Испытания и сдача в эксплуатацию емкостного оборудования.

Отремонтированный или вновь установленный аппарат, предназначенный для работы под давлением, испытывают на прочность и герметичность. Испытания ведут до закрытия сварных швов термоизоляцией. Перед началом испытаний проводят контрольный осмотр: проверяют состояние узлов и деталей, которые были отмечены в журнале ремонтных работ; осматривают внутренние и наружные поверхности, оценивают качество сварных соединений. Следует проверить также, не оставлены ли в аппарате материалы, инструменты.

По окончании контрольного осмотра все люки и штуцеры (за исключением воздушного) полностью закрывают и обтягивают. Аппарат заполняют водой до воздушного патрубка, который после этого также закрывают. К аппарату присоединяют гидропресс и поднимают давление до испытательного (оно указано в техническом паспорте). При этом давлении аппарат выдерживают в течение 5 минут, после чего снижают давление до рабочего и производят осмотр аппарата и простукивание околошовной зоны легкими молотками.

Испытание швов на непроницаемость (плотность) производят промазкой их меловым раствором и керосином, при помощи пневмоприссов, давлением воздуха (или другого газа) с обмыванием стыков.

Наиболее распространен способ промазки швов. Швы с наружной стороны аппарата обмазывают водным раствором мела. После высыхания мела все швы внутри промазывают керосином. Через сутки швы осматривают. Там, где швы имеют неплотности (свищи, поры, сквозные трещины и шлаковые включения), отчетливо видны жирные пятна керосина. Эти места обводят мелом или краской и после окончания осмотра исправляют (подваркой). Необходимо помнить, что до того, как будет начата подварка, керосин, оставшийся в швах, удаляют нагреванием.

Наиболее совершенный способ проверки швов на плотность – испытание их при помощи пневмоприсосов. Этот способ заключается в следующем – шов с одной стороны покрывают мыльным раствором и с этой же стороны при помощи пневмоприсоса создают разрежение. Дефектные места обнаруживают по возникающим в них пузырькам, наблюдаемым сквозь прозрачную крышку пневмоприсоса.

Аппарат, рассчитанный на избыточное давление, в некоторых случаях подвергают пневматическому испытанию на плотность. Для этого в него при помощи компрессора нагревают сжатый газ, а сварные швы снаружи обмазывают мыльным раствором. В дефектных местах при испытании возникают мыльные пузыри.

Проверяют также герметичность фланцевых соединений аппарата.

Ремонтные работы и испытания завершаются составлением приемно-сдаточного акта. В акте указывают дату ремонта, краткую характеристику произведенных работ, их оценку, отмечают результаты испытаний, перечисляют лиц, проводивших ремонт.

Часть рабочих, принимавших участие в ремонте, обычно выделяют для помощи персоналу цеха при подключении аппарата к системе, его заполнении и пуске.

Ремонт колонной аппаратуры.

Основным видом износа колонной массообменной аппаратуры является забивка колонны отложениями и коррозия ее металлов. Содержание операций и их число при разборке колонны зависит от диаметра. Колонны диаметром менее 0,8 м делаются царговыми на фланцах, колонны диаметром 0,8 м и более- сварными. Царговые колонны разбираются полностью. Грузоподъемный механизм должен быть установлен выше колонны, что позволяет снять все царги поочередно. При невозможности установки грузоподъемного механизма выше колонны демонтаж начинается с нижней царги при съеме остальных царг.

Цельносварные колонны при ремонте обычно не демонтируются. Демонтируются только внутренние устройства колонн. После подготовительных операций (промывка, пропарка) открываются люки колонны. Для облегения руда рабочих, занятых на этой работе, крышки люков рекомендуется устанавливать на петлях.

Люки следует открывать в строгой последовательности, начиная с верхнего, когда колонна находится под паром, для предотвращения тока воздуха через колонну при одновременном открытии нижнего и верхнего люков.

После пропаривания колонна промывается водой и проверивается. Проветривание необходимо для охлаждения колонны и доведения концентрации продуктов в ней до допустимых санитарных норм. После окончания проветривания следует сделать анализ воздуха, взятого из разных по высоте колонны мест.

К работам внутри колонны разрешается приступать только тогда, когда анализ покажет, что концентрация вредных газов и пара в ней не превышает предельно допустимых санитарных норм.

Тарелки разбираются внутри колонны, выносятся через люки на обслуживающие площадки и транспортируются для чистки и ремонта. Часто оказывается возможным проведение чисткитарелок внутри аппарата.

Спуск секций тарелок осуществляется установленной в верхней части колонны поворотной кран-укосиной нужной грузоподъемности. Укосина должна иметь достаточные вылет и высоту стрелы для демонтажа шлемовой трубы и поднимать или спускать детали внутренних устройств, не задевая обслуживающих площадок. Кран-укосина через систему направляющих роликов и блоков соединяется с лебедкой, установленной на земле на необходимом расстоянии от работающих аппаратов и ремонтируемой колонны. Лебедка должна иметь барабан с необходимой канатоемкостью с нулевой отметки.

Колонны большого диаметра обычно снижаются балкой с талью и имеют обслуживающие плщадки. При демонтаже применяются поворотные кран-укосины.

Монтаж и демонтаж секций тарелок, расположенных внутри колонны, проводится при помощи блоков и полистпастов соответствующей грузоподъемности. Для этого верхняя обойма полиспаста или блока крепится к штуцеру, расположенному на уровне люка, или к раме тарелки.

При ремонте и обслуживании насадочных колонн основное внимание уделяется очистке внутрениих устройств аппарата, его корпуса и замене насадочных колец.

При помощи лебедки, бадьи и кран-укосины на верх колонны (или к любому люку) подаются новые насадочные кольца и опускаются вниз старые или закоксовавшиеся. Для загрузки и выгрузки насадки обычно используются бадьи с открывающимся днищем и сменные переносные лотки, благодаря которым значительносокращаются трудоемки работы.

Для выгрузки посадочных мест могут применяться стационарные лотки, которые можно установить как снаружи так и внутри обслуживающих площадок. Скорости падающих колец гасятся в конце лотка. Дл этого предусматривается бункер с затвором-шибером, которым регулируется поступление колец в воронку передвижного контейнера, поставляющего из в смосвал или специальный контейнер.

Для механизации ремонта царговых колонн, выполненных из ряда разъемных фланцевых соединений (как тарельчатых, так и насадочных), применяютс ручные рычжные лебедки, червячные тали и монорельсы. Монорельс устанавливается по оси ремонтируемых аппараратов на необходимой высоте, которая определяется возможностью демонтажа всех узлов колонны, транспортировкой деталей до монтажного проема, спуском на нулевую отметку или погрузкой на автомашину.

Осуществлять ремонт и внутренний осмотр высоких пустотелых колонных аппаратов будет очень сложно, поскольку это потребует сооружения специальных лесов внутри аппарата. Для безопасного эффективного технического осмотра и ремонта аппаратов используется специальная подвесная платформа, элементы которой вводятся в аппарат через люк и собираются внутри аппарата. Платформа, поднимаемая тросом, позволяет выполнять осмотр и очистку внутренней поверхности аппарата, осмотр сварных швов,ремонт внутренней поверхности аппарата.

Демонтаж корпуса дельносварных колонн проводится при необходимости замены части корпуса. Наиболее часто вследствие коррозии выходит из строя днище. Замена части корпуса, в том числе и днища, может выполняться без монтажа колонны. Для этого к верхней части колонны крепится опорная площадка, под которую подводятся домкраты. Нижняя часть колонны отрывается и после подъема верхней части на всоту 100 мм удаляется. После подведения подведения новой нижней части верняя часть опускается и сваривается с нижней.

Замена днища является ответственной операцией, требующей выполнения необходимых расчетов, разработки технической документации, соблюдения дополнительных мер безопасности.

Ремонт тарелок царгонных колонн проводится после их демонтажа. Обычно тарелки в царгах уплотняются с помощью асбеста или шнурового фторопластового уплотняющего материала. При демонтаже тарелок асбест и фторопластовый уплотняющий материал извлекаются с помощью крючков и зубила. Ремонт тарелок связан в основном с их чисткой и заменой изношенных элементов. После установки тарелок в корпус аппарата проверяют равномерность газораспределения. Проверка проводится визуально. В нижнюю часть аппарата воздуховкой подается воздух, и колонна или секция заливается модельной жидкостью. При этом все люки, расположенные ниже испытываемой тарелки, должны быть закрыты. Равномерность барботажа по всей плоскости тарелки свидетельствует о горизонтальном ее положении и правильной сборке.

При проверке на барботаж тарелок с тоннельными копачками может оказаться, что интенсивность бурления по краям и в середине того или иного колпачка неодинакова и не поддается регулировке. Причина этого-продольная дугообразность копачка, который следует снять и выправить или заменить другим. По окончании регулировки колпачков проводится их закрепление. Ситчатые тарелки нужно устанавливать строго горизонтально. Некоторая негоризонтальность колпаковой тарелки допустима, так как в конечном счете основное влияние на ее работу оказывает установка колпачков. Даже при относительно небольшом наклоне ситчатой тарелки ее работа может быть неправильной. Большая часть газа пойдет через приподнятый участок тарелки. По этой же причине на ситчатой тарелке недопустимы местные деформации- выпуклости или вогнутости.

Горизонтальность ситчатых тарелок проверяется на месте установки уровнем. В колоннах с ситчатыми тарелками непровального типа кроме горизонтальности тарелок проверяется правильность установки переливного порога.

Ремонт колонны заканчивается ее испытанием. При гидравлическом испытании колонна заполняется водой при открытой воздушке, устанавливаемой в верхней части колонны. Появление воды в воздушке свидетельствует о заполнении колонны. После закрытия воздушки давление в колонне медленно повышается до контрольной величины. При этом давлении аппарат выдерживается 5 минут, затем давление снижаетс до рабочего значения, при котором осуществляется обстукивание сварных швов молотком и осмотр корпуса колонны. При проведении пневматического испытания обстукивание сварных швов не допускается.

Трубопроводы и арматура.

Трубопроводами называют устройства для транспортирования в пределах промышленного предприятия или группы этих предприятий жидких газообразных и твёрдых сыпучих веществ, используемых в качестве сырья, полуфабрикатов, реагентов, пара, воды, газа, промежуточных и конечных продуктов и необходимых для ведения технологического процесса или эксплуатации оборудования.

К технологическим трубопроводам не относятся трубопроводы ливневой канализации, отопления зданий, питьевой воды, и другого сантехнического назначения.

Трубопроводы состоят из плотно соединённых между собой прямых участков труб, деталей трубопроводов, запорно-регулирующей арматуры, контрольно-измерительных приборов, средств автоматики, опор и подвесок, крепёжных материалов (болтов, шпилек, гаек, шайб), прокладок и уплотнений, а также тепловой и антикоррозионной изоляции.

Трубопроводы должны быть надёжны и безопасны в эксплуатации, так как неисправность в любой из частей трубопровода может привести к аварии, частичной или полной остановке производственного процесса или даже всего промышленного объекта.

В процессе работы трубопровод на трубопровод негативно воздействуют следующие факторы:

- давление транспортируемого продукта- от глубокого вакуума (1∙10^-5 МПа) до избыточного давления 250МПа и выше;

- температура транспортируемого продукта – от -170 до 700 ^оС и более;

- факторы окружающей среды – температура воздуха, влажность, резкие перепады температуры и т.п.;

- нагрузки от веса труб и деталей трубопровода, теплоизоляции, транспортируемого продукта;

- периодические нагрузки возникающие от неравномерного нагрева трубопровода;

- защемление неподвижных опор трубопровода или чрезмерное трение в них.

Надёжность и безопасность работы технологических трубопроводов зависят от большого числа факторов, основные из которых:

- Прочностные характеристики применяемых материалов, из которых изготовлен трубопровод (прочность, пластичность, ползучесть и др.);

- Характер нагрузок, действующих на трубопровод (статические, динамические, механические, тепловые и др.);

- характер напряжений, возникающих в трубопроводе (растяжение, сжатие, изгиб, кручение и др.);

- Рабочие параметры транспортируемого продукта (температура и давление);

- Физико-химические свойства продукта (токсичность, коррозионное и эрозионное действие, пожаро- и взрывоопасность и др);

- Физическое состояние транспортируемого продукта (твёрдое, жидкое, газообразное);

- Условия и длительность эксплуатации;

- Механические повреждения.

- Качество выполнения строительно- монтажных работ;

- Соблюдение технологического процесса и режима эксплуатации трубопровода.

В соответствии с основными понятиями теории надёжности для технологических трубопроводов приняты следующие основные определения:

Надёжность трубопроводов -свойство обеспечивать транспортирование продукта с заданными параметрами (давлением, расходом, скоростью, температурой) в течении требуемого промежутка времени. Надёжность трубопроводов обуславливается безотказностью, долговечностью и ремонтопригодностью.

Безотказность - способность трубопровода работать в заданных условиях в течение определённого времени без вынужденных перерывов.

Отказ -нарушение работоспособности трубопровода, т.е полная или частичная потеря герметичности, изменение параметров транспортируемого продукта и т.п.

Долговечность -способность трубопровода сохранять работоспособность до определённого состояния при необходимом техническом обслуживании, в том числе и ремонтах.

Срок службы трубопровода - наиболее характерный показатель долговечности - календарная продолжительность его эксплуатации до предельного состояния.

Предельное состояние трубопровода определяется невозможностью или нецелесообразностью его дальнейшей эксплуатации, либо требованиями безопасности.

Ремонтопригодность -свойство трубопровода, заключающееся в его приспособленности к предупреждению, обнаружению и устранению отказов и неисправностей путём проведения технического обслуживания и ремонтов.

Для достижения требуемой надёжности трубопроводов необходимо:

- при проектировании трубопровода учитывать все условия влияющие на прочность, выбрать необходимые коррозионно- стойкие материалы и их защитные покрытия, установить оптимальную скорость потока рабочего продукта, исключить контакты разнородных металлов, рационально подобрать и разместить средства для его крепления по всей трассе;

- обеспечить правильное конструктивно-технологическое изготовление деталей, узлов и секций трубопроводов и тщательный контроль всех изделий и материалов, поступающих на сооружение трубопровода;

- качественно выполнить монтажные работы со строгим соблюдением требований нормативно-технической документации;

- исключить любые технологические очаги коррозии (вмятины, забоины, задиры и т.п.);

- обеспечить нормальные условия эксплуатации трубопровода без нарушения технологического режима эксплуатации и превышения параметров, установленных проектом и нормативно-технической документацией.

Надёжность трубопровода в значительной степени определяется его коррозионной стойкостью. Поэтому для изготовления трубопроводов или их защитных покрытий применяют коррозионно-стойкие материалы. Однако стоимость трубопровода из таких материалов выше, чем из углеродистой стали.

Основные термины и определения связанные с изготовлением и монтажом технологических трубопроводов.

Линия -участок трубопровода для транспортирования продукта, соединяющий между собой аппараты, установки, цехи и другие линии с аппаратами и установками, рабочие параметры которого постоянны. Каждая линия трубопровода имеет в проекте свой индекс.

Узел -часть линии трубопровода (сборочная единица),состоящая из нескольких элементов собранных между собой на разъёмных и неразъёмных соединениях и подлежит последующей укрупнительной сборке в блоки. Узел трубопровода состоит из одного или нескольких элементов и арматуры. Узлы подразделяются: на плоские – состоящие из нескольких элементов, расположенных в одной плоскости и пространственные, состоящие из нескольких элементов, расположенных в двух и более плоскостях.

 

Рисунок 2.5.1 Узел трубопровода.

 

Блок – линия или часть линии трубопровода, состоящая из одного или нескольких узлов, арматуры и отрезков труб, собранных на разъёмных и неразъёмных соединениях, которая по размерам может быть собрана в проектное положение без предварительного укрупнения.

 

Рисунок 2.5.2 Блок трубопровода.

 

Элемент – часть узла трубопровода (сборочная единица), подлежащая самостоятельному изготовлению и не имеющая разъёмных соединений. Элемент трубопровода состоит из сваренных между собой отрезков труб и деталей или нескольких деталей, все сварные стыки которого, расположены в плоскости перпендикулярной его основной продольной оси.

 

Рисунок 2.5.3 Элементы трубопроводов.

 

Деталь – часть линии трубопровода, предназначенная для соединения его отдельных участков с изменением и без изменения его направления или проходного сечения (отвод, переход, тройник, заглушка, фланец), а также его крепления (опора и подвеска).

Каждый трубопровод для обеспечения безопасных условий эксплуатации должен быть оснащен приборами дня измерения давления и температуры рабочей среды, а в необходимых случаях - запорной и регулирующей арматурой, редукционными и предохранительными устройствами и средствами защиты и автоматизации.

Количество и размещение арматуры, средств измерения, автоматизации и защиты должны быть предусмотрены проектной организацией с учетом обеспечения безопасного обслуживания и ремонта.

Предохранительные устройства должны быть рассчитаны и отрегулированы так, чтобы давление в защищаемом элементе не превышало расчетное более чем на 10%, а при расчетном давлении до 0,5 МПа (5 кгс/см2) - не более чем на 0,05 МПа (0,5 кгс/см2).

Превышение давления при полном открытии предохранительного клапана выше чем на 10% расчетного может быть допущено лишь в том случае, если это предусмотрено расчетом на прочность трубопровода.

Если эксплуатация трубопровода разрешена на пониженном давлении, то регулировка предохранительных устройств должна производиться по этому давлению, причем пропускная способность устройств должна быть проверена расчетом.

Отбор среды от патрубка, на котором установлено предохранительное устройство, не допускается. Предохранительные клапаны должны иметь отводящие трубопроводы, предохраняющие персонал от ожогов при срабатывании клапанов. Эти трубопроводы должны быть защищены от замерзания и оборудованы дренажами для слива скапливающегося в них конденсата. Установка запорных органов на дренажах не допускается.

Конструкция грузового или пружинного клапана должна иметь устройство для проверки исправности действия клапана во время работы трубопровода путем принудительного открытия. В случае установки на трубопроводе электромагнитного импульсно-предохранительного устройства (ИПУ) оно должно быть оборудовано устройством, позволяющим производить принудительное открытие клапана дистанционно со щита управления.

Класс точности манометров должен быть не ниже:

- 2,5 - при рабочем давлении до 2,5 МПа (25 кгс/см2);

- 1,5 - при рабочем давлении более 2,5 МПа (25 кгс/см2) до 14 МПа (140 кгс/см2);

- 1,0 - при рабочем давлении более 14 МПа (140 кгс/см2).

Шкала манометров выбирается из условия, чтобы при рабочем давлении стрелка манометра находилась в средней трети шкалы.

На шкале манометра должна быть нанесена красная черта, указывающая допустимое давление.

Взамен красной черты допускается прикреплять к корпусу манометра металлическую пластинку, окрашенную в красный цвет и плотно прилегающую к стеклу манометра.

Манометр должен быть установлен так, чтобы его показания были отчетливо видны обслуживающему персоналу, при этом шкала его должна быть расположена вертикально или с наклоном вперед до 30 град. для улучшения видимости показаний.

Номинальный диаметр манометров, устанавливаемых на высоте до 2 м от уровня площадки наблюдения за манометрами, должен быть не менее 100 мм, на высоте от 2 до 3 м - не менее 150 мм и на высоте от 3 до 5 м - не менее 250 мм. При расположении манометра на высоте более 5 м должен быть установлен сниженный манометр в качестве дублирующего.

Перед каждым манометром должен быть трехходовой кран или другое аналогичное устройство для продувки, проверки и отключения манометра. Перед манометром, предназначенным для измерения давления пара, должна быть сифонная трубка диаметром не менее 10 мм.

Арматура должна иметь четкую маркировку на корпусе, в которой указывается:

а) наименование или товарный знак предприятия-изготовителя;

б) условный проход;

в) условное или рабочее давление и температура среды;

г) направление потока среды;

д) марка стали.

Арматура с условным проходом 50 мм и более должна поставляться с паспортом установленной формы, где указываются применяемые материалы, режимы термической обработки и результаты неразрущающего контроля, если проведение этих операций было предусмотрено ТУ. Данные должны относиться к основным деталям арматуры: корпусу, крышке, шпинделю, затвору и крепежу.

На маховиках арматуры должно быть обозначено направление вращения при открытии и закрытии арматуры.

При конструировании привода арматуры трубопроводов следует соблюдать следующие условия:

а) открытие арматуры должно производиться движением маховика против часовой стрелки, закрытие - по часовой стрелке; кроме того, должна быть предусмотрена возможность закрытия вентилей и задвижек на цепи и замки;

б) прорезь, в которой движется указатель открытия арматуры, не должна ограничивать его движения в крайних положениях; на шкале указателя открытия арматуры крайние положения должны быть обозначены надписями.

Трубопровод, расчетное давление которого ниже давления питающего его источника, должен иметь редуцирующее устройство с манометром и предохранительным клапаном, которые устанавливаются со стороны меньшего давления (РОУ или другие редуцирующие устройства).

Редукционные устройства (РУ) должны иметь автоматическое регулирование давления, а редукционно-охладительные устройства (РОУ), кроме того, автоматическое регулирование температуры.

В целях облегчения открытия задвижек и вентилей, требующих значительного вращающего момента, а также для прогрева паропроводов (в технически обоснованных случаях) они должны быть оснащены обводными линиями (байпасами), диаметр которых определяется проектной организацией.

Администрация энергообъекта специальным распоряжением обязана назначить из числа инженерно-технических работников (начальников цехов и служб), прошедших проверку знаний "Правил устройства и безопасной эксплуатации трубопроводов пара и горячей воды", настоящих ПТЭ и другой отраслевой нормативной документации (инструкций, противоаварийных циркуляров и т.п.), лиц, ответственных за исправное состояние и безопасную эксплуатацию трубопроводов.

На энергообъекте должны быть перечни трубопроводов, подлежащих регистрации в местных органах Госгортехнадзора России, а также регистрируемых энергообъектом. В перечнях должны быть указаны лица, ответственные за безопасную эксплуатацию трубопроводов. На каждый трубопровод должен быть заведен паспорт по форме, рекомендованной "Правилами устройства и безопасной эксплуатации трубопроводов пара и горячей воды".

После капитального и среднего ремонта, а также ремонта, связанного с вырезкой и переваркой участков трубопровода, заменой арматуры, наладкой опор и заменой тепловой изоляции, перед включением оборудования в работу должны бьпь проверены:

- отсутствие временных монтажных и ремонтных стяжек, конструкций и приспособлений, лесов;

- исправность неподвижных и скользящих опор и пружинных креплений, лестниц и площадок обслуживания трубопроводов и арматуры;

- размер затяжки пружин подвесок и опор в холодном состоянии;
- исправность индикаторов тепловых перемещений;

- возможность свободного перемещения трубопроводов при их прогреве и других эксплуатационных режимах;

- состояние дренажей и воздушников, предохранительных устройств;

- размер уклонов горизонтальных участков трубопроводов и соответствие их требованиям нормативно-технической документации;

- легкость хода подвижных частей арматуры;

- соответствие сигнализации крайних положений запорной арматуры (открыто-закрыто) на щитах управления и ее фактическому положению;

- исправность тепловой изоляции;

- наличие полного комплекта ремонтной документации (схемы, формуляры, сварочная документация, протоколы металлографических исследований, акты приемки после ремонта и т.д.).

Администрацией энергообъекта на основании "Типовой инструкции по эксплуатации трубопроводов тепловых электростанций: РД 34.39.503-89" должны быть разработаны и утверждены местные инструкции, учитывающие конкретные условия эксплуатации трубопроводов на данном энергообъекте.

При эксплуатации трубопроводов и арматуры в соответствии с действующими инструкциями должны контролироваться:

- размеры тепловых перемещений трубопроводов и их соответствие расчетным значениям по показаниям индикаторов;

- отсутствие защемлений и повышенной вибрации трубопроводов;

- плотность предохранительных устройств, арматуры и фланцевых соединений;

- температурный режим работы металла при пусках и остановах;

- степень затяжки пружин подвесок и опор в рабочем и холодном состоянии не реже 1 раза в 2 года;

- герметичность сальниковых уплотнений арматуры;

- соответствие показаний указателей положения (УП) регулирующей арматуры на щитах управления ее фактическому положению;

- наличие смазки подшипников, узлов приводных механизмов, винтовых пар шпиндель резьбовая втулка, в редукторах электроприводов арматуры.

При заполнении средой неостывших паропроводов должен осуществляться контроль разности температур стенок трубопровода и рабочей среды, которая должна быть выдержана в пределах расчетных значений.

Система дренажей должна обеспечивать полное удаление влаги при прогреве, остывании и опорожнении трубопроводов, для чего последние должны иметь уклон горизонтальных участков не менее 0,004 (по ходу движения среды), сохраняющийся до температуры, соответствующей насыщению при рабочем давлении среды.

При замене деталей и элементов трубопроводов необходимо сохранить проектное положение оси трубопровода.

При прокладке дренажных линий должно бьпь учтено направление тепловых перемещений во избежание защемления трубопроводов.

При объединении дренажных линий нескольких трубопроводов на каждом из них должна быть установлена запорная арматура.

При компоновке трубопроводов и арматуры должна быть обеспечена возможность обслуживания и ремонта арматуры. В местах установки арматуры и индикаторов тепловых перемещений паропроводов должны быть установлены площадки обслуживания. На арматуре должны быть нанесены названия и номера согласно технологическим схемам трубопроводов, а также указатели направления вращения штурвала.

Регулирующие клапаны должны быть снабжены указателями степени открытия регулирующего органа, а запорная арматура указателями "Открыто" и "Закрыто".

Ремонт трубопроводов, арматуры и элементов дистанционного управления арматурой, установка и снятие заглушек, отделяющих ремонтируемый участок трубопровода, должны выполняться только по наряду-допуску.

Арматура, ремонтировавшаяся в условиях мастерской, должна бьпь испытана на герметичность затвора, сальниковых, сильфонных и фланцевых уплотнений давлением, равным 1,25 рабочего.

Арматура, ремонтировавшаяся без вырезки из трубопровода, должна быть испытана на плотность рабочим давлением среды при пуске оборудования.

Тепловая изоляция трубопроводов и арматуры должна бьпь в исправном состоянии. Температура на ее поверхности при температуре окружающего воздуха 25^oC должна бьпь не более 45^oC.

Тепловая изоляция фланцевых соединений, арматуры и участков трубопроводов, подвергающихся периодическому контролю (сварные соединения, бобышки для измерения ползучести и т.п.), должна быть съемной.

Тепловая изоляция трубопроводов, расположенных на открытом воздухе и вблизи масляных баков, маслопроводов, мазутопроводов, должна иметь металлическое или другое покрытие для предохранения ее от пропитывания влагой или горючими нефтепродуктами. Трубопроводы, расположенные вблизи кабельных линий, также должны иметь металлическое покрытие.

Объекты с температурой рабочей среды ниже температуры окружающего воздуха должны бьпь защищены от коррозии, иметь гидро- и теплоизоляцию.
Для тепловой изоляции должны применяться материалы, не вызывающие коррозии металла трубопроводов.

Изоляция трубопроводов, не имеющих защитного покрытия, должна быть окрашена. При наличии защитного покрытия на его поверхность должны быть нанесены маркировочные кольца.

Окраска и надписи на трубопроводах должны соответствовать правилам Госгортехнадзора России.

При обнаружении свищей, трещин в питательных трубопроводах, паропроводах свежего пара и промежуточного перегрева, а также в их арматуре аварийный участок должен быть немедленно отключен.

Если при отключении невозможно резервировать аварийный участок, то оборудование, связанное с этим участком, должно быть остановлено.

Арматура должна использоваться строго в соответствии с ее функциональным назначением.

Использование запорной арматуры в качестве регулирующей запрещается. Трубопроводы в пределах тепловых пунктов должны предусматриваться из стальных труб в соответствии с требованиями СНиП 2.04.07-86^* и СНиП 2.04.01-85.

Трубопроводы, на которые распространяется действие «Правил устройства и безопасной эксплуатации трубопроводов пара и горячей воды» Госгортехнадзора, должны удовлетворять также требованиям этих Правил.

Трубы, рекомендуемые для применения, приведены в прил. 11.

Кроме того, для сетей горячего водоснабжения в закрытых системах теплоснабжения следует применять оцинкованные трубы по ГОСТ 3262, ТУ 14-3-482, ТУ 14-3-1428 и другие с толщиной цинкового покрытия не менее 30 мкм или эмалированные, а также неметаллические трубы, удовлетворяющие санитарным требованиям.

Для сетей горячего водоснабжения открытых систем теплоснабжения допускается применять неоцинкованные трубы.

Расположение и крепление трубопроводов внутри теплового пункта не должны препятствовать свободному перемещению эксплуатационного персонала и подъемно-транспортных устройств.

Для трубопроводов условным.диаметром 25 мм и более в тепловых пунктах рекомендуется применять изделия и детали трубопроводов, опоры и подвески трубопроводов, а также баки расширительные и конденсатные по рабочим чертежам, разработанным Энергомонтажпроектом для тепловых сетей с параметрами теплоносителя:

- Р_У £ 2,5 МПа, t £ 200 °С - для воды;

- Р_У £ 4,0 МПа, t £ 425 °С - для пара.

Перечень выпусков типовой документации на конструкции, изделия и узлы зданий и сооружений серии 45.903-13 «Изделия и детали трубопроводов тепловых сетей.

Для компенсации тепловых удлинений трубопроводов в тепловых пунктах рекомендуется использовать углы поворотов трубопроводов (самокомпенсация). Установку на трубопроводах П-образных, линзовых, сильфонных, сальниковых компенсаторов следует предусматривать при невозможности компенсации тепловых удлинений за счет самокомпенсации.

Запорная арматура предусматривается: на всех подающих и обратных трубопроводах тепловых сетей на вводе и выводе их из тепловых пунктов:

- на всасывающем и нагнетательном патрубках каждого насоса;

- на подводящих и отводящих трубопроводах каждого водоподогревателя.

В остальных случаях необходимость установки запорной арматуры определяется проектом. При этом число запорной арматуры на трубопроводах должно быть минимально необходимым, обеспечивающим надежную и безаварийную работу. Установка дублирующей запорной арматуры допускается при обосновании.

На вводе тепловых сетей в ЦТП должна применяться стальная запорная арматура, а на выводе из ЦТП допускается предусматривать арматуру из ковкого или высокопрочного чугуна.

Запорную арматуру на вводе в ИТП с суммарной тепловой нагрузкой на отопление и вентиляцию 0,2 МВт и более рекомендуется применять стальную.

В пределах тепловых пунктов допускается предусматривать арматуру из ковкого, высокопрочного и серого чугуна в соответствии с «Правилами устройства и безопасной эксплуатации трубопроводов пара и горячей воды» Госгортехнадзора.

На спускных, продувочных и дренажных устройствах применять арматуру из серого чугуна не допускается.

При установке чугунной арматуры в тепловых пунктах должна предусматриваться защита ее от напряжений изгиба. В тепловых пунктах допускается также применение арматуры из латуни и бронзы.

Принимать запорную арматуру в качестве регулирующей не допускается.

Предохранительные устройства должны быть рассчитаны и отрегулированы так чтобы давление в защищенном элементе не превышало расчетное более чем на 10%, а при расчетном давлении до 0,5 МПа - не более чем на 0,05 Мпа. Расчет пропускной способности предохранительных устройств должен производиться согласно ГОСТ 24570.

Отбор теплоносителя от патрубка, на котором установлено предохранительное устройство, не допускается установка запорной арматуры непосредственно у предохранительных устройств.

Предохранительные клапаны должны иметь отводящие трубопроводы, предохраняющие обслуживающий персонал от ожогов при срабатывании клапанов. Эти трубопроводы должны быть защищены от замерзания и оборудованы дренажами для слива скапливающегося в них конденсата. Установка запорных органов на них не допускается.

Для промывки и опорожнения систем потребления теплоты на их обратных трубопроводах до запорной арматуры (по ходу теплоносителя) предусматривается установка штуцера с запорной арматурой. Диаметр штуцера следует определять расчетом в зависимости от вместимости и необходимого времени опорожнения систем.

На трубопроводах следует предусматривать устройство штуцеров с запорной арматурой:

- в высших точках всех трубопроводов - условным диаметром не менее 15 мм для выпуска воздуха (воздушники),

- в низших точках трубопроводов воды и конденсата, а также на коллекторах - условным диаметром не менее 25 мм для спуска воды (спускники).

В тепловых пунктах не допускается предусматривать пусковые перемычки между подающим и обратным трубопров