Основные характеристики дефектов, измеряемые УЗД.

ННЫЕ ПРИЗНАКИ ДЕФЕКТОВ ПРИ УЗК

Ультразвуковой (акустический) метод НК позволяет измерить значительное число характеристик дефектов и по величине, как самих характеристик, так и их соотношений (признаков дефектов) получить внушительный объем информации о выявленном дефекте. Высокая информативность УЗК - одно из основных достоинств данного метода. По величине основных измеряемых характеристик (амплитуда сигнала, коэффициент выявляемости, координаты и условные размеры дефекта, эквивалентная площадь) производят разбраковку изделий, а по величине дополнительных измеряемых характеристик и соотношениям между измеряемыми характеристиками получают дополнительную информацию о виде, формы, ориентации, реальных размерах выявленных дефектов. Решение последней задачи особенно актуально вследствие наличия двух известных факторов:

- потенциальная опасность плоскостного дефекта на 1- 2 порядка выше, чем объемного:

-количество имеющих место объемных дефектов зачастую значительно превосходит количество плоскостных.

Вследствие этих двух причин система разбраковки только по основным измеряемым характеристикам обычно приводит к неоправданным потерям на ремонтные работы. Именно поэтому в течение последних сорока лет ведутся активные исследования возможности оценки формы дефектов и разделения их на несколько классов - такую процедуру называют идентификацией дефектов. К настоящему моменту времени разработано и исследовано большое количество идентификационных признаков дефектов. Их можно разделить по:

- частотной характеристике (измерение параметров спектра сигнала или моночастотного сигнала):

- природе используемых волн (отраженные, дифрагированные)

- типу используемых волн (продольные, поперечные или те и другие):

- количеству П3П (от одного до трех), используемых в измерениях:

- типу, используемых в измерениях П3П (типовой наклонный, с переменным углом ввода луча типа Парус, и т.д.):

- углу между направлением озвучивания и приема волн и пр.

Весьма интересны и перспективны признаки, основанные на измерении характеристик спектра отраженного сигнала. Теория этой группы и вопросы ее применения на практике в нашей стране развиты в основном в работах НПО ЦНИИТМАШ и требуют использования специализированной аппаратуры, включая широкополосные ПЭП, с соответствующим ПО.

В заключение необходимо отметить, что вследствие разнообразия типоразмеров дефектов использование только одного признака не может эффективно решить задачу определения формы, ориентации, размера дефекта. Для достоверного решения этой сложной задачи необходимо использовать алгоритм, оптимизирующий сочетание разных признаков с учетом, как их эффективности, так и экономической целесообразности использования. Среди теоретических попыток разработать такой алгоритм необходимо отметить работу среди практических - европейские программы серии Р1ЗС, а также подобную работу, проведенную в СССР в конце 1980-х гг., инициатором которой выступало НПО ЦНИИТМАШ, а участниками - ряд ведущих в области УЗК организаций страны.

Принципы взаимного базирования деталей, узлов и оснастки

Принципы базирования

Чтобы получить годную деталь с минимальными затратами времени при механической обработке, необходимо правильно определить положение заготовки на станке, т. е. выбрать рациональную установочную базу. Под базой понимают такую поверхность, которая: определяет положение заготовки относительно режущего инструмента при обработке; является основной для обработки других поверхностей (от нее задаются все необходимые для изготовления детали размеры); определяют положение детали при установке ее в машину.

Различают такие базирующие поверхности: главную, направляющую и упорную. При выборе базы пользуются правилом шести точек (каждая точка ограничивает одну степень свободы).
В зависимости от назначения базы классифицируют па две основные группы: конструкторские и технологические, которые в свою очередь подразделяются на установочные, основные и вспомогательные, измерительные, исходные, сборочные и другие.

Конструкторской базой называется поверхность (или линия), от которой проставляют на чертеже размеры и которая определяет положение детали в собранном узле, механизме, машине. От такой базы обычно указывают все сопрягаемые размеры.
Под технологической базой понимают поверхность (одну или несколько), которая определяет положение заготовки на станке (в приспособлении) во время ее обработки.
Установочной базой называют поверхность (одну или несколько) детали, которая соприкасается с установочными элементами приспособления или станка (торец вала, основание детали и т. п.) и по которой ориентируется положение детали в собранном узле. Вспомогательной установочной базой называется обработанная поверхность заготовки, используемая для ее установки на станке и образуемая по технологическим соображениям для упрощения процесса обработки (например, центровые отверстия для обработки валов).
Основная база - поверхность (одна или несколько), которой деталь присоединяется к другим деталям или сопрягается с ними, а вспомогательная - поверхность, на которую устанавливается другая подсоединяемая к ней деталь.
Измерительными называются базы, от которых производится измерение обрабатываемых поверхностей. Обычно такими базами являются направляющие, установочные и упорные базы.
Исходной базой называется поверхность, относительно которой координируется (на операционном эскизе) положение обрабатываемой поверхности. Размер, которым координируется это положение заготовки, называется исходным.
Различают также черновые и чистовые технологические базы. Черновой базой называется необработанная поверхность, которая определяет положение (установку) детали при первой операции обработки, а чистовой - обработанная поверхность при последующих