Использование дополнительного древесного сырья

Сырьем для переработки в лесопромышленном производстве, помимо низкосортной древесины и отходов, могут служить пни, корни, сучья и ветви, хвоя и листья, вершинки и обломки стволов. Переработка этого сырья позволяет получить много ценной продукции для народного хозяйства.

Производство брикетов из древесных отходов

Одним из эффективных направлений утилизации мелких древесных отходов и коры является производство топливных и технологических брикетов. Отходы окорки после окорочных станков представляет собой продукт, состоящий из кусков коры длиной до 150 мм и более со значительным количеством мелкого отщепа древесины. Без предварительной подготовки использование такого продукта затруднено. Процесс производства брикетов из коры и мелких древесных отходов состоит из следующих операций: сбор сырья и его хранение, очистка от металлических и минеральных включений, измельчение, сушка и прессование. Готовую продукцию упаковывают, доставляют на склад и отправляют потребителю. Технологический процесс производства брикетов приведен на рис.6.1. Подача сырья в загрузочный бункер осуществляется автомобилем. Из бункера по конвейеру древесное сырье поступает в универсальный измельчитель. Измельченное сырье вентилятором подается в циклон и бункер.. Из бункера влажные измельченные древесные отходы дозатором выдаются в трубу-сушилку, где во взвешенном состоянии высушиваются в потоке сушильного агента (топочных газов), создаваемого вентилятором, и оседают в нижней части циклона отделителя. Мощность сушильной установки составляет 55 кВт, ее масса 4,5 т. Сухие (влажностью в 10…12%) древесные отходы подпрессовывают и подают в брикетный пресс. Пресс механический с плоским прессованием, на выходе имеет пневматическую цангу для автоматического регулирования давления. Производительность пресса составляет 300 кГ/ч. Емкость бункера 3м³. Мощность электродвигателя 7,5 кВт. Масса пресса 650 Кг. Готовые брикеты диаметром 75 мм и длиной 400 мм транспортируются на склад готовой продукции. Производительность цеха составляет 2400 кг/ч. Брикеты упаковываются в пленку. Исходным сырьем являются кусковые отходы, вершинки, опилки, некондиционная щепа, кора. Полученные брикеты являются эффективным средством использования в качестве топлива, имея достаточно высокую теплоту сгорания, равную 16000…17500 кДж/Кг.

Рис. 6.1. Схема производства топливных брикетов: 1 – конвейер; 2 – измельчитель; 3 – топка; 4 – бункер; 5 – циклоны; 6 – труба-сушилка; 7 – изоляция сушилки; 8 – дозатор; 9 – охлаждающая линия; 10 – вентилятор; 11 – электродвигатель; 12 – брикетный пресс.

Сушка коры

Для сушки коры рекомендуется использовать агрегат модели СК-1. Агрегат (рис. 6.2) предназначен для подсушки измельченной коры перед ее использованием в качестве топлива. Агрегат состоит: из двух концентрических цилиндрических труб, между которыми расположена спираль, образующая витую пневмотрубу; конусов; крышек; шиберов и клапанов. На рис.6.3 представлена схема компоновки циклонной сушилки с котлоагрегатом. Отходы окорки измельчают на мельнице МК5-1 на окорочной станции и подают автотранспортом или пневмотранспортной системой в бункер для сырой коры. Из него через шлюзовой питатель с помощью шнекового конвейера кора поступает в трубу, где смешивается с отходящими от котла газами. Смесь газов с корой подается в сушильный агрегат и проходит спиральный сушильный тракт агрегата. При этом кора подсушивается от относительной влажности 70% до относительной влажности 40% и через шлюзовый питатель передается на скребковый конвейер, затем подается в бункер для топлива по наклонному желобу (сжигания одной коры) или на скребковый конвейер (сжигание коры в смеси с опилками), а затем в топку котлоагрегата. Отработанные газы дымососом через дымовую трубу выбрасываются в атмосферу. Для изменения производительности агрегата и длины сушильного тракта сушилка выполнена двуспиральной. Смесь газов и коры с помощью шибера можно подавать в одну или в обе спирали агрегата. Производительность агрегата по выпуску коры относительной влажностью 60…70%, м³ /ч. Относительная влажность полученного топлива 30…40%. Теплота сгорания полученного топлива 10000 кДж/кГ. Температура агента сушки, с: на входе в агрегат 400, на выходе из агрегата 100. Производительность по топливу 2000 кг/ч.