Технология выполнения крепежных работ и основное оборудование, используемое при их выполнении.

С целью обеспечения нормального взаимного расположения деталей, сохранения первоначальной затяжки соединений выполняют крепёжные работы. Простейшее крепежное соединение включает две детали: болт или шпильку и сплошную цилиндрическую гайку. Широкое распространение на специальной автотранспортной технике получили крепежные соединения состоящие из трех элементов: шпильки (болта), пружиной шайбы и гайки. При этом для соединения с достаточной стабильностью затяжки в шпильке делается сквозное отверстие, а в гайке специальные лыски для шплинта. Для этой же цели применяются самоконтрящиеся гайки. Наиболее стабильной из самоконтрящихся являются гайки с внутренней нейлоновой вставкой. Достаточно хорошие контрящие свойства в крепежных соединениях могут быть получены с помощью стопорных шайб. При выполнении ТО – 1 крепежные работы составляют 20 % от всего общего объема работ, а при ТО – 2 до 17 %. В первую очередь при ТО – 1 обращают внимание на крепление тех деталей, которые обеспечивают безопасность движения машины. Это детали рулевого управления, тормозного механизма, карданного вала, колес, двигателей. Следующим по важности являются детали, которые обеспечивают прочность соединения и воспринимают силовую нагрузку. К ним относятся стремянки, кольца рессор, элементы крепления балансирной тележки, фланцы полуосей, замки, петли и т.д. Крепежные работы выполняются в 2 – 3 приема: сначала производят предварительную затяжку, а затем окончательную. Болты и гайки, расположенные по окружности затягивают в диаметрально – противоположном направлении. Гайки крепления головок цилиндра двигателя затягивают в порядке инструкции завода изготовителя. При ТО – 2 и ТО – 3 объем работ увеличивается в несколько раз. Для снижения работ при ТО и ТР важны: применение самоконтрящихся устройств, надежность которых в 8 – 10 раз выше, чем у обычных; широкое использование средств механизации. Качественное выполнение крепежных работ при ТО существенно уменьшает объем работ ТР (на 17 %). Для этого необходимо выполнить следующие требования: крепежные работы проводить в установленном объеме при соответствующем ТО; крепежные соединения должны состоять из элементов, предусмотренных конструкцией; крепежные соединения затягивать в соответствии с техническими документами; затяжка крепежных соединений с регламентируемым усилием должна проводиться с помощью динометрического ключа; при проведении крепежных работ необходимо соблюдать меры по технике безопасности; затягивание крепежных соединений с повышенным крутящим моментом производимых гайковертами поручается работникам высокой квалификации; перед разборкой грязное крепежное соединение нужно очистить; при разборке пригоревшего или заржавевшего крепежного соединения его нужно предварительно обработать керосином; при поломке болтов или шпилек внутри детали просверлить в них отверстие, нарезать противоположную резьбу, завернуть болт и вывернуть его вместе с частью болта или шпильки. Основное оборудование используемое при проведении крепежных работ. Набор инструментов слесаря – ремонтника представляет собой специальный ящик в котором находятся отвертки, накладные, разводные и торцовые гаечные ключи, коловороты, керны, молоток и накидные головки. Некоторые детали (головки блока, карданные сочетания, подшипники коленчатого вала, маховик) требуют регламентирующего усилия затяжки с помощью динометрического ключа. Это обусловлено тем, что при приложении чрезмерного усилия в материалах крепежных соединений возникает напряжения, превышающие величину предела упругости. В результате этого образуется остаточные деформации, сопровождающиеся снятием резьбы или сопряженных поверхностей. При механизации крепежных работ используют отвертки, ключи и гайковерты с электрическим и пневматическими приводами. Принцип работы гайковерта с электрическим приводом основан на использование накопленной энергии маховика, передаваемой на ведомый вал в момент включения. Использование гайковертов в 3 – 4 раза повышает производительность труда слесарей – ремонтников.

Чрезмерно большой момент может повредить (сорвать) резьбу или вызвать текучесть материала стержня болта и ослабление затяжки. При применении динамометрических ключей надо иметь в виду, что на момент затяжки оказывает влияние сила трения в резьбовом соединении, которая существенно зависит от состояния резьбы (ее загрязненности, смятия).

Затяжку по углу поворота обычными, нединамометрическими ключами используют на практике слесари с большим опытом работы. Первоначально производится подтяжка резьбового соединения с усилием примерно 30 - 40 Н-м, чтобы выбрать все зазоры. Затем гайку слесарь поворачивает на угол, определенный опытным путем. Этот способ является единственно доступным в тех узлах, где невозможно установить динамометрический ключ, например болты крепления карданного вала.

Обслуживание резьбовых соединений требует соблюдения ряда условий. Длина ввертываемой части болта, который предназначен для ввертывания в стальную деталь, должна быть от одного до двух диаметров резьбы. Увеличивать глубину ввертывания бесполезно, так как основную нагрузку воспринимает только несколько витков резьбы, расположенных у входной поверхности детали. Длинные болты сложнее отворачивать, особенно при их коррозии. При наворачивании гайки болт выбирают по длине таким, чтобы он выступал из гайки не более чем на два-три витка резьбы. Перед сборкой резьба должна быть очищена, проверена и смазана.

Надежность детали резьбового соединения, изготовленные из разных металлов проверяется только визуально или на слух. Подтяжка без необходимости может вызвать потерю герметичности.

Подъемно-транспортное оборудование. Классификация и характеристика.

Для подъема и транспортирования автомобильных агрегатов и других грузов при ТО и ремонте автомобилей на АТП применяют передвижные краны, грузовые тележки, подъемные ручные тали или электротельферы, перемещаемые по монорельсовым путям, и кран-балки. Передвижные краны используют в случае отсутствия монорельсовых подъемных устройств или кран-балок. Грузоподъемность передвижных кранов, выпускаемых заводами автоспецоборудования, до 1000кг при минимальном вылете стрелы и до 200 кг при максимальном. Поднятый краном груз перемещают на небольшие расстояния. Грузовые тележки служат для горизонтального перемещения различных грузов внутри производственного помещения. Тележки, кроме перемещения агрегатов, могут служить для их снятия с автомобиля и установки на него (например, тележки для снятия и постановки коробок передач, редукторов мостов, карданных валов, рессор и др.). Кран-балки (мостовые краны), тали (ручные и электрические) используются для подъема и транспортирования агрегатов и других грузов при ТО и ремонте автомобилей на АТП. Кран-балки выпускают грузоподъемностью от 1,0 до 3,2т, а тали — от 0,25 до 1,0 т. Предназначены они для обслуживания всего рабочего пространства помещения в трех взаимно перпендикулярных направлениях: при подъеме и опускании груза, перемещении его по горизонтали вдоль и поперек помещения. Тали, передвигаемые по подвесным однорельсовым путям с наименьшим радиусом закругления 1,5 м, позволяют перемещать груз вниз, вверх и в направлениях, определяемых расположением рельсовых путей. На крупных АТП применяют монорельсы с электротельферами грузоподъемностью 0,25 –1 т и подвесные кран балки грузоподъемностью 1 – 3 т, а также электрокары. Конвейеры для передвижения автомобилей на поточных линиях (обычно цепные) по принципу работы могут быть периодического или непрерывного действия, а по способу передачи движения автомобиля – толкающие, несущие, текущие. Наиболее распространенны толкающие одноколейные конвейеры, используемые на поточных линиях ЕО и ТО – 1 на АТП, укомплектованных различными моделями грузовых автомобилей и автобусов.

Подъёмно - осмотровое оборудование

К подъёмно - осмотровому оборудованию относится оборудование, обеспечивающее удобный доступ к агрегатам, механизмам и деталям, расположенным снизу и сбоку автомобиля при его ТО и ремонте. Работы по ТО и ТР, выполняемые снизу автомобиля, могут производиться с полным или частичным вывешиванием автомобиля или без вывешивания автомобиля. Подъёмно - осмотровое оборудование подразделяется на следующие группы (канавы, эстакады, подъёмники, опрокидыватели, домкраты). В автопредприятиях наиболее распространенными универсальными осмотровыми устройствами, обеспечивающим проведение работ по ТО и ремонту автомобилей снизу, сбоку и сверху являются осмотровые канавы (рис 12.2).

Рис.12.2. Классификация осмотровых канав

По способу заезда автомобиля на канаву и съезда с нее различают канавы тупиковые и прямоточные (проездные).

По ширине канавы подразделяются на узкие (межколейные) и широкие. По устройству канавы подразделяются на межколейные и боковые, с колейными мостами и с вывешиванием колес, траншейные и изолированные.

Длина канавы должна быть не менее длины автомобиля, но не превышать ее более чем на 0,5—0,8 м. Глубина (учитывая дорожный просвет автомобиля) составляет 1,4—1,5 м для легковых автомобилей и автобусов, а для грузовых– 1,2–1,3 м. Ширина узких межколейных канав обычно не более 0,9–1,1 м.

Узкие канавы обладают универсальностью, т. е. могут быть использованы для обслуживания и ремонта всех типов автомобилей. Узкие межколейные изолированные канавы наиболее просты по устройству и наименее удобны для работы.

Применение осмотровых канав имеет определенные преимущества перед подъемниками. Осмотровые канавы универсальны. На них практически можно обслуживать любые марки автомобилей. На осмотровой канаве могут одновременно работать по техническому обслуживанию и текущему ремонту автомобиля на двух уровнях 4-6 рабочих, чего нельзя организовать на обычных подъёмниках без балконов. Осмотровые канавы не требуют дополнительных расходов на электроэнергию (кроме освещения и подачи свежего воздуха для силовых установок), как подъёмники. Осмотровые канавы практически не нуждаются в обслуживании и ремонте, или эти затраты не велики по сравнению с затратами на ТО и ремонт подъёмников. Осмотровые канавы не требуют высоких потолков зданий, в то время как это требование необходимо учитывать при работе на подъёмниках, которые поднимают автомобиль на высоту 1600-1800 мм. Осмотровые канавы практически не лимитированы грузоподъёмностью. В случае необходимости на них могут обслуживаться автомобили с грузом.

Недостатки применения осмотровых канав заключаются в следующем. Осмотровые канавы не обеспечивают в полной мере доступ ко всем узлам и агрегатам автомобиля, т.к. ограничивают свободу действий рабочих. Рабочие вынуждены многократно за смену спускаться в канаву и подниматься из неё за инструментом или деталями или материалами, что занимает значительное время, отрицательно влияет на работоспособность рабочих и снижает производительность труда. Зафиксированная глубина канавы и ограниченная её ширина, недостаточная освещённость и вентиляция, скопление пыли, грязи, масел, обтирочных материалов - всё это ухудшает условия труда рабочих, снижает производительность труда и не отвечает санитарно-гигиеническим нормам. Осмотровые канавы могут быть построены только на первых этажах зданий, не имеющих подвалов. Осмотровые канавы не позволяют изменять в случае необходимости технологический маршрут ТО и ТР автомобилей. Поддержание осмотровых канав в постоянной чистоте требует дополнительного вспомогательного персонала.

Эстакады представляют собой коленный мост, расположенный выше уровня пола на 0,7—1,4 м, с наклонными рампами — направлениями для въезда и съезда автомобиля, имеющими уклон 20—25°. Эстакады подразделяются на тупиковые и прямоточные.

По конструкции они могут быть стационарными и передвижными (разборными), по роду материала — деревянными, железобетонными или металлическими. Из-за большой площади, занимаемой эстакадами, их применяют главным образом в полевых условиях (передвижные) или как вспомогательное оборудование на дворовой территории автохозяйства, используемое в теплое время года. Для уменьшения площади, занимаемой эстакадой, применяются полуэстакады, отличающиеся от эстакад понижением пола вокруг них, что дает возможность делать рампы меньшей высоты, с меньшей длиной въездных (и съездных) рамп.

Подъемники служат для подъема автомобиля над уровнем пола на требуемую для удобства обслуживания или ремонта высоту (рис.12.3).

Согласно классификации подъёмники разделяют по следующим признакам. По способу установки: стационарные и передвижные. По месту установки: напольные, канавные. По типу механизма подъема: механические и гидравлические. По количеству рабочих органов: одностоечные, многостоечные и площадочные. По типу привода: ручные, электрические.

Подавляющее большинство выпускаемых напольных подъёмников за рубежом и у нас в стране - стационарные подъемники.