Нием диаграммы распределения, расчетом средних значений и т. д.).

Этап III. Эксплуатационные наблюдения за работой оборудования в условиях серийно­го производства проводят с целью количе­ственной оценки простоев оборудования, ко­торые сопутствуют процессам его функциони­рования, с последующим расчетом и анализом эксплуатационных показателей, характеризую­щих как собственную надежность машин, так и уровень использования оборудования. Экс­плуатационные наблюдения включают фото­графию работы оборудования и хронометраж простоев.

Наблюдения за работой оборудования дол­жны быть, по возможности, непрерывны в те­чение времени, обеспечивающего достовер­ность получения данных (обычно не менее 10—12 рабочих смен). Во время наблюдений фиксируют затраты времени планового фонда на работу и простои всех видов. По итогам составляют сводную таблицу работы и про­стоев и на ее основе — баланс затрат планово­го фонда времени, который показывает (в %), какую долю планового времени оборудование работает и какую простаивает.

Этап IV. Параметры работоспособности и станков с числовым программным управле­нием и гибких производственных систем рассчитывают: а) по фактическим циклограм­мам машин и обобщению характеристик рабо­чего цикла: t_pu S, f_B1, t_B2, t_B3 и др.; б) по та­блицам простоев машин с использованием результатов эксплуатационных наблюдений и баланса планового фонда времени.

К параметрам работоспособности, рас­считываемым по эксплуатационным наблюде­ниям, относят коэффициент ц_ис использова­ния, коэффициент г|_тех технического использо­вания, собственные внецикловые передачи £

потери £г_орг из-за организационных причин или коэффициент г|_загр загрузки, поте­ри t_nep вследствие переналадки, цикловую про­изводительность бц, фактическую производи­тельность Q и т. д. Вместо абсолютных значений времени работы и простоев в форму­лу могут быть подставлены относительные процентные значения из баланса затрат фонда времени.

Пример. При обработке корпусных деталей средних габаритов из алюминиевых сплавов на станках с ЧПУ типа «обрабатывающий центр» время единичной обработки г_р = 0,9 мин; число переходов при обработке одной детали S — 13; время загрузки и съема t_B3 = 1,5 мин; время единичного вспомогательного хо­да при замене координаты обработки и ин­струмента г_Ь1 + г_в2 = 0,4 мин. Группа из шести станков работает в итоге 65% планового фон­да времени (0_р = 65 %). Время простоев £ 0_С = = 10,9%; Х0_орг=18,4%; £0^=5,7%. За станками участка закреплено 15 типоразмеров деталей; средний размер партии Z = 100 шт., средняя длительность переналадки 0_ср,_Пер =153 мин, из них составляющие 0j = 70 мин, 0₂ — 6 мин. Выход годных деталей у — 0,99.

По исходным данным рассчитаны пара­метры работоспособности: 7=18,7 мин; Лис ⁼ 0,65; Лгех = 0,86; £В_С = 0,17; 1^ = 4,95 мин/шт; Лзагр —0,72. Станки работают в одну смену (0 = 480 мин).

Уравнение сменной производительности одного станка - жет быть использовано для расчетов ожидае­мой производительности в любых условиях. В конкретных условиях исследований можно рассчитать среднее время t_p единичной обра­ботки, среднее число S переходов обработки одной детали, средний размер Z партии обра­батываемых деталей, организационные потери X *орг- В условиях проведенных эксплуата­ционных исследований эти показатели имели следующие значения: t_pl=0,9 мин; 5 = 13; Z = 100 шт.; £г₀рг = 4,95 мин/шт; Q = 16,6 шт/смену.

Изложенная методика позволяет: 1) путем сравительных испытаний оборудования раз­личного типа для условий серийного про­изводства (например, универсальных станков и станков с ЧПУ) оценивать важнейшие фак­торы, определяющие производительность обо­рудования, целесообразную область его при­менения, наиболее эффективные пути совер­шенствования; 2) на основе конкретного инже­нерного анализа важнейших факторов, опреде­ляющих уровень производительности, рас­считывать и прогнозировать резервы возмож­ного повышения производительности обору­дования при его совершенствовании (напри­мер, переводе на управление от ЭВМ и встраивании в гибкие производственные си­стемы); 3) выдавать заключения и рекоменда­ции по сравнительным характеристикам и на­правлениям развития, формулировать важней­шие задачи и пути совершенствования кон­струкций.

Результаты исследований по рассмотрен­ной методике позволяют сделать ряд обобще­ний. Производительность (а также качество

Q =

[t_plS + f_BlS + t_B2S + г_в3](1 + ]ГВ_С) + £>орг + —(0! + 0₂S)

____ ______________ 480у__________ _

[r_piS + 0,45+ 1,5] 1,17 +£>_орг +

70 + 6 S

Технические и эксплуатационные характе­ристики станков с ЧПУ (время загрузки заго­товок и съема изделий, подводов и отводов инструмента, собственных внецикловых по­терь, длительности переналадки и т. д.) выра­жены численно, а остальные - в общем виде (характеристики изделий и условий эксплуата­ции). Таким образом, полученное уравнение является паспортной характеристикой про­изводительности станков данной модели и мо- выпускаемых изделии, трудоемкость подготов­ки производства, обслуживания станков и т. д.) должна оцениваться в каждом случае конкрет­но, для определенных типов оборудования, ви­дов изделий, характера обработки, серийности производства, с учетом характеристик быстро­действия оборудования и надежности в рабо­те, мобильности при переналадке. При этом
обязательным является применение поэле­ментного метода сравнительного анализа, ко­торому подвергаются отдельные элементы за­трат времени: на рабочие и вспомогательные ходы (в случае необходимости — с их диффе­ренциацией по составляющим), на собствен­ные внецикловые потери из-за отказов, на по­тери при переналадке с дифференциацией по видам работ и пр. Сравнение этих величин для различных видов оборудования (универ­сальных станков с ручным управлением, одно- и многоместных станков с ЧПУ, станков с управлением от ЭВМ и т. д.) позволяет оце­нить, с помощью каких факторов можно по­высить производительность, какое влияние на эти факторы оказывают технические характе­ристики самих станков (быстродействие, мо­бильность, надежность, характер изделий, се­рийность их выпуска и др.).