Производство пихтового масла

Эфирные масла получают из хвои сибирской пихты, сосны, ели и кедра. Наиболее ценным является пихтовое масло, содержащее борнилацетат. Последний используется для производства искусственной медицинской камфары. Пихтовое эфирное масло представляет собой прозрачную жидкость плотностью 900...925 кГ/м³ с содержанием борнилацетата не менее 32%. Для получения пихтового масла необходимо прежде всего заготовить хвойную лапку длиной 26…29 см. Такая лапка содержит 70% хвои, 18% коры и 12% древесины по массе. Производство масла основано на способности отгоняться при прямом воздействии пара при 80⁰С. Пихтовое масло получают на стационарных и передвижных установках.

Технологический процесс производства пихтового масла заключается: в загрузке хвойной лапки в чан вместимостью до 7,5 м³; в паровой котел заливается вода и нагревается с помощью топки до кипящего состояния; водяной пар пропускается через хвойную лапку и направляется в холодильную камеру; из холодильника вода с пихтовым маслом поступает во флорентину, где масло отделяется от воды за счет разной их плотности; из флорентины пихтовое масло стекает в сборник готовой продукции. На отгонку 1кг пихтового масла расходуется около 50 кг пара. За один производственный цикл продолжительностью 17 часов получается около 25 кг пихтового масла.

Производство дегтя

Деготь применяют в кожевенной промышленности для жировки кож, в фармацевтической промышленности (дектярное мыло, мази для лечения кожных заболеваний), для смазки обуви и сбруй. Поддектярную воду используют для получения уксусно-кальциевого порошка. Деготь представляет собой темную густую, маслянистую жидкость плотностью от 925 до 970 кг/м³, со специфическим запахом. Сырьем для получения дегтя служит как чистая береста (наружный пробковый слой коры березы без внутреннего лубяного слоя), снятая с растущих деревьев за 1…2 года до их рубки, так и береста, получаемая от окорки березовых сортиментов и валежника. Лучшим сырьем для производства дегтя является чистая соковая береста, снятая во время сокодвижения со средней части ствола деревьев 40…60 – летнего возраста. С одного гектара леса можно заготовить до 2 тонн бересты, а в момент рубки – до 8 тонн.

Свежезаготовленную бересту укладывают в штабеля в сухих проветриваемых местах на подкладках из жердей, высушивают до воздушно-сухого состояния и прессуют в тюки, применяя простейший станок (жом). Бересту подвергают сухой перегонке в корчагах, котлах, печах и казанах. Наибольшее распространение на практике получили казаны. Казаны бывают разной конструкции. Один из них представлен на рис. 6.5. Он изготовлен из трехмиллиметровой листовой стали прямоугольной формы размером 1,4×0,7×0,7 м и вместимостью 0,7 м³. В задней стенке казана сделаны отверстия и патрубки для выхода парогазовой смеси, в передней стенке казана имеется крышка. Казаны вмуровывают в кирпичную кладку. Обычно используют два, четыре или шесть казанов. Каждый казан имеет отдельную топку 1. Стенки казана обогревают топочными газами. Для охлаждения парогазовой смеси в установке имеется холодильник, а для сбора дегтя – деревянные чаны-отстойники.

Рис.6.5. Схема казана для производства дегтя: 1 – топка; 2 – казан;

3 – дымоход; 4 – обмуровка; 5 – патрубок; 6 – холодильник; 7 – чан-отстойник

Технологический процесс получения дегтя начинается с загрузки тюка прессованной бересты в казан, после чего казан закрывают внутренней крышкой на глиняном растворе, поджимают ее клиньями, промазывают снаружи глиной и после ее подсыхания ставят наружную заслонку. В начале перегонки в топке разводят сильный огонь. С появлением первых капель жидкости подачу топлива уменьшают, чтобы деготь не пригорел. Процесс отгонки дегтя длится 18…20 часов. Полный оборот казана равен 24…26 часов. Деготь 2…3 суток отстаивают в чанах-отстойниках, после чего разливают в 100…200 – литровые бочки и отправляют потребителю. Качественные показатели березового дегтя должны соответствовать требованиям РСТ РСФСР 226-78. Из 1 т соковой бересты можно получить 270...300 кг дегтя. На переработку 1 т бересты расходуется около 6 скл.м³ дров в качестве топлива.