Допуски линейного позиционирования вертикально-сверлильных станков с ЧПУ (ГОСТ 370 — 81Е)

Примечания: 1. В числителе приведены до­пуски для станков класса точности Н, в знаменате­ле — для станков класса точности П. 2. В таблице приведены допуски: М — одностороннего позициони­рования; /?_тах — одностороннего повторного пози­ционирования; М_аг — двустороннего позициони­рования. 3. Для станков с отношением продоль­ного и поперечного перемещений не более 1,6 допуски позиционирования устанавливают по наи­большему из указанных перемещений. Допуски по оси шпинделя увеличивают в 2,5 раза по сравнению с указанными в таблице. 4. Допуски установлены при условии применения в станках классов точности Н и П измерительных преобразований линейных перемещений соответственно классов точности 5 и 4 ГОСТ 20965-75. 5. Допуски позиционирования для станков классов точности Н и П, оснащенных измерительными системами косвенного измерения положения рабочих органов, увеличивают по срав­нению с указанными в таблице в 2,5 раза. 6. Для станков с цикловым управлением допуски увеличивают в 3 раза по сравнению с указанными в таблице.

где d_n — коэффициент, определяемый в зависи­мости от числа повторных подходов в задан­ное положение; при п = 5 имеем 1 jd_n — 0,4299; при /1 = 10 1 jd_n = 0,3249.

Распределение принимают нормальным; тогда ширину поля рассеяния отклонений от заданного положения при повторном позицио­нировании в одном направлении с вероят­ностью 99,73 % определяют как со — 6Sj.

Точность одностороннего повторного по­зиционирования R_max = max (6S₇). Точность одностороннего позиционирования М = = max (Ах, + 3 Sj) — min (Axj - 3 Sj). Точность двустороннего позиционирования M_ar = = max (Ax_ja + 3 S_ja) - min (Ax_jr - 3S'_;>), где a r — индексы направления позиционирования.

Значения М и определяют для тех слу чаев, когда выражения (АЗс,- + 3 Sj); (Ax_ja + 3_ja) v (AXj — 3Sj); (Ax_jr — 3S_Jr) соответственно при нимают наибольшие и наименьшие значенш (с учетом знака указанных величин); значенш j при этом, как правило, не совпадают. При мер графика для определения этих величш
9. Допуски линейного позиционирования радиально-сверлильных станков с ЧПУ (ГОСТ 98-83)

Кроме изложенного применяют и другие методы оценки погрешности позиционирова-

Примечания: 1. В числителе приведены до­пуски для станков класса точности Н, в знамена­теле — для станков класса точности П. 2. В таб­лице приведены допуски: М — одностороннего по­зиционирования; i?_max — стабильности односторон­него позиционирования; М_аг — двустороннего по­зиционирования. 3. Допуски по оси шпинделя (Z) в технически обоснованных случаях могут быть увеличены для станков с измерительной системой прямого измерения положения рабочих органов в 2,5 раза, для станков с измерительной системой косвенного измерения положения рабочих органов — в 4 раза по сравнению с указанными в таблице. 4. Допуски установлены при условии применения в станках классов точности Н и П измеритель­ных преобразователей линейных перемещений со­ответственно классов точности 5 и 4 по ГОСТ 20965 — 75. 5. Допуски позиционирования для станков классов точности Н и П, оснащенных измери­тельными системами косвенного измерения положе­ния рабочих органов, увеличивают в 2,5 раза по сравнению с указанными в таблице.

дан на рис. 44. Допуски позиционирования приведены в табл. 8 и 9.

Величина A_n03 зависит от погрешностей устройства ЧПУ, привода подач, измери­тельных преобразователей, геометрических по­грешностей станка и т. п. Погрешность пози­ционирования обусловлена действием как си­стематических, так и случайных отклонений. В приводах подач токарных и фрезерных стан­ков с ЧПУ с ходовым винтом и круговым датчиком обратной связи систематические от­клонения обусловлены накопленной погреш­ностью винта, непараллельностью направляю­щих (систематические отклонения первого ро­да), внутришаговой погрешностью винта, по­грешностью датчика обратной связи (система­тические отклонения второго рода, повторяю­щиеся за каждый оборот винта). Для указан­ного привода систематические погрешности являются доминирующими (в 3—10 раз боль­ше случайных).

Предложено несколько методов компенса­ции систематических погрешностей до вели­чины дискреты системы управления станком.