Назначение колонной аппаратуры.

Они предназначены для ведения тепло-, массообменных процессов. Участвуют в качестве основного технологического оборудования в процессах: абсорбции, десорбции, ректификации, охлаждения, увлажнения и очистки газов. Изготавливаются царговые и цельносварные колонные аппараты диаметром от 400 до 8000 мм и массой до 600 тонн с внутренними контактными устройствами различных типов.

Типы внутренних устройств колонных аппаратов:

- тарелки массообменные:

- колпачковые по типу ОСТ 26-01-66 (диаметром 400–4000 мм);

- клапанные прямоточные, трапециевидно-клапанные, клапанные балластные (одно-, двух-, четырехпоточные диаметром 1000 мм и выше в зависимости от типа) по АТК 26-02-1-89, АТК 26-02-2-89, АТК 26-02-4-89, АТК 26-02-5-89, АТК 24.202.11-90, АТК 24.202.08-90 соответственно;

- жалюзийно-клапанные однопоточные по типу ОСТ 26-01-417-79 (диаметром 1000–4000 мм);

- ситчато-клапанные по ОСТ 26-01-108-85 (диаметром 400–4000 мм);

- решетчатые ПО АТК 24.202.01-90 (диаметром 1000–3000 мм);

- ТСН-2, ТСН-3 по ОСТ 26-705-79 (диаметром 400–2800 мм), а также отбойники сетчатые по типу АТК 24-202-12-90 и решетки опорные по ОСТ 26-02-601-72;

- внутренние устройства, предназначенные для размещения в корпусе колонны насадки.

- нестандартные внутренние устройства по конструктивным взаимосогласованным с Заказчиком решениям.

Крупногабаритное колонное оборудование может поставляться по просьбе заказчика отдельными частями с возможностью досборки на месте монтажа.

Аппараты емкостные вертикального и горизонтального типа с неподвижными внутренними устройствами предназначены для приема, ведения технологических процессов, хранения и выдачи продукции в нефтехимической и других отраслях промышленности.

Абсорбция - процесс избирательного поглощения компонентов газовой смеси жидким поглотителем (абсорбентом). Процесс абсорбции происходит в том случае, когда парциальное давление извлекаемого компонента в газовой смеси выше, чем в жидком абсорбенте, вступающем в контакт с этим газом, т.е. для протекания абсорбции необходимо, чтобы газ и абсорбент не находились в состоянии равновесия. Различие в парциальном давлении извлекаемого компонента в газе и жидкости является той движущей силой, под действием которой происходит поглощение (абсорбция) данного компонента жидкой фазой из газовой фазы. Чем больше эта движущая сила, тем интенсивнее переходит этот компонент из газовой фазы в жидкую.

По своей природе различают два вида абсорбции: физическую, при которой извлечение компонентов из газа происходит благодаря их растворимости в абсорбентах и химическую (хемосорбцию), основанную на химическом взаимодействии извлекаемых компонентов с активной частью абсорбента. Скорость физической абсорбции определяется диффузионными процессами, скорость хемосорбции зависит от скорости диффузии и химической реакции.

Поглощение компонентов газовой смеси при абсорбции сопровождается выделением тепла, величина которого пропорциональна массе и теплоте растворения поглощенных компонентов.

Процесс абсорбции обратимый, поэтому он используется не только для получения растворов газов в жидкостях, но и для разделения газовых смесей. При этом после поглощения одного или нескольких компонентов газа из газовой смеси необходимо произвести выделение из абсорбента поглощенных компонентов, т.е. десорбцию.

Есть различные варианты расчета абсорбционной установки. При проектировании абсорбционной установки для разделения бинарной смеси газов (два компонента, например, аммиак-воздух) в курсовом проекте обычно придерживаются следующей последовательности действий:

- основные исходные данные - давление, температура, расход и состав газа, тип и характеристики поглотителя, степень очистки;

- по справочным данным строится равновесная кривая для режимных параметров процесса;

- определяется минимальный расход поглотителя, затем - фактический;

- в зависимости от расхода потоков по колонне определяется диаметр колонны;

- рассчитывается число тарелок или высота насадки;

- составляется тепловой баланс установки;

- при необходимости рассчитывается десорбер;

- рассчитывается вспомогательное оборудование (теплообменники на линиях отработанного и регенерированного поглотетеля, насосы, емкости).

Все расчеты оформляются преимущественно в формате MathCAD (формулы не ракрываются, представлены только результаты вычислений) с подробными комментариями. В отдельных случаях возвожно оформление по ГОСТ с раскрытием формул.

На основании полученных размеров абсорбционной колонны и вспомогательного оборудования изготавливаются чертежи. К типовому оборудованию ректификационной установки относятся:

- абсорбер и десорбер (тарельчатые или насадочные);

- теплообменник на линии подачи исходного газа - предназначен для стабилизации температуры, т.к. эффективность процесса абсорбции может зависеть от температуры очищаемой смеси;

- теплообменники на линиях отработанного и регенирированного поглотителя - предназначены для изменения температуры поглотителя при десорбции;

- насосы - перекачивание поглотеля;

- емкости - временное хранение поглотителя.

 

Рис. 2.4.1. Схема абсорбционной установки с рециркуляцией поглотителя: 1 – абсорбер, 2 – насос, 3 – холодильник.

 

Схема с рециркуляцией поглотителя показана на рис. 2.4.1. Вытекающая из абсорбера 1 жидкость насосом 2 через холодильник 3 снова подается в абсорбер. Часть вытекающей из абсорбера жидкости отводится из системы, а взамен подается соответствующее количество свежего поглотителя.

При рециркуляции свежий поглотитель смешивается с поглотителем, уже насыщенным извлекаемым компонентом; таким образом, содержание этого компонента в поступающей на абсорбер жидкости больше, чем при отсутствии рециркуляции. В связи с этим уменьшается движущая сила процесса массопередачи и ухудшается извлечение компонента из газовой смеси.

Несмотря на отмеченные недостатки, абсорбция с рециркуляцией поглотителя находит применение благодаря тому, что в этом процессе удается повысить плотность орошения и осуществить отвод тепла в выносном холодильнике.

 

Рис. 2.4.2. Схема абсорбционной установки с последовательным соединением абсорберов: 1 – абсорбер, 2 – сборник, 3 – насос,

4 – холодильник.

 

В схеме, представленной на рис. 2.4.2, абсорберы соединены друг с другом противотоком; передача жидкости из одного абсорбера в другой производится насосами. Тепло отводится в холодильниках, установленных на жидкостных линиях между абсорберами (промежуточное охлаждение). Абсорбция, проводимая по такой схеме, соответствует поглощению газа в одном абсорбере, высота которого больше высоты каждого абсорбера во столько раз, сколько абсорберов соединено последовательно.

На рис. 2.4.3 показана схема последовательного соединения абсорберов при рециркуляции поглотителя в системе каждого абсорбера. В данном случае основное назначение рециркуляции – увеличение плотности орошения.

Абсорбционная установка в этой схеме сочетается с десорбционной. Насыщенный компонентом поглотитель из абсорбционной установки подаётся через теплообменник 5 в отгонную колонну 6. В теплообменнике поступающая на десорбцию жидкость подогревается регенерированным (освобожденным от компонента) поглотителем, вытекающим из отгонной колонны. Регенерированный поглотитель, пройдя теплообменник, охлаждается в холодильнике 4 и далее возвращается в абсорбционную установку.

 

Рис. 2.4.3 Схема абсорбционно-досорбцинной установки с рециркуляцией поглотителя в каждом абсорбере: 1 – абсорбер, 2 – сборник,

3 – насос, 4 – холодильник, 5 – теплообменник, 6 – отгонная колонна.

Виды абсорбционных холодильных машин:

Второй распространенный тип холодильных машин - абсорбционные. Их основная особенность состоит в том, что они потребляют не механическую, а тепловую энергию. Отсюда вытекают их достоинства и недостатки. Абсорбционные машины просты по конструкции (кроме насосов для перекачки жидкости, в них нет других движущихся механизмов), дешевы в изготовлении, надежны, малошумны. Их можно размещать вне помещений: на открытых площадках под легкими навесами для защиты от осадков.

Главный недостаток - невысокая энергетическая эффективность. Для выработки одинакового количества холода абсорбционным холодильным машинам требуется больше энергии, чем парокомпрессионным.

Это хорошо видно на примере домашних холодильников - абсорбционный «накручивает» за месяц на электросчетчике заметно больше киловатт-часов, чем компрессионный. Но это внешняя сторона. Сущность же заключается в том, что в агрегате домашнего холодильника абсорбционного типа, питающегося от электросети, потребляемая электрическая энергия превращается в тепловую энергию, которая затем обеспечивает выработку холода. В крупных промышленных установках использовать электроэнергию необязательно. Тепловую энергию для обогрева генератора пара можно получать, сжигая газ или мазут, применяя горячий водяной пар и даже нагретую не до кипения воду. Затраты на производство тепловой энергии в этом случае меньше, чем при использовании электроэнергии, и может оказаться, что в целом (при благоприятном стечении различных обстоятельств) эксплуатация абсорбционной холодильной машины обойдется не дороже, чем эксплуатация парокомпрессионной. Если же на объекте имеются избыточные тепловые ресурсы в виде пара или горячей жидкости (тепло которых иногда даже «сбрасывают» в окружающую среду), то абсорбционные машины становятся выгоднее парокомпрессионных. Именно в таких случаях главным образом и используют абсорбционные машины. На практике применяют две разновидности абсорбционных машин - водоаммиачные и бромистолитиевые. Они работают на двух-компонентном рабочем веществе. В водоаммиачных машинах хладагентом служит аммиак, а абсорбентом - вода, в бромистолитиевых машинах - соответственно вода и бромистый литий. В бромистолитиевых машинах в испарителе кипит вода, поэтому с помощью этих машин можно получать температуры не ниже О °С, в противном случае вода замерзает.

Абсорбционные машины производят холод, как и компрессионные машины, за счет испарения холодильного агента при последующей его конденсации. В абсорбционной машине холодильным агентом чаще всего является аммиак, пары которого поглощаются водой и образуют бинарный водоаммиачный раствор.

Для работы абсорбционной холодильной машины необходима затрата тепловой энергии от различных источников тепла обычно с температурой 120 - 150°.

После конденсации паров аммиака в конденсаторе жидкий аммиак дросселируется в регулирующем вентиле и затем испаряется в испарителе. В этих частях абсорбционной машины происходят такие же процессы, как и в компрессионной машине. Из испарителя пары аммиака с низкой температурой поступают в абсорбер, который поглощает их при низком давлении. Выделяющаяся при этом «теплота поглощения» отводится из раствора охлаждающей водой. В результате абсорбции концентрация раствора увеличивается. Насос для раствора откачивает полученный в абсорбере крепкий раствор с низким давлением и нагнетает его в кипятильник (генератор). Механическая энергия, затрачиваемая для жидкостного насоса, настолько мала, что практически ею можно пренебречь.

В кипятильнике за счет подвода тепла от греющего водяного пара или другого источника тепла производится выпаривание крепкого раствора при относительно высоком давлении и высокой температуре. Выделяющиеся из раствора пары аммиака направляются в конденсатор. В результате такого выпаривания раствор в кипятильнике становится слабым, дросселируется в регулирующем вентиле и поступает затем при пониженном давлении в абсорбер для восстановления своей концентрации.

Эта принципиальная схема абсорбционной холодильной машины в практическом ее выполнении дополняется установкой теплообменника для предварительного подогрева крепкого раствора за счет охлаждения слабого, а также другими аппаратами, повышающими экономичность работы абсорбционной машины.

По способу образования этой поверхности абсорберы условно разделяются на следующие 4 группы:

- поверхностные и пленочные;

- насадочные;

- барботажные (тарельчатые);

- распыливающие.

Поверхностные абсорберы. Эти абсорберы используют для поглощения хорошо растворимых газов. В указанных аппаратах газ проходит над поверхностью неподвижной или медленно движущейся жидкости. Так как поверхность соприкосновения в таких абсорберах мала, то устанавливают несколько последовательно соединенных аппаратов, в которых газ и жидкость движутся противотоком друг к другу. Для того, чтобы жидкость перемещалась по абсорберам самотеком, каждый последующий по ходу жидкости аппарат располагают несколько ниже предыдущего. Для отвода тепла, выделяющегося при абсорбции, в аппаратах устанавливают змеевики, охлаждаемые водой или другим охлаждающим агентом, либо помещают абсорберы в сосуды с проточной водой.

Пленочные абсорберы. Эти аппараты более эффективны и компактны, чем поверхностные абсорберы. В пленочных абсорберах поверхностью контакта фаз является поверхность текущей пленки жидкости. Различают следующие разновидности аппаратов данного типа: трубчатые абсорберы, абсорберы с плоско - параллельной или листовой насадкой, абсорберы с восходящим движением пленки жидкости.

Насадочные абсорберы. Одним из наиболее распространенных абсорберов поверхностного типа является насадочный колонный аппарат. Он отличается простотой устройства и пригодностью к работе с агрессивными средами. Его применение допустимо как в тех случаях, когда массообмен контролируется диффузионным сопротивлением жидкой фазы, так и тогда, когда решающим является сопротивление газовой фазы. Насадочные абсорберы представляют собой колонны, загруженные насадкой - твердыми телами различной формы; при наличии насадки увеличивается поверхность соприкосновения газа и жидкости. В насадочной колонне насадка укладывается на опорные решетки, имеющие отверстия или щели для прохождения газа и стока жидкости. Последняя с помощью распределителя равномерно орошает насадочные тела и стекает вниз. В насадочной колонне жидкость течет по элементу насадки в виде тонкой пленки, поэтому поверхностью контакта фаз является в основном смоченная поверхность насадки, и насадочные аппараты можно рассматривать как разновидность пленочных. Однако в последних пленочное течение жидкости происходит по всей высоте аппарата, а в насадочных абсорберах - только по высоте элемента насадки.

Барботажные (тарельчатые) абсорберы. Тарельчатые абсорберы представляют собой вертикальные колонны, внутри которых размещены горизонтальные перегородки - тарелки. С помощью тарелок осуществляется направленное движение фаз и многократное взаимодействие жидкости и газа. В барботажных абсорберах газ выходит из большого числа отверстий и барботируется через слой жидкости либо в виде отдельных пузырьков (при малых скоростях газа), либо в виде струй (при повышенных скоростях газа), переходящих все же в поток пузырьков на некотором расстоянии от точки истечения газа. В результате образуется газожидкостная (гетерогенная) система нижняя часть, которой состоит из слоя жидкости с распределенными в ней газовыми пузырьками, средняя - из слоя ячеистой пены, а верхняя - из зоны брызг, возникающих при разрыве оболочек уходящих газовых пузырей. Высоты этих слоев изменяются со скоростью газа; с ее возрастанием уменьшается нижний слой и увеличивается средний (в пределах зависящих от физических свойств жидкости).

Структуру газожидкостного слоя можно охарактеризовать его высотой, газосодержанием и размером газовых пузырьков. При истечении газа из одиночного затопленного отверстия с определенным диаметром, скорость которого ниже известного предела образуются одиночные свободно всплывающие пузырьки, диаметр которых, в рассматриваемом режиме, не зависит от расхода газа. Заметим, однако, что при интенсивном истечении газа образуются пузырьки различных размеров, которые при подъеме обычно деформируются, приобретая эллипсоидальную и полусферическую форму. Кроме того, газовые пузырьки имеют вертикальную траекторию движения (иногда даже спиральную).

Уровень жидкости при ее движении вдоль барботажной тарелки на пути от входа до перетока понижается на некоторую величину, вследствие гидравлического сопротивления. Это приводит к неравномерному распределению газового потока по сечению абсорбера; большие количества газа будут проходить там, где высота слоя жидкости меньше.
Площадь живого сечения переточного устройства (трубы, сегмента) определяется по объемному расходу жидкости и ее скорости, принимаемой во избежании захвата газа не выше 0,10 - 0,12 м/с.

Тарельчатые колонны удобны для крупнотоннажных производств при относительно малых расходах жидкости, недостаточных для равномерного смачивания насадки, а также для процессов, сопровождающихся колебаниями температуры, так как периодическое расширение и сжатие корпуса может разрушить хрупкую насадку. На тарелках проще установить змеевики для подвода и отвода теплоты. Тарельчатые колонны также применяются при обработке потоков с твердыми примесями или при выделении твердого осадка. По способу слива жидкости с тарелок барботажные абсорберы можно подразделить на колонны с тарелками со сливными устройствами и без них.

Тарельчатые колонны со сливными устройствами. В этих колоннах перелив жидкости с тарелки на тарелку осуществляется при помощи специальных устройств - сливных трубок, карманов и др. Нижние концы трубок погружены в стакан на нижерасположенных тарелках и образуют гидравлические затворы, исключающие возможность прохождения газа через сливное устройство.

К тарелкам со сливными устройствами относятся: ситчатые, колпачковые, клапанные, балластные и пластинчатые.

Гидродинамические режимы работы тарелок. В зависимости от скорости газа и плотности орошения различают три основных гидродинамических режима работы барботажных тарелок: пузырьковый, пенный, струйный, или инжекционный. Эти режимы отличаются структурой барботажного слоя, которая в основном определяет его гидравлическое сопротивление и высоту, а также поверхность контакта фаз.

Пузырьковый режим. Наблюдается при небольших скоростях газа, когда он движется сквозь слой жидкости в виде отдельных пузырьков. Поверхность контакта фаз на тарелке невелика.

Пенный режим. С увеличением расхода газа выходящие из отверстия и прорези отдельные пузырьки сливаются в сплошную струю, которая на определенном расстоянии от места истечения разрушается вследствие сопротивления барботажного слоя с образованием большого количества пузырьков. При этом на тарелке возникает газожидкостная дисперсная система - пена, которая является нестабильной и разрушается сразу же после прекращения подачи газа. В указанном режиме контактирование газа и жидкости происходит на поверхности пузырьков и струй газа, а также на поверхности капель жидкости, которые в большом количестве образуются над барботажным слоем при выходе пузырьков газа из барботажного слоя и разрушении их оболочек.

Струйный (инжекционный) режим. При дальнейшем увеличении скорости газа длина газовых струй увеличивается, и они выходят на поверхность барботажного слоя, не разрушаясь и образуя большое количество крупных брызг. Поверхность контакта фаз в условиях такого гидродинамического режима резко снижается.

Ситчатые тарелки. Газ проходит сквозь отверстия тарелки и распределяется в жидкости в виде мелких струек и пузырьков. Газ должен двигаться с определенной скоростью и иметь давление, достаточное для того, чтобы преодолеть давление слоя жидкости на тарелке и предотвратить стекание жидкости через отверстия тарелки. Ситчатые тарелки отличаются простотой устройства, легкостью монтажа, осмотра и ремонта. Гидравлическое сопротивление этих тарелок невелико. Ситчатые тарелки устойчиво работают в широком интервале скоростей газа, причем в определенном диапазоне нагрузок по газу и жидкости эти тарелки обладают высокой эффективностью. Вместе с тем ситчатые тарелки чувствительны к загрязнениям и осадкам, которые забивают отверстия тарелок. В случае внезапного прекращения поступления газа или значительного снижения его давления с ситчатых тарелок сливается вся жидкость, и для возобновления процесса требуется вновь запускать колонну. Разновидностью абсорберов с ситчатыми тарелками являются пенные абсорберы.

Колпачковые тарелки. Газ барботирует через жидкость, выходя из прорезей колпачков, расположенных на каждой тарелке. В прорезях газ дробится на мелкие струйки, которые на выходе из прорези почти сразу поднимаются вверх и, проходя через слои жидкости на тарелке, сливаются друг с другом (рисунок 2.4.4).

 

Рисунок 2.4.4. Колонна с колпачковыми тарелками: 1 - тарелка;

2 - патрубки; 3 - колпачки; 4 - переливные трубы.

 

В колонне с колпачковыми тарелками находятся тарелки 1, с патрубками 2, закрытые сверху колпачками 3. Нижние края колпачков снабжены зубцами или прорезями в виде узких вертикальных щелей. Жидкость перетекает с тарелки на тарелку через переливные трубы 4. Уровень жидкости на тарелке соответствует высоте, на которую верхние концы переливных труб выступают над тарелкой. Чтобы жидкость перетекала только по переливным трубам, а не через патрубки 2, верхние концы патрубков должны быть выше уровня жидкости. Нижние края колпачков погружены в жидкость так, чтобы уровень жидкости был выше верха прорезей.

Газ проходит по патрубкам в пространство под колпачками и выходит через отверстие между зубцами или через прорези в колпачках, барботируется в слой жидкости.

Чтобы газ не попадал в переливные трубы и не препятствовал, таким образом, нормальному перетоку жидкости с тарелки на тарелку, нижние концы переливных труб опущены под уровень жидкости. Благодаря этому создается гидрозатвор, предотвращающий прохождение газа через переливные трубы.

Колпачковые тарелки менее чувствительны к загрязнениям, чем колонны с ситчатыми тарелками, и отличаются более высоким интервалом устойчивой работы колонны с колпачковыми тарелками. Колпачковые тарелки устойчиво работают при значительных изменениях нагрузок по газу и жидкости. К их недостаткам следует отнести сложность устройства и высокую стоимость, низкие предельные нагрузки по газу, относительно высокое гидравлическое сопротивление, трудность очистки. Для нормальной работы колпачковых тарелок необходимо, чтобы все прорези в колпачках были открыты для равномерного прохода газа. Это условие достигается при скорости движения газа больше чем 0,6 м/с.

Клапанные тарелки. Принцип действия состоит в том, что свободно лежащий над отверстием в тарелке круглый клапан с изменением расхода газа своим весом автоматически регулирует величину площади зазора между клапаном и плоскостью тарелки для прохода газа и тем самым поддерживает постоянной скорость газа при его истечении в барботажный слой. При этом с увеличением скорости газа в колонне гидравлическое сопротивление клапанной тарелки увеличивается незначительно.

Балластные тарелки. Отличаются по устройству от клапанных тем, что в них между легким круглым клапаном и кронштейном-ограничителем установлен на коротких стойках, опирающихся на тарелку, более тяжелый, чем клапан, балласт. Клапан начинает подниматься при небольших скоростях газа. С дальнейшим увеличением скорости газа клапан упирается в балласт и затем поднимается вместе с ним. Балластные тарелки отличаются более равномерной работой и полным отсутствием провала жидкости во всем интервале скоростей газа.

Достоинства клапанных и балластных тарелок: сравнительно высокая пропускная способность по газу и гидродинамическая устойчивость, постоянная и высокая эффективность в широком интервале нагрузок по газу. Последнее достоинство является особенностью клапанных и балластных тарелок по сравнению с тарелками других конструкций. К недостаткам этих тарелок следует отнести их повышенное гидравлическое сопротивление, обусловленное весом клапана или балласта.

Пластинчатые тарелки. Эти тарелки, в отличие от тарелок, рассмотренных выше, работают при однонаправленном движении фаз, то есть каждая ступень работает по принципу прямотока, что позволяет резко повысить нагрузки по газу и жидкости, в то время как колонна в целом работает с противотоком фаз. Достоинства пластинчатых тарелок: низкое гидравлическое сопротивление, возможность работы с загрязненными жидкостями, низкий расход металла при их изготовлении. Недостатки: трудность отвода и подвода тепла, снижение эффективности при небольших расходах жидкости.

Сегодня в нефтяной промышленности используются различные методы снижения потерь нефтепродуктов с газами дыхания. Но именно системы улавливания легких углеводородных фракций считаются на сегодняшний день наиболее перспективными и позволяют радикально повысить экологический и экономический уровни всех технологических операций, связанных с приемом, хранением и раздачей нефти и нефтепродуктов.

Существует несколько способов очистки от углеводородов газов дыхания, среди которых наиболее известны адсорбционно-абсорбционный способ и способ с использованием мембранной технологии.

 

Рисунок 2.4.5. Схема струйно-абсорбционной установки:

1 – жидкостно-газовый струйный аппарат; 2 – сепаратор; 3 – теплообменник (устанавливается в случае необходимости); 4 – насос; 5 – абсорбер;

6 – узел захолаживания; I – паро-воздушная смесь; II – очищенный воздух;

III - свежая рабочая жидкость; IV - избыток рабочей жидкости.

 

Принцип работы струйно-абсорбционной установки (для эстакад налива бензина).

Паро-воздушная смесь (I) с эстакады налива бензина подается на вход струйного аппарата 1. В качестве рабочей жидкости в струйный аппарат используется бензин, подаваемый с помощью насоса 4. В результате процесса эжектирования в струйном аппарате происходит сжатие паровоздушной смеси и абсорбция бензиновых паров рабочей жидкостью.

После струйного аппарата газожидкостная смесь попадает в сепаратор 2, где происходит дальнейшая абсорбция паров бензина рабочей жидкостью и отделение воздуха. Окончательная доочистка воздуха от углеводородных паров происходит в абсорбере 5, в который в качестве абсорбента подается бензин, охлажденный в узле захолаживания 6. Очищенный от углеводородов воздух после абсорбера 5 выводится в атмосферу.

Из входящего в струйно-абсорционную установку парогазового потока извлекается до 99% углеводородов. Давление в абсорбере 5 поддерживается с помощью клапана-регулятора, установленного на линии вывода газа из струйно-абсорционной установки. Циркулирующая рабочая жидкость из сепаратора 2 подается на охлаждение в холодильник 3 (устанавливается в случае необходимости), после чего она поступает на прием насоса 4. Для обновления рабочей жидкости предусмотрена подпитка III свежим бензином. Избыток рабочей жидкости IV через клапан-регулятор уровня в сепараторе 2 отводится из установки на эстакаду налива либо в резервуарный парк.

Для эстакад налива нефти рабочей жидкостью струйно-абсорционной установки служит сама нефть. Степень очистки воздуха от углеводородов достигает 93-96% при наливе западносибирской нефти. Узел захолаживания в струйно-абсорбционной установке для очистки газов от паров нефти не применяется.

Струйно-абсорбционная установка для очистки «больших» и «малых» газов дыхания резервуаров отличается от струйно-абсорбционной установки эстакад налива системой регулирования и обеспечивает степень очистки воздуха от углеводородов до 99% на бензиновых резервуарах и до 96% на нефтяных.

Основными преимуществами струйно-абсорбционной установки очистки газов дыхания являются:

- использование при работе струйно-абсорбционной установки из всех внешних ресурсов только электроэнергии;

- отсутствие потребности в расходных материалах и дорогостоящих запчастях;

- отсутствие газодувок, необходимых для преодоления гидравлического сопротивления адсорбера;

- высокая конструктивная надежность и простота эксплуатации;

- высокий уровень взрыво- и пожаробезопасности ввиду отсутствия в струйных аппаратах контакта движущихся механических элементов со сжимаемым газом и размещения струйно-абсорбционной установки на открытой площадке;

- низкая чувствительность струйно-абсорбционной установки к наличию в откачиваемом газе капель конденсата, агрессивных веществ и твердых частиц;

- низкие капитальные затраты, струйно-абсорбционная установка легко вписывается в действующую инфраструктуру предприятий;

- простота ремонта в условиях любого предприятия налива хранения нефти.