Эволюция методов обеспечения качества

    Индивидуальный контроль качества - один работник или небольшая группа ра­ботников несли ответственность за изготовление изделия, и, следо­вательно, каждый из них мог полностью контролировать качество результата своего труда, обеспечивая тем самым качество изделия. При этом работникам нужно было выполнять работу, определяемую заданной моделью (чертежом, рисунком, шаблоном и т. п.). Принцип работы на основе модели означал переход от ремесленнического эта­па производства к индустриальному, на котором качество определя­лось уже не только талантом, мастерством и умением работника, но и его способностью сопоставлять конкретные результаты своей ра­боты с заданной моделью.

    Цеховой контроль каче­ства (зарождение было обусловлено развитием промыш­ленного производства и углублением внутрипроизводственного раз­деления труда) - характерно распределение функций и ответственности за качество как между отдельными рабочими, так и между цеховым руководителем или мастером. Цеховой мастер оп­ределял общие требования к качеству продукции и нес ответствен­ность за качество выполненной цехом работы. Цеховой контроль опирался на принципы научного менеджмен­та, разработанные Ф. Тей­лором(1856-1915). В соответствии с этими принципами при кон троле использовались два предела допустимого качества. В чертежи вводились нижняя и верхняя границы допусков, а у шаблонов появились два типа калибров: пропускные и непропускные. Главным в методологии Тейлора было задать допуск на показатель качества продукции, измерить его значение и разделить продукцию на годную и дефектную в зависимости от попадания значения показателя в до­пуск.

Принципы Тейлора предусматривали жесткое административное и экономическое принуждение исполнителей и беспрекословное со­блюдение норм качества. При этом понятие «норма качества» и свя­занные с ним понятия «допуск» и «дефект» относились только к от­дельным изделиям (узлам и деталям) и не распространялись на партии (потоки) продукции и технологические процессы.

    Накануне Второй мировой войны развитие массового производ­ства на промышленных предприятиях и увеличение объемов выпус­каемой продукции привели к обособлению технического контроля от производственных операций, к его организационному оформле­нию в самостоятельный профессиональный вид деятельности. На промышленных предприятиях стали создаваться самостоятельные службы технического контроля, что положило начало этапу прие­мочного контроля качества.

    Статистический контроль качества. Начало промышленного применения статистических ме­тодов контроля качества связывается с деятельностью специалистов американской фирмы Bell Telephone Laboratories. Новая организация работ по контролю предопределила постанов­ку проблемы обеспечения качества производственных процессов. Ряд специалистов, работавших над этой проблемой, впоследствии стали широко известными учеными в области качества (У. А. Шухарт и Дж. М. Джуран). В середине 1930-х гг. они разработали и при­менили на практике статистический метод контроля, основанный на использовании контрольной карты с границами регулирования (карты Шухарта). Исходя из того что всякий производственный процесс информативен, У. А. Шухарт разработал простые методы, посредством которых можно последовательно заносить на специаль­ную карту средние результаты замеров (например, геометрических размеров деталей, обрабатываемых на токарном станке). Таким об­разом, делалась серия графических отображений, которые фиксиро­вали имеющиеся в процессе изменения. Полученная информация могла использоваться для определения выхода параметров за преде­лы статистических контрольных границ и выявления неслучайных отклонений.

    Наиболее существенной характеристикой распространения ста­тистического контроля качества стал переход от сплошного контро­ля к выборочному, при котором в процессе производства системати­чески отбираются в соответствии с заранее составленным планом контрольные данные для их обработки методом математической ста­тистики.

Однако область применения статистического контроля качества ограничивалась производственными рамками и расширялась очень медленно. Контроль по-прежнему проводился в пределах цеха и, есте­ственно, не мог решать значительных проблем качества. До 1960-х гг. требуемое качество продукции достигалось главным образом за счет использования средств и методов технического контроля. Появив­шиеся в начале 1960-х гг. новые структуры служб технического кон­троля были ориентированы на рост объемов выпускаемой продук­ции и снижение расходов на качество при сохранении высокой энерго- и материалоемкости. Контроль качества стал областью спе­циализированной деятельности, направленной на регулирование ка­чества, анализ причин дефектов, выработку мер но их устранению и проведение мер профилактического характера. С этой целью на предприятиях стали создаваться специальные службы управления качеством, в состав которых наряду с группой (отделом) техническо­го контроля включались группы, ответственные за: планирование и координацию работ в области качества всех подразделений пред­приятия; разработку нормативно-организационных документов по качеству, работу с поставщиками в области качества, анализ надеж­ности изделий и причин их дефектов и отказов; разъяснение требо­ваний к качеству продукции, выработку критериев оценки качества труда; разработку специальных методов обеспечения качества (вклю­чая статистические), сбор и анализ информации о качестве продук­ции от потребителя и др.

    Служба качества являлась самостоятельной, независимой от дру­гих подразделений и подчинялась непосредственно высшему руко­водителю предприятия, а также была подотчетна в своих действиях только ему. Ввиду того что проблемы обеспечения качества по своей природе требуют аналитического подхода для их решения, служ­бы качества комплектовались квалифицированными специалистами по стандартизации, математической статистике, теории надежно­сти и др.

    Обострение конкуренции и действие факторов, связанных с уско­рением темпов научно-технического прогресса, уже в конце 1940-х гг. стимулировало руководителей промышленных фирм к изменению отношения к качеству продукции. Переход от традиционного конт­роля качества к управлению качеством представлял принципиально новый подход: вместо обнаружения дефектов продукции ставилась задача их предупреждения. Механизм комплексного управления ка­чеством ориентировал всю систему предпринимаемых мер на дости­жение заданного уровня качества продукции, при этом комплексное управление дополняло ранее использовавшиеся статистические ин­струменты контроля качества методами сбора информации о качест­ве, мотивации качества, стандартизации, сертификации и многими др.

    Комплексное управление качеством, аккумулировавшее элемен­ты организационного и технического руководства, позволило мно­гим фирмам добиться значительных результатов в улучшении каче­ства продукции и снижении расходов на нее.

    На базе общей методологии комплексного управления качеством в 1960-1970-х гг. в разных странах с учетом их национальных и эко­номических условий были сформулированы специфические органи­зационные подходы к управлению качеством на уровне фирмы. Наи­более известными из них стали концепции TQC (Всеобщий конт­роль качества) в США и CWQC (Управление качеством в рамках всей компании) в Японии.

    Концепция TQCоснована на построении системы управления качеством, охватывающей все стороны деятельности фирмы. В соот­ветствии с этой концепцией решение проблемы качества входит за рамки ответственности руководства фирмы (менеджмента) и явля­ется сферой деятельности структурированного административного подразделения, специализирующегося исключительно на организа­ции обеспечения качества продукции.

    Концепция CWQC предполагает участие в работах по управле­нию качеством всего персонала фирмы — от президента до рядового рабочего. В соответствие с данным подходом работники всех уров­ней управления и всех подразделений фирмы должны быть обучены методам управления качеством. Концепция CWQC предполагает ши­рокое использование статистических методов, организацию внутри­фирменных проверок системы качества, деятельность кружков кон­троля качества.

    Конец 1980-х гг. ознаменовался появлением новой методологии обеспечения качества продукции па основе международных стандар­тов ISO серии 9000 (МС ИСО серии 9000). Согласно данной мето­дологии, создание на предприятии эффективных и результативных систем менеджмента качества, отвечающих положениям стандартов ИСО, является гарантией удовлетворенности требований потреби­телей.

    С 1990-х гг. формируются различные отраслевые версии между­народных стандартов в области качества, отчасти представляющие некоторые модификации МС ИСО 9000. Кроме того, разраба­тывается серия ISO серии 14000 (МС ИСО серии 14000), устанав­ливающая требования к системе экологического менеджмента на предприятии. Этот же период характеризуется активизацией на предприятиях концепции Всеобщего управления качеством (TQM). Основные принципы TQM положены в основу по­следней действующей версии МС ИСО серии 9000 (версия 2000 г.), а также в основу модели самооценки деятельности организаций на соответствие критериям премий по качеству, которые в настоящее время активно развиваются на национальном, региональном и меж­дународном уровне.

    С наступлением XXI в. начала развиваться тенденция форми­рования интегрированных систем менеджмента, основанных на со­четаниях различных моделей систем менеджмента на предприятии (ИСО 9000, ИСО 14000, отраслевые версии международных стан­дартов в области менеджмента качества). Развитие этой тен­денции в определенной степени свидетельствует об активизации интеграции системы менеджмента качества в общую систему ме­неджмента предприятия с целью повышения ее эффективности и ре­зультативности.

    Взаимосвязь этапов менеджмента качества и общего менеджмента показаны на рис. 1.

Рис.1.Взаимосвязь этапов менеджмента качества и общего менеджмента