Контроль качества и приемка сварных соединений

1. Контроль качества работ по сварке монтажных соединений включает проверку:

- качества материалов и изделий, применяемых при устройстве соединений, и степени их соответствия проекту;

- соблюдения последовательности сварочных работ и технологии;

- качества выполненных соединений.

2. Сварочные материалы должны применяться проектных марок.

3. При осуществлении контроля за соблюдением технологии и последовательности работ особое внимание должно быть обращено на выполнение следующих требований:

- сварка должна производиться после проверки правильности установки элементов конструкции и положения соединяемых деталей;

- последовательность выполнения операций (порядок наложения сварных швов), а также общая последовательность устройства монтажных соединений в пределах сооружения, блоков, ярусов должна соответствовать указаниям технологических карт;

- работы по сварке монтажных соединений должны выполняться с соблюдением заданных режимов сварки ив отвечающих характеру работ условиях;

- сварка монтажных стыков должна выполняться сварщиками, прошедшими контрольные испытания.

4. Сварщик должен ставить личное клеймо на расстоянии 40-60 мм от границы выполненного им шва сварочного соединения. При выполнении сварного соединения несколькими сварщиками взамен постановки клейм допускается составление исполнительных схем с подписями сварщиков.

5. Контроль качества сварных соединений надлежит осуществлять методами, указанными в табл. 4.

Таблица 4

(СНиП 3.03.01-87, таблица 40)

Методы контроля	Тип конструкции, объем контроля
1. Внешний осмотр с проверкой геометрических размеров и формы швов	Все типы конструкций в объеме; 100 %
2. Контроль швов неразрушающими методами (радиографическими, ультразвуковыми и др.)	Все типы конструкций в объеме не менее 0,5 % длины швов
3. Испытания на непроницаемость и герметичность	Конструкции (резервуарные и т. п.), методы и объемы контроля которых предусмотрены чертежами КМ
4. Механические испытания контрольных образцов	Конструкции, для которых требования механических свойств сварных соединений предусмотрены чертежами КМ

Для конструкций, работающих на динамические и усталостные нагрузки, для снижения концентрации напряжений и повышения их сопротивляемости хрупким разрушениям проекты КМ должны предусматривать дополнительные требования к контролю геометрических размеров швов, угла наклона образующей и радиуса сопряжения швов с основным металлом и угловых деформаций свариваемых элементов. Измерения производятся специальными шаблонами с точностью до ±0,1 мм.

6. Трещины всех видов и размеров в швах сварных соединений конструкций не допускаются и должны быть устранены с последующей заваркой и контролем.

7. По внешнему виду качество сварных соединений должно удовлетворять требованиям, изложенным в табл. 5.

Таблица 5

(СНиП 3.03.01-87, таблица 41)

Элементы сварных соединений, наружные дефекты	Требования к качеству, допустимые размеры дефектов
1. Поверхность шва	Равномерно-чешуйчатая, без прожогов, наплывов, сужений и перерывов. Плавный переход к основному металлу (следует оговорить в чертежах КМ и КМД)
2. Подрезы	Глубина -до 5 % толщины свариваемого проката, но не более 1 мм
3. Дефекты удлиненные и сферические одиночные	Глубина - до 10 % толщины свариваемого проката, но не более 3 мм Длина - до 20 % длины оценочного участка*
4. Дефекты удлиненные сферические в виде цепочки или скопления-	Глубина - до 5 % толщины свариваемого проката, но не более 2 мм
	Длина - до 20 % длины оценочного участка
	Длина цепочки или скопления - не более удвоенной длины оценочного участка
5. Дефекты (непровары, цепочки и скопления пор) соседние по длине шва	Расстояние между близлежащими концами не менее 200 мм
Примечание: * - длину табл. 7. оценочного участка следует принимать по табл 7.

8. Контроль швов сварных соединений неразрушающими методами следует проводить после исправления недопустимых дефектов, обнаруженных внешним осмотром. Контролю должны подлежать преимущественно места с признаками дефектов и участки пересечения швов. Длина контрольного участка должна быть не менее 100 мм.

9. По результатам радиографического контроля швы сварных соединений должны удовлетворять требованиям, изложенным в табл. 6 и 7.

Таблица 6

(СНиП 3.03.01-87, таблица 42)

Элементы сварных соединений	Требования к качеству, допустимые размеры дефектов
Соединения, доступные для сварки с двух сторон, соединения на подкладках
1. Непровары в корне шва	Высота - до 5 % толщины свариваемого проката, но не более 2 мм Длина - не более удвоенной длины оценочного участка
Соединения без подкладок, доступные для сварки с одной стороны
1. Непровары в корне шва:	Высота - до 15 % толщины свариваемого проката, но не более 3 мм
2. Удлиненные и сферические дефекты
одиночные	Высота - не более значений h
образующие цепочку	Высота - не более 0,5h
или скопление	Длина - не более длины оценочного участка
удлиненные	Протяженность - не более отношения S/h
непровары, цепочки и скопления пор, соседние по длине шва	Расстояние между близлежащими концами не менее 200 мм
суммарные в продольном сечении шва	Суммарная площадь на оценочном участке - не более S
Примечания: h - допустимая высота сферического или удлиненного одиночного дефекта; S - суммарная площадь дефектов в продольном сечении шва на оценочном участке Значения h и S следует принимать по табл. 7.

При оценке за высоту дефектов h следует принимать размеры:

- для сферических пор и включений - диаметр;

- для удлиненных пор и включений - ширину.

Таблица 7

(СНиП 3.03.01-87, таблица 43)

Наименьшая толщина элемента конструкции в сварном соединении, мм	Длина оценочного участка, мм	Допустимые размеры одиночных дефектов
h, мм	S, мм2
От 4 до 6		0,8
Свыше 6 до 88		1,2
Свыше 8 до 10		1,6
Свыше 10 до 12		2,0
Свыше 12 до 14		2,4
Свыше 14 до 16		2,8
Свыше 16 до 18		3,2
Свыше 18 до 20		3,6
Свыше 20 до 60		4,0

В конструкциях, работающих на динамические нагрузки, допускаются отдельные поры или шлаковые включения диаметром до 1 мм для стали толщиной до 25 мм и не более 4 % толщины при более 25 мм в количестве не более четырех дефектов на длине 400 мм. Особое внимание должно быть обращено на выявление дефектов в зонах высоких остаточных напряжений шириной:

= 4,55 - для стыковых соединений;

= 6,0 - для тавровых соединений;

= 3,5 - для угловых соединений, где -толщина свариваемых элементов, - катет шва.

10. По результатам ультразвукового контроля швы сварных соединений должны удовлетворять требованиям табл. 8.

Таблица 8

(СНиП 3.03.01-87, таблица 44)

Сварные соединения	Наименьшая толщина элемента конструкции в сварном соединении, мм	Длина оценочного участка, мм	Фиксируемая эквивалентная площадь одиночного дефекта, мм2	Допустимое число одиночных дефектов на оценочном участке, шт.
наименьшая поисковая	допустимая оценочная
Стыковые	Свыше 6 до 10
Угловые	Свыше 10 до 20
Тавровые	Свыше 20 до 30
Нахлесточные	Свыше 30 до 60

11. В соединениях, доступных сварке с двух сторон, а также в соединениях на подкладках суммарная площадь дефектов (наружных и внутренних) на оценочном участке не должна превышать 5 % площади продольного сечения сварного шва на этом участке. В соединениях без подкладок, доступных сварке только с одной стороны, - не более 10 %.

В случае обнаружения недопустимого дефекта следует выявить его фактическую длину, дефект исправить и вновь проконтролировать. При повторном выявлении дефекта контролю подлежит все сварное соединение.

12. Контроль непроницаемости швов сварных соединений следует, как правило, производить пузырьковым или капиллярным методами в соответствии с ГОСТ 3242-79. Величина разрежения при пузырьковом методе должна быть не менее 2500 Па (250 мм вод. ст.). Продолжительность контроля капиллярным методом должна быть не менее 4 ч при положительной и менее 8 ч при отрицательной температуре окружающего воздуха.

13. Контроль герметичности швов сварных соединений следует, как правило, производить пузырьковым методом.

14. Механические испытания контрольных образцов проводят при наличии требований в чертежах КМ к показателям прочности, пластичности и вязкости металла шва и зоны термического влияния сварного соединения. Число контрольных образцов и требования к их сварке аналогичны требованиям к пробным образцам (см. п. 4 «Общих положений» настоящего раздела).

Кроме того, производится испытание на статическое растяжение металла шва стыкового, углового и таврового соединений - по 3 образца.

Сварные соединения низколегированной стали проверяются на твердость металла шва и зоны термического влияния (не менее чем в четырех точках) - на одном образце.

15. Все ожоги поверхности основного металла сварочной дугой следует зачищать абразивным инструментом на глубину 0,5-0,7 мм. Ослабление сечения при обработке сварных соединений (углубление в основной металл) недолжно превышать 3 % толщины свариваемого элемента, но не более 1 мм.

Исправления сварных соединений зачеканкой не допускается.