Восстановление деталей сваркой и наплавкой. Газовая сварка и наплавка. Особенности сварки и восстановления деталей из чугуна и алюминия.

Сварка и наплавка деталей широко распространены в авторемонтном производстве при восстановлении деталей. Сварка - процесс получения неразъемного соединения металлических изделий местным сплавленном или пластическим деформированием. Наплавка - разновидность сварки. Наплавка производится путем нанесения слоя расплавленного металла на изношенную поверхность детали. Для восстановления деталей применяют ручные и механизированные виды сварки и наплавки. Ручная сварка: - газовая (для восстановления деталей из тонколистового материала: детали кузова, кабины); - электродуговая (.для заварки трещин, отверстий, сварки или прихватки и значительно реже для наплавки): Механизированная: - автоматическая электродуговая наплавка деталей под слоем флюса (для восстановления ответственных деталей: коленчатых валов, полуосей и др.); - механизированная сварка и наплавка в среде защитных газов (для восстановления деталей из тонколистовой стали: кузов, кабина и др.); - автоматическая вибродуговая наплавка в среде жидкости (для восстановления деталей с высокой твердостью); - электроконтактная наплавка (для восстановления деталей d-20+150 мм). Газовая сварка и наплавка. Газовая сварка широко используется в авторемонтном производстве при ремонте кузовов и других изделий из тонколистового материала. Наиболее широко распространена ацетилено-кислородная сварка. Такая сварка малоуглеродистых сталей производится без флюса. При сварке легированных сталей и других материалов применяются различные флюсы. Вместо ацетилена при выполнении сварочных работ во многих случаях можно использовать пропан-бутан (смесь) и другие горючие газы Сварка и наплавка чугунных деталей. При восстановлении сваркой чугунных деталей следует учитывать особенности чугуна, затрудняющие его сварку. Эти особенности состоят в следующем: - отбеливание чугуна вследствие высокой скорости охлаждения металла шва и околошовной зоны. Высокая твердость отбеленных участков, т.е. участков с выделениями цементита, практически лишает возможности обрабатывать чугуны режущим инструментом; - возможность образования трещин в шве и околошовной зоне в связи с незначительной пластичностью чугуна, подвергаемого неравномерному местному нагреву при сварке, - интенсивное газовыделение из сварочной ванны при окислении углерода, которое приводит к образованию пор в металле шва; - повышенная жидкотекучесть чугуна, затрудняющая удержание расплавленного металла от вытекания и формирование шва; - образование тугоплавких окислов кремния и других элементов, в результате чего возможно появление непроваров. Разработана технология ремонта чугунных изделии сваркой, обеспечивающая достаточно высокое качество сварного соединения. При этом применяется два основных способа сварки: горячий и холодный. Технологический процесс ремонта горячей сваркой состоит из следующих этапов: подготовка изделия под сварку; предварительный подогрев детали; сварка; последующее охлаждение. Горячая сварка осуществляется ацетиленокислородным пламенем с небольшим избытком ацетилена. Холодная сварка чугунных изделий осуществляется электродами 034-1, МНЧ-1, ЖНБ-1 и др. с фтористо-кальциевым покрытием УОНИ-13/5.Сварка этими электродам и производится постоянным током при обратной полярности и небольшими (20...30 мм) участками предельно короткой дугой с проковкой каждого участка и возобновлением сварки после охлаждения шва до 50...60°С. Многие чугунные детали автомобиля ремонтируются наплавкoй газовым пламенем или электрической дугой. Газопорошковую наплавку чугунных деталей автомобиля можно осуществить с использованием порошковых материалов. Вибродуговая наплавка чугунных деталей может производиться, например, проволокой Св-15ГСТЮЦА. Сварка алюминиевых деталей. Алюминиевые сплавы относятся к трудно свариваемым материалам. Трудность сварки алюминия связана прежде всего с тем, что его поверхность покрыта плотной, химически стойкой и тугоплавкой окисной пленкой (температура плавления 2160 "С'), тогда как алюминий плавится при относительно невысокой температуре (659 "С). Наиболее надежным способом восстановления алюминиевых деталей является применение аргонодуговой сварки. При apгонодуговой сварке отпадает необходимость применения электродных покрытий и флюсов. Кроме apгонодуговой сварки для ремонта деталей автомобиля из алюминиевых сплавов также применяется ручная дуговая и ацетиленокислородная сварка. Газовую сварку деталей из алюминиевых сплавов можно вести с использованием aцетилена или пропанбутана нормальным и слегка ацетиленистым пламенем с использованием флюса, например АФ-4А.

Комплектование деталей транспортно-технологических машин.

Детали комплектуют в специальном отделении, оборудованном стеллажами подставками, столами, передвижными тележками, ящиками, контейнерами и универсальными измерительным инструментом. Туда поступают годные детали из отделения дефектации, со склада восстановленных деталей и новые детали со склада запасных частей.

Комплектовочные работы включают в себя: сортирование деталей, их подбор для сборки соединений в соответствии с техническими условиями; комплектование по номенклатуре и числу в соответствии с принадлежностью к агрегатам и сборочным постам; раскладку в тару; доставку комплектов на сборочные посты согласно такту сборки агрегатов. Это оказывает влияние на качество отремонтированных изделий, длительность производственного цикла и сборки, ритмичность выпуска продукции сборочными постами.

Чтобы повысить эффективность комплектования, надо хорошо знать комплектовочный процесс (накопление, сортирование, комплектование).

Детали накапливают для ритмичной работы постов сборке. Сортирование предусматривает раскладку деталей по принадлежности их агрегатам и сборочным единицам. В приделах агрегата каждой марки детали сортируют по размерным группам, массе, межцентровому расстоянию и др. показателям.

Разбивка деталей на размерные группы перед их сортированием - сложный и ответственный процесс, который влияет на качество сборки, долговечных соединений в эксплуатации и организации сборки. При этом необходимо придерживаться следующих правил: число групп не должно быть больше пяти: допуски на соединяемые детали должны обеспечивать оптимальную посадку при сборке; число деталей в группах должно быть по возможности одинаковым.

Для сортирования используют универсальные средства измерения, специальные приборы и приспособления. Рассортированные по размерным и массовым группам деталей подбирают для соединений. На ремонтных предприятиях детали комплектуют штучным и селективным (групповым) подбором.

Штучный подбор заключается в том, что к одной детали с каким то действительным размером, полученным в результате его измерения, подбирают вторую деталь данного соединения, исходя из допустимого при их сборке зазора иди натяга. Его примером может служить подбор поршня и гильзы двигателя, который обрабатывают с широким полем допусков, вследствие чего, любой поршень не может быть поставлен в любую гильзу. По техническим требованиям на сборку номинальный зазор между гильзой и поршнем должен быть 0,14... 0,40 мм.

Эти детали подбирают по зазору с помощью двух щупов: толщина одного равна минимально допустимому, а другого - максимально допустимому зазорам. Если поршень с щупом, равным минимальному зазору, проходит по всей длине гильзы свободно, а с щупом, толщина которого соответствует максимальному зазору, не проходит, то такие детали считают скомплектованными. Щуп закладывают на всю длину юбки поршня в плоскости, перпендикулярно к оси отверстий бобышек.

Гильзу и поршень можно подобрать путем предварительных замеров соединяемых деталей. Например, замеряют диаметр гильзы. Тогда диаметр поршня с учетом допустимых зазоров определяют по формулам:

d n max = Dц - b min; d n min = Dц- b max, (13.1)

где d n max и d n min - максимальный и минимальный диаметр поршня, мм; Dц — диаметр гильзы цилиндров мм;

b max и b min - допустимые максимальный и минимальный зазоры, мм.

При индивидуальном подборе соединяемых деталей не всегда достигается требуемое качество сборки и затрачивается много времени. Не смотря на эти недостатки, его широко применяют на ремонтных предприятиях, так как он не требует предварительной подготовки к подбору деталей.

Селективный (групповой) подбор характеризуется тем, что в соединяемой детали после их обработки и контроля предварительно сортируют по размерным группам (табл.13.8), клеймят цифрами, буквами или помечают цветными красками.

При сборке соединений используют детали одной группы. Например, если диаметр первой гильзы цилиндра двигателя относится к группе А, а второй - к группе В, то в первую очередь устанавливают поршень группы А, во вторую - В.

Максимальные и минимальные монтажные зазоры для всех групп при селективном комплектовании будут одинаковыми, и соответствовать техническим требованиям на сборку данного соединения.

Селективный (групповой) метод комплектования применяют в основном для подбора деталей на крупных специализированных предприятиях. Он обеспечивает качество сборки данного соединения, однако требует технической подготовки производства.

Посты комплектования (рис.13.7) соединений, сборочных единиц и агрегатов объединяют в центральные комплектовочные отделения или специализируют по предметному признаку, располагают на участках: обойном, ремонте кабин, платформы, электрооборудования и др.

Цехи ремонта двигателей и агрегата могут иметь свои комплектовочные участки.

При малых программах ремонта, производственных площадях и запасах деталей часть постов комплектования соединений могут выносить на производственные участки сборки агрегатов.

На передовых ремонтных предприятиях принят следующий порядок движения деталей в производстве. Детали разобранных агрегатов, кроме крупногабаритных укладывают в специальные корзины, в которых они очищаются в моющихся машинах, а затем подаются на дефектацию. Каждая из них в таре иметь свое определенное место. Крупногабаритные детали подают на посты ремонта и сборке. Вместо них в корзины на определенное место вешают жетон с обозначением детали и ее характеристикой (годная, требует ремонта). На постах дефектации негодное изделие изымают.

Годные детали поступают в центральное комплектовочное отделение, а требующие восстановления - в отделение деталей, ожидающих восстановления. Контейнеры с годными деталями доукомплектовываются недостающими и подаются на посты сборки агрегатов и машин. Организация работ по данной схеме способствует уменьшению перегрузок деталей, улучшению снабжения постов сборки комплектами деталей по принадлежности к агрегатам, сохранению приработанных пар, планомерной загрузке постов восстановления и изготовление деталей.

«Технологические процессы ТО и ремонта ТТМ»