Оборудование для диспергирования. Измельчитель.

Важнейшими машинами для измельчения в промышленности пластмасс являются ножевые дробилки, измельчители (дробилки), применяемые как для производства гранул, так и для дробления отходов производства (бракованных полуфабрикатов и изделий). При этом требуется иногда предварительное измельчение отходов с помощью гильотинных ножниц, ленточной или дисковой пилы. В ножевых измельчителях материал измельчается или режется неподвижными ножами и горизонтально или вертикально вращающимися ножевыми головками. По достижении определенных размеров частицы материала через сита попадают в специальную приемную тару. Большая же часть частиц остается в измельчителе до достижения определенной степени измельчения (рис.1). Для производства определенных фракций порошкообразных материалов применяются мельницы различных типов (конические, шаровые и другие мельницы ударного действия).

Разогрев материала при измельчении обуславливает значительные трудности, особенно при измельчении вязких, высокоэластических и термочувствительных материалов. Эти трудности можно преодолеть, если материал охладить до температуры ниже температуры хрупкого разрушения (например, жидким азотом до 77 К). При холодном измельчении происходит хрупкое разрушение с образованием частиц одинаковых размеров с относительно гладкими поверхностями.

Измельчение красителей и пигментов осуществляется в пастообразной форме на краскотерках. Применяются два типа краскотерок - одновалковые и трехвалковые.

Порядок разборки и сборки аппаратов. Ообенности ремонта аппаратов с мешалками.

В аппаратах с мешалками износу могут подвергаться корпус и змеевик, а также узлы перемешивающего устройства (муфта, вал, сальник, мешалка, подпятник, подшипниковые опоры).

Корпус и рубашка могут иметь повреждения целостности, которые исправляются описанными ранее методами. Наиболее распространенным видом ремонта является промывка поверхностей для удаления отложений и накипи с подваркой прокорродировавших участков. Особую сложность представляет ремонт повреждений эмалевого покрытия аппарата.

Разборка эмалированного аппарата осуществляется в следующем порядке.

На фланце корпуса, крышке аппарата и прокладке делаются метки, затем снимаются болты. Крышка с помощью грузоподъемного механизма поднимается и устанавливается на козлы так, чтобы мешалка оказалась в подвешенном состоянии. Далее разбираются привод, муфта и мешалка. Мягкими щетками или деревянными скребками проводится чистка аппарата, а затем промывка горячей водой.

При больших размерах повреждений эмалевого покрытия частичный ремонт малоэффективен, и аппарат следует эмалировать повторно. Ремонт эмалевого покрытия проводится при небльших повреждениях площадью до 10 см². При ремонте на дно аппарата укладывают листовую резину для предохранения покрытия днища от возможного падения используемых при ремонте предметов.

Подготовка дефектного места к ремонту заключается в удалении поврежденной эмали до грунтовочного слоя или до металла с помощью абразивного абразивного инструментаиз тонкого корунда, промывке дефекта 10% раствором соды, сушке, промывке спиртом.

В качестве замазок используются разнообразные композиции. Силикатная замазка применяется для кислотостойких эмалей и имеет следующий состав: диабазовая мука – 100 г,кремнефтористый натрий – 5 г, жидкое стекло – 26 мл. Наносится она резиновой пластинкой при тщательном втирании в неровности поверхности в несколько слоев. Каждый слой сушится горячим воздухом. Прсушенное покрытие обрабатывается дважды 50%-ной серной кислотой в течение 6 минут с последующей промывкой и сушкой после каждой обработки. Силикатное покрытие обладает хорошей сцепляемостью с металлом и эмалью, но имеет недостаточную стойкость в щелочных средах и горячей воде.

Замазка на основе эпоксидной смолы применяется для ремонта стойких эмалей. В ее состав входят эпоксидная смола (10 массовых частей), отвердитель (гексаметилендиамин – 0,6 массовых частей) и наполнитель (двуокись титана- 5 массовых частей или молотый песок 4-30 массовых частей). Эпокидная замазка наносится в три слоя плоской кистью с мягким волосом во взаимно перпендикулярном направлении к предыдущему слою. Каждый слой отверждается по следующему режиму: медленный нагрев в течение 6 часов с 20 до 140º С и выдержка 1 час при температуре 140º С; последний слой отверждается 2 часа при температуре 180ºС.

Бакелитовая замазка состоит из бакелитового лака и наполнителя – молотого и прокаленного молотого песка, который добавляется до получения густого подвижного состава. Используется также замазка, содержащая эпоксидную смолу и бакелитовый лак: апоксидная смола – 1-2 массовы части, отвердитель (уротропин) -2% к массе смолы и лака. Эта замазка также наносится в три слоя с отверждением каждого слоя 6 часов при 40º С и 1 час при 160ºС.