Лекция 7. Вулканизация и контроль качества ремней

Подготовка полуфабрикатов

Технологический процесс изготовления клиновых ремней яв­ляется одним из наиболее сложных в резиновой промышленности и включает следующие основные стадии:

 

1.каландрование резино­вых смесей,

2.сушка и промазка оберточной ткани,

3. пропитка корд­шнуров и кордтканей,

4. промазка и обкладка ткани для кордтканевых ремней и для связующей пластины многоручьевых ремней;

5. раскрой оберточной ткани и резка ее на ленточки;

6.сборка викеля и резка его на сердечники;

7. скашивание сердечников и их обертка;

8.вулканизация и контроль качества

 

Основными требованиями к процессу каландрования резино­вых смесей являются обеспечение хорошего качества поверх­ности, равномерности калибра (по ширине и длине каландрованного полотна), качественное охлаждение полотна и намотка в холст с минимальным колебанием ширины закатки. Процесс осуществляется на каландрах.

Промазку и обкладку ткани осуществляют обычно на трех- или четырех-валковом каландре за два последовательных про­хода. Перед обработкой на каландре ткань просушивают либо на отдельном сушильном агрегате, либо на барабанах, входящих в состав каландровой линии.

Оберточную ткань промазывают резиновой смесью с фрик­цией 1:1,5. Для удобства и непрерывности работы при перезаряд­ке рулонов зарубежные фирмы применяют накопители, устанав­ливаемые как впереди, так и позади каландров. Точность калибра резины поддерживают автоматически с помощью системы изме­рения калибра (обычно -толщиномером), имеющей обратную связь с механизмом раздвижения валков. После каландрования ткань, пройдя систему охладительных барабанов, поступает на закаточную станцию.

 

Процесс пропитки и термообработки кордшнура (кордткани) определяет как адгезионные и деформационные свойства несу­щего слоя, так и технологическое его поведение на последующих операциях. В процессе обработки шнур проходит через пропиточ­ные ванны и зоны сушки и термообработки (термовытяжки и тер­мостабилизации). Натяжение в зонах пропитки и термообработки задается и поддерживается системой натяжных станций.

Наряду с четырех-ручьевыми агрегатами АКШ-4, используе­мыми для пропитки и сушки анидных кордшнуров, в отечествен­ном производстве шнуровых ремней применяют агрегаты ЛК-4, предназначенные для одностадийной и двухстадийной пропитки и термообработки полиамидных и полиэфирных кордшнуров.

На пропиточной линии ЛН-24 проводят одно- или двухстадийную пропитку и термообработку одновременно 24 ручьев полиамид­ных или полиэфирных нитей. В процессе обработки контролиру­ются скорость нитей, их общая вытяжка, натяжение на один ру­чей по зонам термообработки, температура сушки, термовытяжки и термостабилизации.

 

Поперечный раскрой смеси с волокнистым наполнителем после листования осуществляют либо непосредственно на приемном транспортере каландра, либо на специальных машинах для рас­кроя. Раскроенные листы можно соединять встык с прикаткой стыка зубчатым роликом или с небольшим нахлестом и прикаткой гладким роликом. Помимо этого на отечественных заводах рас­кроенные листы дублируют с расположением стыков дублирован­ного полотна в шахматном порядке, получая полотно вдвое боль­шей толщины. Для раскроя промазанной оберточной ткани используют спе­циальные машины (автоматические либо с применением ручных операций), осуществляющие раскатку рулона оберточной ткани с отбором холста, подачу тканевого полотна на раскроечный стол, резку ткани под определенным углом дисковым ножом, стыковку косяков ткани с небольшим нахлестом. Полотно закатывают в рулон и затем разрезают на полосы или сразу разрезают на по­лосы с последующей закаткой в полиэтиленовую прокладку. Вто­рой способ предпочтительнее, так как обеспечивает большую стабильность ширины резки и лучшее качество намотки ленточки.

Диагонально-резательный агрегат ДРА-045, применяемый для раскроя и резки оберточной ткани на ленточки, обеспечивает автоматический раскрой тканевого полотна на косяки необходи­мой ширины. Ориентацию и стыковку косяков ткани, а также резку рулонов ткани в полиэтиленовой прокладке производят вручную. Известны зарубежные раскроечные машины, в которых Промазку и обкладку ткани осуществляют обычно на трех- или четырех-валковом каландре за два последовательных про­хода. Перед обработкой на каландре ткань просушивают либо на отдельном сушильном агрегате, либо на барабанах, входящих в состав каландровой линии.

Оберточную ткань промазывают резиновой смесью с фрик­цией 1:1,5. Для удобства и непрерывности работы при перезаряд­ке рулонов зарубежные фирмы применяют накопители, устанав­ливаемые как впереди, так и позади каландров. Точность калибра резины поддерживают автоматически с помощью системы изме­рения калибра (обычно толщиномером), имеющей обратную связь с механизмом раздвижения валков. После каландрования ткань, пройдя систему охладительных барабанов, поступает на закаточную станцию.

.

Сборка

Сборка — наиболее ответственная операция технологического процесса, которая во многом определяет качество ремней.

Способ сборки сердечников определяется конструкцией и дли­ной ремня. В зависимости от этих факторов различают сборку сердечников ремней кордшнуровой конструкции малой (до 4,5 м) и большой (от 5 м до 8 м) длины и сборку сердечников ремней кордтканевой конструкции.

 

Основные операции сборки:

Ø наложение материалов слоя рас­тяжения,

Ø тягового слоя,

Ø слоя сжатия,

Ø резка полученной широ­кой заготовки (викеля).

Если сборку викеля начинают с наложения на сборочный ба­рабан слоя сжатия, сердечники ремней после сборки не вывора­чивают и сборка называется прямой. При наложении на барабан слоя растяжения сердечники после сборки выворачивают, и такой способ сборки называется обратным.

Ремни кордшнуровой конструкции можно собирать любым из этих двух способов. Ремни кордтканевой конструкции, особен­но небольшой длины, рекомендуется собирать прямой сборкой, так как при обратной сборке в вывернутых сердечниках слои кордткани имеют неравномерное натяжение: верхние слои рас­тянуты, а на нижних могут образоваться складки.

 

Существует индивидуальная и групповая сборка ремней.

При индивидуальной сборке каждый сердечник собирают отдельно путем последовательного наложения элементов конструкции на два шкива, расстояние между которыми определяется длиной ремня. Для подготовки полуфабрикатов обычно применяют до­полнительно к перечисленному оборудованию станки для резки ленточки резиновой смеси слоя растяжения, в основном из руло­на поперечно закроенной волокнистой резины, и червячную ма­шину для профилирования трапециевидной заготовки слоя сжа­тия. После сборки сердечника его обертывают ленточкой косо закроенной оберточной ткани. Все операции выполняют на одном станке (обычно в большей степени автоматизированном) либо на двух станках с разделением операций сборки и обертки.

При групповом способе осуществляют аналогичным образом сборку кольцевого викеля шириной 500—1100 мм, который затем разрезают на прямоугольные либо скошенные до трапециевидной формы сердечники. Прямоугольные сердечники скашивают на отдельном станке, после чего они поступают на станки для оберт­ки. Последовательность операций при изготовлении заготовок групповым способом схематично представлена на рис. 27.

 

Рис. 27. Последовательность операций при изготовле­нии заготовок ремней: 1— наложение слоя растяжения; 2 — навивка кордшнура; 3 — наложение слоя сжатия по слоям, 4 — резка викеля на прямоугольные сердечники; 5 — скашивание сердечни­ков; 6 — обертка сердечников

Сопоставление известных способов групповой и индивидуаль­ной сборки и оборудования для их осуществления показывает, что индивидуальная сборка менее производительна и требует более сложного и дорогостоящего оборудования в связи с необ­ходимостью осуществления на одном станке множества различ­ных операций. Для обеспечения одинаковой производительности участок с использованием станков индивидуальной сборки требу­ет примерно в 3 раза больше производственной площади, чем комплект оборудования для, групповой сборки.

Следует отметить, что сердечники после индивидуальной сборки более стабильны по размерам благодаря большей степени автоматизации станка. Групповая сборка требует более тщатель­ного межоперационного контроля размеров и массы сердечников.

Скашивание сердечника

Рис.28 Оберточный станок ОКР-1 1-ведущий шкив, 2-ведомый шкив, 3,4-прикаточны ролики, 5-звездочки, загибающие кромки, 6-боковые прикаточные ролики

Операцию скашивания сердечника с целью приближения его формы к форме готового ремня проводят на сборочном станке (угол скашивания 65 °) при резке викеля или на отдельном стан­ке. Выделение операции скашивания на отдельный станок позво­ляет без затруднений осуществить скашивание под углом 40 ° (для вентиляторных и приводных ремней). Кроме того, облегча­ется процесс межоперационного контроля размеров и массы пря­моугольных сердечников после сборки и корректировки парамет­ров сердечника.

Обертка сердечников завершает изготовление заготовок кли­новых ремней. Основной задачей этой операции является равно­мерная обкладка сечения сердечника одним или несколькими слоями оберточной ленточки.

В настоящее время промышленность оснащается новыми полуавтоматическими станками для обертки приводных и венти­ляторных ремней. Станки обеспечивают производительную оберт­ку ремней всех сечений длиной до 2,65 м (инд. 573-9) и до 9 м (инд. 573-10).

При работе станка ленточки подают группой тянульных роликов, ско­рость которых синхронна скорости роликов механизма отбора полиэтиленовой прокладки. Число слоев ленточки отсчитывается автоматически с помощью фотоэлектрического датчика, который срабатывает от метки, нанесенной на ленточку специальным уст­ройством.