Порядок ремонта рамного фильтр-пресса.

При неисправной работе гидравлического зажимного устройства фильтр-пресса, когда, несмотря на отсутствие перекосов и исправность привалочных поверхностей, жидкость вытекает из стыков, необходимо провести ревизию. Прежде всего следует осмотреть цилиндр, плунжер и сальники. Плунжер и цилиндр должны иметь гладкую поверхность без рисок, забоин, раковин, следов коррозии. С незатянутыми сальниками плунжер должен перемещаться в цилиндре легко, без заеданий. Уплотняют сальники хлопчатобумажными, пеньковыми, асбестовыми просаленными и прографиченными шнурами.

Зажимное устройство выверяют так, чтобы ось винта или плунжера точно совпадала с осью корпуса фильтр-пресса, иначе во время работы могут возникнуть перекосы и заедания.

Для замены поврежденной или загрязненной фильтрующей ткани (салфеток) перекрывают поступление жидкости в цилиндр. Затем при помощи оправок раздвигают рамы и плиты и извлекают салфетки. После этого следует осмотреть привалочные поверхности плит и рам (недопустимы раковины, трещины, свищи). Рамы и плиты, имеющие дефекты, нужно снять со станин и заменить исправными. Необходимо также прочистить все каналы в рамках и плитах.

Перед закладкой новых салфеток в них должны быть прорезаны отверстия, совпадающие с отверстиями рам и плит. После этого салфетки закладывают и включают зажимное устройство.

Подключив фильтр-пресс к трубопроводам, проверяют поступление жидкости ко всем плитам и рамам. Жидкость должна равномерно вытекать из штуцеров всех плит. Если она не вытекает из штуцера какой-либо плиты, значит засорены отводящие каналы сопряженной рамы.

Если жидкость из стыков и плит вытекает струями или частыми каплями, то это свидетельствует о недостаточно плотном прилегании рам и плит, их перекосе или о дефектах привалочных плоскостей.

Перекосы и неплотное прилегание плит и рам чаще всего следствие недостаточно тщательной сборки стоек и станины аппарата. Для вывертки стоек со станин нужно снять все рамы и плиты, ослабить болты и, пользуясь станинами как базой размещения уровня, проверить правильность установки стоек в продольном и поперечном направлениях.

Правильность установки фильтра в продольном направлении проверяют уровнем в средней части станины; отклонение не должно превышать 0,2 мм на 1 м (два деления уровня). Положение станин регулируют подкладками из жести, укладываемыми под опорные плоскости стоек.

Стойки в поперечном направлении выверяют уровнями по контрольным линейкам, уложенным на станины передней и задней стоек. Отклонение показаний уровней не должно превышать 0,2 мм на 1 м. Регулируют положение стоек в этом случае также подкладками из жести. После окончания выверки затягивают болты, крепящие стойки к раме, и проводят контрольную проверку станины при затянутых болтах.

Обкатывать фильтр начинают на минимальном числе оборотов, сначала кратковременными толчками, затем в течение 1 ч при различных оборотах. В это время следят за состоянием подшипников, распределительных головок, редукторов и электродвигателей. После обкатки осматривают все механизмы фильтра и при отсутствии неисправностей в течение 6 ч испытывают его под нагрузкой.

Центрифуга - устройство, (машина или прибор), служащее для разделения сыпучих тел или жидкостей различного удельного веса и отделения жидкостей от твёрдых тел путем использования центробежной силы. При вращении в центрифуге частицы с наибольшим удельным весом располагаются на периферии, а частицы с меньшим удельным весом - ближе к оси вращения.

В центрифугах под действием центробежных сил, возникающих при вращении барабана с жидкостью, происходит разделение двух не растворяющихся жидкостей или жидкости и твердых частиц.

Промышленные организации, использующие для снижения своего экологического воздействия на окружающую среду такое компактное и высокопроизводительное оборудование, как осадительные шнековые центрифуги, в условиях неизбежной интенсивной его эксплуатации, в конечном счете сталкиваются с необходимостью решения вопроса его капитального ремонта.

Одним из основных элементов успешного восстановления работоспособности промышленных осадительных шнековых центрифуг (другие названия - «центрипрессы», «декантеры», «трикантеры» и др.) наряду с ремонтом базовых и центрирующих поверхностей, защитой кромки винтовой плоскости шнека является динамическая балансировка роторов этого оборудования.

На эксплуатационных режимах работы данной техники неизбежно возникает разбалансировка ротора за счёт, так называемого, эксплуатационного дисбаланса, связанного с упругими деформациями элементов конструкции в результате силового воздействия потока и неравномерного распределения рабочей среды внутри рабочей зоны установки.

Среди основных причин эксплуатационного дисбаланса работающих центрифуг можно назвать следующие:

- использование эксплуатационными службами предприятий-собственников данной техники, в ходе поузловой сборки своими силами неоригинального крепежа и его затяжка с усилиями, несоответствующими нормативным требованиям производителя по монтажу;

- утрата в ходе эксплуатации значительного (более 5%) количества твердосплавных пластин кромки винтовой плоскости шнека;

- неспециализированный монтаж оригинальных, но имеющих изначальный разновес пар противоизносных башмаков на барабане центрифуги;

- несоблюдение во время выполнения работ по ремонту своими силами при механической обработке и монтаже нормативных требований чертежей производителя по допустимым отклонениям полученных размеров, посадкам и биениям, а также необработка скрытых базовых поверхностей наружного барабана и шнека;

- недостаточно качественная центровка ротора в сборе на фундаментной раме и относительно планетарного редуктора;

- проток при работе центрифуги жидкого осадка во внутреннюю герметичную полость шнека из-за износа смонтированных внутри нее узлов (камеры флокуляции и др.);

- скапливание и затвердевание жидкого осадка во внутренней полости камеры флокуляции во время длительной плановой или аварийной остановок установки, проведенных без предварительной ее промывки;

- эксплуатация смонтированного в старом барабане нового закупленного предприятием в качестве подменного фонда оригинального шнека вместо установки нового ротора в сборе, и другие.

Возникновению динамической неуравновешенности этого оборудования может также способствовать и специфичная для данных роторных машин конструкция ротора центрифуги, когда внутри барабана, вращающегося с одной частотой, смонтирован отцентрованный с ним шнек, вращающийся с другой частотой.

Как известно, при вращении любых роторов имеются критические частоты, на которых наблюдается повышенная виброактивность роторной системы. Критические частоты подразделяются на первые две критические (резонансные) и последующие (изгибные) частоты. На резонансных частотах основная энергия колебаний связана с деформацией элементов конструкции опор с небольшим изгибом (прогибом) оси ротора. На изгибных частотах основная энергия колебаний связана с прогибом ротора, что может привести к разрушению роторной системы.

Практика показывает, что заинтересованными предприятиями для устранения неуравновешенности шнековых центрифуг традиционно используются следующие виды динамических балансировок:

- Динамическая балансировка на низкой частоте.

При низкочастотной балансировке центрифуг устраняется так называемый исходный дисбаланс относительно оси ротора и барабана, связанный с неточностями механической обработки и сборки. Тем не менее, для центрифуг, которые являются роторными системами сложной конструкции, в обязательном порядке необходимо обеспечить стабильность измерений начальных и монтажных дисбалансов в широком диапазоне балансировочных частот вращения. Показания остаточного дисбаланса на низкой и высокой частотах вращения такого узла, как шнек могут существенно отличаться.

- Проверка дисбаланса, полученного в ходе низкочастотной балансировки, на частотах вращения близких к рабочим.

В этой связи наилучшие результаты могут быть получены на немногочисленных разгонно-балансировочных стендах. Но крайне высокая стоимость подобных динамических балансировок не позволяет практически всем предприятиям-собственникам центрифуг рассматривать подобную возможность. Проведение же данной проверки дисбаланса на дорезонансных балансировочных станках для подавляющего числа центрифуг практически невозможно. Это связано с тем, что при разгоне до 2000 об/мин и выше, например, такого основного узла как шнек, обладающего значительной массой, наряду с сильнейшими аэродинамическими возмущениями («вентиляторным эффектом») приходится преодолевать еще и собственную резонансную частоту станка. В этой ситуации возможен выход из строя станка с серьезными последствиями для обслуживающего его персонала, а также повреждение шнека.

-Балансировка ротора в собственных опорах.

Но данный способ можно рассматривать только, как доводочную работу на месте монтажа во время ввода установки в эксплуатацию после капитального ремонта в специализированной организации для корректировки некоторых конструктивных и эксплуатационных факторов, влияние которых не удается исключить другим способом. Если же данную технологию эксплуатационные службы предприятий начинают практиковать на центрифугах, работающих длительное время после ремонта и имеющих серьезные отклонения от основных показателей, то это равносильно «самолечению», способствующему «укрытию болезни внутрь» с очень серьезными дальнейшими последствиями для технического состояния данного оборудования.

Необходимо также отметить, что оптимальных результатов при этом способе все равно не достигнуть, так как по конструктивным причинам в собранном виде у данного типа центрифуг нет доступа ко всем плоскостям коррекции и к характерным местам установки первичных преобразователей вибрации.

Классификация центрифуг.

Центрифуги классифицируют:

1) по величине фактора разделения;

2) по физической сущности процесса - осадительные и фильтрующие; 3) по характеру работы- периодические и непрерывные;

4) по расположению ротора; 5) по способу выгрузки осадка.

По фактору разделения промышленные центрифуги условно делят на: нормальные центрифуги с фактором разделения Ф_р<3500; скоростные или сверхцентрифуги с фактором разделения Ф_р> 3500.

По способу выгрузки осадка из барабана различают центрифуги с выгрузкой ручной, гравитационной, шнековой, ножами и скребками, пульсирующими поршнями и др. По конструкции опор и расположению оси барабана центрифуги делят на подвесные вертикальные (на колонках), вертикальные стоячие (с подпертым валом), горизонтальные, наклонные. Схемы расположения ротора и крепления валов роторов указаны на рисунках 2.6.7, а-е.

 

Рисунок 2.6.7 (а) - вал подперт в жестких опорах;

 

Рисунок 2.6.7 (б) - вал, подпертый с упругой опорой;

 

Рисунок 2.6.7 (в) - висячий вал с верхним креплением опор;

 

Рисунок 2.6.7 (г) - вал, подвешенный на колоннах;

 

Рисунок 2.6.7 (д) - горизонтальное крепление вала в жестких опорах;

 

Рисунок 2.6.7 (е) - консольное крепление ротора.