система включает два автоматических склада, расположенных в первом пролете, и транспортную систему из пяти транспортных роботов, управля­емых от проложенного в полу цеха высокочастотного кабеля, с устройствами передачи поддонов у рабочих позиций. Склады мелких и средних 1 и крупных 2 заготовок обеспечивают их необ­ходимый запас. По запросам операторов-наладчиков очередная партия заготовок поступает со склада на рабочую позицию. Коль­цевые трассы транспортных роботов охватывают все рабочие по­зиции и зону передачи готовых деталей на сборку. Возле каж­дой позиции предусмотрены приемные столы для хранения оче­редной партии заготовок.

В каждом пролете расположены по одному ряду станочных модулей, оснащенных роботами и тактовыми столами для за­грузки или магазинами приспособлений-спутников. Установку заготовок на тактовые столы и в приспособления-спутники вы­полняют операторы-наладчики. ГПС предназначена для работы в три смены, причем в первую смену 25 человек заняты в ос­новном профилактикой и наладкой оборудования на обработку очередной партии, во вторую смену работает 15 человек, а в третью — 5...7 человек.

Во втором пролете размещена линия 3 обработки мелких и средних деталей типа тел вращения, состоящая из семи токар­ных роботизированных модулей и одного круглошлифовального станка. В третьем пролете находится участок 4 патронной обра­ботки тел вращения, включающий шесть роботизированных мо­дулей на базе станков модели 1720ПФ30 и три модуля на базе станков модели 1740РФЗ. Далее в трех пролетах производится обработка корпусных и плоскостных деталей. На участке 5 уста­новлены восемь ГПМ на базе многоцелевых станков. Далее рас­полагается участок 6, состоящий из девяти роботизированных модулей на базе двух вертикальных станков и робота-манипуля- тора. На последнем участке 7установлены шесть ГПМ на базе станков ИР 500 с магазинами приспособлений-спутников и три пятикоординатных станка.

Обработанные детали в унифицированной таре передают транспортным роботом на площадку 8 и далее на сборочный участок 9, расположенный перпендикулярно направлению про­летов. Далее располагается участок испытаний 10 со стендами для проверки узлов и изделий. В поперечном пролете размеще­ны автоматический склад 12 узлов и комплектующих изделий, а также инструментально-раздаточная кладовая 11. В отдельном помещении 13 находится управляющий вычислительный комп­лекс, а на каждом участке установлены по два терминала для связи с ним. Для подзарядки аккумуляторных батарей транспортных роботов предусмотрено зарядное устройство 14. ­Вдоль станочных линий и рабочих мест сборочного отделения распо­ложены трассы подвесных кран-балок, которые наряду с шар- нирно-балансирными манипуляторами используют для подъема и перемещения поддонов с заготовками, а также для установки тяжелых заготовок в приспособления-спутники многоцелевых станков.

В массовом и крупносерийном производствах, для которых характерны поточные линии обработки, принципы прямоточности и минимизации транспортных операций являются опреде­ляющими.

Поэтому при компоновке цехов и корпусов линии обработки располагают таким образом, чтобы они заканчива­лись в том месте конвейера сборки, где в изделие устанавлива­ется данная деталь или сборочная единица. Конвейер общей сбор­ки при этом располагают, как правило, перпендикулярно лини­ям механической обработки, в конце которых размещают узловую сборку. На рис. 7.33 показан компоновочный план механосбо­рочного корпуса по производству двигателей грузовых автомо­билей, рассчитанного на годовой выпуск 200 тыс. шт. Общая площадь корпуса составляет 260 тыс. м², количество основного производственного оборудования 1177 ед., в том числе 35 AЛ из 327 станков.

 

 

Рис. 7.32. Планировка гибкого автоматизированного

цеха по изготовлению узлов станков

 

 

Корпус состоит из унифицированных типовых секций с па­раллельными пролетами шириной 18 м и шагом колонн 12 м. Использован вариант компоновочной схемы со сборочным кон­вейером в середине здания и линиями обработки, расположен­ными перпендикулярно конвейеру с обеих сторон. Зона заго­товок, доставляемых автотранспортом, размещена вдоль боко­вых проездов. Поточные линии наиболее трудоемких деталей — блока цилиндров, коленчатого вала, гильзы и головки блока — выполнены зигзагообразными, начало линий находится в зоне проездов, конец — в месте примыкания к сборочному кон­вейеру.

После основной сборки механизмов двигателя его передают с помощью подвесного конвейера на участок окраски, а затем этим же конвейером — на второй участок сборочного конвейе­ра, где производится окончательная сборка двигателя, включая установку электрооборудования. Собранный двигатель поступа­ет на участок испытания и далее на участок консервации и от­правки.

Рис. 7.33. План механосборочного корпуса по производству двигателей грузовых автомобилей

Межоперационная передача в процессе обработки, а также передача с участка на участок осуществляется подвесными кон­вейерами. В корпусе предусмотрена автоматизированная систе­ма транспортирования стружки с участка обработки в отделение для ее переработки. Вспомогательные службы корпуса размеще­ны по его периферии, а также на первом этаже пристройки. Административные и бытовые помещения корпуса находятся на втором и третьем этажах пристройки.