Исправление повреждений корпуса, патрубков и указателей уровня.

Основные неисправности корпуса емкостного аппарата – различного вида трещины, вмятины, свищи, которые могут появиться вследствие коррозии металла, его усталости или механических повреждений.

Вмятины правят ударами кувалды по медной подкладке, которую один из рабочих перемещает по краям поврежденного участка, постепенно приближаясь к его центру.

Если корпус изготовлен из углеродистой стали, поврежденное место предварительно подогревают паяльной лампой или многопламенной газовой горелкой. Для устранения небольших вмятин (при толщине стенки корпуса или крышки аппарата не более 3-4 мм) достаточно только подогрева. Подогревать стенки, изготовленные из легированных сталей, нельзя, т.к. это может изменить внутреннюю структуру металла.

Перед правкой стенок, защищенных гуммировкой или футерованных плиткой по подслою резины, необходимо удалить защитный слой с поврежденного места и вокруг него на расстоянии 300-500 мм. Подогревая вмятину, нужно следить за тем, чтобы защитный слой не подогрелся и не воспламенился. Для этого иногда по периметру оголенного участка укладывают тряпки, смоченные водой.

Небольшие трещины в корпусе или сварном шве заваривают при помощи электросварки, предварительно вырубив зубилом на поврежденном участке V-образную борозду. Если трещина большой длины (более 150 мм) или повреждение представляет собой ряд близко расположенных трещин, на поврежденное место следует наложить заплату, которую вырезают из такого же металла, что и ремонтируемая стенка. Размер заплат должен превышать поврежденный участок на 100-150 мм.

Трещины на аппаратах, изготовленных из алюминия, меди и других цветных металлов, также устраняют электросваркой, применяя специальные электроды и флюсы.

Алюминий лучше всегда сваривать аргоно-дуговым способом. Сварку ведут переменным током. Особенно хорошо сваривается алюминий марки АД-1М. Он не требует последующей термообработки.

Алюминиевые сплавы типа АМГ после сварки должны быть подвергнуты отжигу, иначе металл шва и около шовной зоны стареет и образует трещины.

При сварке нержавеющей стали и сплавов цветных металлов в атмосфере инертных газов необходимо, чтобы стержень электрода или присадочная проволока имели тот же состав, что и свариваемый материал. Для варки деталей из широко распространенной в химическом машиностроении нержавеющей стали марки Х18Н10Т применяют электроды на основе проволоки из стали марки Х20Н10Г6 с нелегирующим покрытием (например, флюсом Ф-1).

В настоящее время все большее распространение получают емкости из титана, обладающего очень высокой коррозийной стойкостью. Титан сваривают в среде инертных газов, под флюсом и электрошлаковым способом, а также контактной электрической сваркой. При сварке нужно с обеих сторон защитить шов от окисляющего воздействия кислорода воздуха. Защита обратной стороны шва ведется поддувом аргона.

При ручной сварке титана толщиной до 2 мм диаметр сопла горелки должен быть 14-16 мм, а при толщине 2 мм – 17-20 мм. Удовлетворительные результаты дает использование горелки типа АР-9.

Трещины и раковины в емкостях, изготовленных из чугуна, заделывают шпаклевочными мастиками на основе эпоксидных смол. Дефектный участок тщательно очищают от ржавчины, окалины, грязи и обезжиривают, многократно протирая ветошью, смоченной в растворителе (бензин, ацетон). Остатки растворителя удаляют высушиванием. Для лучшего заполнения эпоксидной шпаклевкой всех неровностей рекомендуемый участок подогревают до температуры 70-80ºС, если дефекты имеют вид трещин, пор и раковин размером более 3 мм. В остальных случаях эпоксидную шпаклевку можно наносить и на холодную поверхность. Одновременно с ремонтом корпуса емкостного оборудования исправляют (восстанавливают) присоединительные патрубки. Кроме загрязнения, патрубки могут иметь трещины в местах приварки к корпусу аппарата, а также искривление, нарушение герметичности фланцевого соединения. Трещины в сварных швах патрубков исправляют приведенными выше способами.

Незначительное искривление патрубка небольшого диаметра (до 25 мм) можно ликвидировать при помощи небольшого ломика, который используют как рычаг. Устранив искривление, нужно проверить, не образовались ли в сварных швах патрубка трещины. Переварку неисправных, а также варку новых штуцеров в аппарат, подлежащий контролю Госгортехнадзора, могут производить только дипломированные сварщики.

Одновременно с ремонтом корпуса емкости и его деталей производят правку и подварку согнутых и поломанных перил, стоек и ступенек обслуживающих площадок.

Ремонтные работы, связанные с чисткой внутренних и наружных поверхностей емкостных аппаратов, исправлением дефектов корпуса и штуцеров, наиболее трудоемки. На них тратится основное время, отводимое на ремонт. Кроме того, существует множество работ, выполнять которые должен слесарь, занятый ремонтом и наладкой емкостного оборудования. Наиболее из них важная – ремонт указателей уровня.

Большинство емкостей, предназначенных для хранения жидких веществ, снабжено одним или несколькими указателями уровня. Наибольшее распространение получили указатели уровня двух типов: вентильного и цапкого с круглым стеклом и типа «рамка» с плоским стеклом. Основные неисправности указателей уровня – забивка грязью, поломка стекол и пропуски в запорных кранах.

Некоторые указатели уровня имеют продувочные краны. Если резервуар находится под избыточным давлением и не содержит токсичных и взрывоопасных жидкостей, очистку можно произвести, открыв на некоторое время продувочный кран и слив немного жидкости в подставленное ведро. Если таким образом не удается очистить указатель, следует закрыть верхний и нижний запорные краны (вентили), отвинтить пробки и при помощи проволочного шомпола пробить грязевую пробку. Для облегчения этой операции иногда используют растворитель, который заливают в стеклянную трубку на несколько часов.

Сильно загрязненные указатели уровня необходимо разобрать и промыть. В этой операции участвуют двое рабочих.

Указатель уровня с круглым стеклом разбирают в такой последовательности. Плотно перекрывают верхний и нижний запорные вентили. Отвинчивают верхнюю и нижнюю накидные гайки и передвигают их к середине указательного стекла (в этом положении гайки придерживает один из рабочих). К середине стекла передвигают также верхнюю и нижнюю нажимные втулки сальниковых уплотнений, при помощи проволочного трюка извлекают сальниковую набивку. Мерное стекло поднимают вверх (оно заходит в корпус верхнего углового вентиля) до тех пор, пока его нижний торец не выйдет из корпуса нижнего вентиля.

Все детали промывают керосином или другим растворителем, загрязненные патрубки вентилей тщательно прочищают проволочными крючьями и промывают. Собирают указатель уровня в обратном порядке. Поврежденное стекло заменяют новым.

Запорные вентили указателя ремонтируют только после полного опорожнения аппарата и отключения его от действующей системы.

Для замены или чистки плоского указательного стекла достаточно отвинтить болты, скрепляющие крышку и корпус. При установке нового стекла нужно тщательно подогнать фасонные прокладки между стеклом и корпусом рамки и между стеклом ее крышкой.