Проектирование ремонтно-механических цехов

Ремонтно-механические цехи (РМЦ), а также участки по ремонту оборудования (УРО) предназначены для выполнения следующих работ, осуществляемых в процессе эксплуатации оборудования:

- изготовления запасных частей и сменных деталей для установленного в цехах оборудования, средств механизации и автоматизации;

- выполнения капитальных ремонтов оборудования;

- выполнения текущих ремонтов и технического диагностирования состояния отдельных узлов и систем оборудования;

- выполнения работ по модернизации.

Техническое обслуживание оборудования – это комплекс работ для поддержания работоспособности оборудования между ремонтами.

Основные виды работ по техническому обслуживанию:

а) эксплуатационный уход, чистка, регулярный наружный осмотр, выявление всех неисправностей, проверка состояния механизмов управления, масляных и охлаждающих систем, наблюдение за состоянием крепежных деталей и соединений, проверка неисправности заземления;

б) мелкий ремонт оборудования – устранение мелких дефектов, подтяжка крепежа и контактов, частичная регулировка, замена крепежа и прокладок, сальниковых набивок, чистка технологических трубопроводов.

Необходимость, периодичность и продолжительность остановки оборудования для проведения технического обслуживания определяется службой главного механика предприятия в зависимости от характера технологического процесса и возможности безопасного проведения работ.

Техническое обслуживание осуществляется эксплуатационным (станочниками, операторами и др.) и обслуживающим (дежурные слесаря и электрики) персоналом по действующим на предприятии правилам технической эксплуатации и безопасности обслуживания.

Плановые ремонтные работы включают в себя: текущий ремонт (ТР), средний ремонт (СР), капитальный ремонт (КР).

Текущий ремонт – производится ремонтным персоналом на месте установки оборудования в срок, предусмотренный графиком ремонтов.

Виды работ по текущему ремонту:

а) частичная разборка и сборка узлов и механизмов, подверженных наиболшему износу и загрязнению;

б) промывка, осмотр, дефектовка разобранных узлов и деталей;

в) восстановление (ремонт) и замена быстроизнашивающихся деталей;

г) восстановление мелких повреждений на трущихся и рабочих поверхностях (царапин, забоин, задиров);

д) регулировка люфтов и зазоров, замена всех пришедших в негодность крепежных деталей;

е) очистка и замена смазочных устройств;

ж) исправление предохранительных устройств в соответствии с правилами техники безопасности;

з) частичная окраска наружных поверхностей.

Сдача оборудования производится механиком цеха или бригадиром группы ремонтных рабочих. О приемке оборудования из ремонта делается отметка в ремонтном журнале.

Средний ремонт – производится ремонтным персоналом с выводом оборудования из эксплуатации, со снятием или без снятия его с фундамента.

Основные виды работ по среднему ремонту:

а) полная разборка всего агрегата, его узлов и механизмов;

б) замена или восстановление всех изношенных деталей и узлов;

в) устранение всех дефектов, перечисленных в окончательной дефектной ведомости;

г) модернизация оборудования;

д) замена и восстановление всех параметров агрегата в соответствии с техническими требованиями;

е) выполнение отделочных работ (шпатлевку, окраску, полировку и т.п.), возвращающих агрегату его первоначальный внешний вид;

ж) послеремонтные испытания.

Структура и периодичность работ по плановому
техническому обслуживанию и ремонту оборудования

Структура и периодичность работ по плановому техническому обслуживанию и ремонту оборудования различна и зависит от конструкции оборудования, его назначения и условий эксплуатации. []

Продолжительность в месяцах: межремонтного цикла 72, межремонтного периода 8, межосмотрового периода 4.

Межремонтный период – период работы оборудования между двумя очередными плановыми ремонтами.

Межосмотровой период – период работы оборудования между очередными осмотрами или между плановым ремонтом и осмотром.

Периодичность приведенных нормативов капитального и среднего ремонтов оборудования даются при двухсменном режиме работы оборудования; при односменном режиме устанавливается поправочный коэффициент 1,2; при трехсменном 0,8.

Организация, планирование и порядок проведения работ
по техническому обслуживанию и ремонту оборудования

Категория ремонтосложности – степень сложности ремонта оборудования, являющаяся постоянной величиной, обозначается буквой Р.

Агрегатом-эталоном ремонтосложности для металлорежущего, кузнечно-прессового, литейного, подъемно-транспортного оборудования является токарно-винторезный станок 1К62 с размерами 400х1000, имеющий категорию ремонтосложности 11Р.

Единица ремонтосложности – это трудоемкость ремонта оборудования первой категории ремонтосложности (1Р), выраженная в человеко-часах. Для 1К62 она равна 35 человеко-часов.

Трудоемкость ремонта каждого типа оборудования определяется умножением категории ремонтосложности на норму времени, установленную для одной единицы ремонтосложности.

Например, ремонтосложность электрической части станка 1К62 равна 8,5.

Аварийный ремонт оборудования не предусмотрен планом проведения ремонтных работ.

Фирменный ремонт и техническое обслуживание уникального, прецизионного оборудования, роботизированных комплексов и станков с ЧПУ должен производиться заводами-изготовителями путем создания сервисных технических пунктов.

Производственная программа, режим работы и фонды времени
ремонтного производства

Производственная программа определяется расчетом общей ремонтной сложности оборудования по предприятию, при этом:

1. Ремонтную сложность следует определять по «Таблицам ремонтосложности метало- и деревообрабатывающего оборудования» и по отраслевым документам.

2. В расчетное количество обслуживаемого ремонтом оборудования включается производственное и вспомогательное технологическое и подъемно-транспортное оборудование цехов и служб предприятия.

3. Общая ремонтная сложность оборудования (РЕп) определяется:

РЕп=РЕ К₁К₂,,                                           (9.1)

где РЕ – итоговая ремонтная сложность оборудования; К₁× =1,05 – учитывает неучтенное оборудование; К₂ 0,85 (0,8) – учитывает использование ремонтируемого оборудования для единичного, мелкосерийного и среднесерийного производств (крупносерийного и массового).

Режим работы принимается двухсменный.

Основные положения по организации производства ремонтно-механических цехов. Технологический процесс и новая техника

Ремонтно-механические цеха включают следующие участки: диагностики; мойки оборудования; сборочно-разборочный; заготовительный; механической обработки; восстановления изношенных деталей; ремонта гидро- и пневмоаппаратуры; ремонта оборудования с ЧПУ, роботизированных комплексов и гибких модулей; окраски; металлопокрытии; термообработки; кузнечный; ремонтного литья; склад запасных частей; цеховые кладовые.

Наряду с расчетами, необходимо привести данные о технологическом процессе и новой технике: основные направления в выборе технологического процесса, методов обработки, сборки, восстановления, контроля, современное прогрессивное оборудование, режущий и сборочный инструмент, технологическая оснастка по каждому из участков ремонтно-механического цеха.

Станкоемкость и трудоемкость ремонтно-механических цехов

Расчет производится на основании годового плана ремонта оборудования раздельно для механической и электрической частей оборудования и по каждому виду работ.

Например, в механическом цехе по плану ППР в капитальном ремонте должно находиться 30 единиц ремонтосложности, в среднем ремонте -
200 единиц ремонтосложности, в текущем ремонте - 1000 единиц. Общая сумма ремонтосложности - 1230 единиц:

а) для капитального ремонта нормативы времени составляют:

- на слесарные работы 23,0 часа на единицу ремонтосложности;

- на станочные работы 10,0 часов;

- на прочие работы 2,0 часа.

б) для среднего ремонта:

- на слесарные работы 16,0 часа на единицу ремонтосложности;

- на станочные работы 7,0 часов;

- на прочие работы 0,5 часа.

в) на текущий ремонт:

- на слесарные работы 4,0 часа на единицу ремонтосложности;

- на станочные работы 2,0 часов;

- на прочие работы 0,1 часа.

в) на осмотр:

- на слесарные работы 0,75 часа на единицу ремонтосложности;

- на станочные работы 0,1 часа;

Определение количества часов на весь объем:

а) на слесарные работы: 30,0х23,0+200х16,0+1000х4,0+1230х0,75=8812,5 часа.

б) на станочные работы: 30,0х10,0+200х7,0+1000х2,0+1230х0,1=3823 часа.

в) на прочие работы: 30,0х2,0+200х0,5+1000х0,1=260 часов.

Определение общего количества основных станков
ремонтно-механических цехов

Количество потребного основного оборудования подсчитывается для РМЦ, ЦРБ, УРО в целом и распределяется между типами станков в определенных процентных отношениях по действующим нормам. Расчет общего количества оборудования производится по общей трудоемкости (станкоемкости) станочных работ, по общей ремонтной сложности оборудования, обслуживаемого РМЦ, ЦРБ, УРО.

Общее количество основных станков по трудоемкости станочных работ определяется:

,                                              (9.2)

где:  – коэффициент, учитывающий объем ремонта, выполняемого самим механосборочным цехом или на его оборудовании, =0,9; К_и – средний коэффициент использования оборудования, равный от 0,70…0,80; 1,2 – коэффициент, применяемый при наличии работ по модернизации.

Расчет численности работающих ремонтно-механических цехов

Основные рабочие:

Станочники ремонтно-механических цехов:

,                                                   (9.3)

где  - количество основных металлорежущих станков;

Слесари-ремонтники:

,                                                   (9.4)

где  – суммарная трудоемкость слесарных работ;  – коэффициент перевыполнения норм.

Прочие рабочие ремонтно-механических цехов:

,                                                (9.5)

где  – суммарная трудоемкость прочих работ.

Вспомогательные рабочие – 13…15% от общей численности основных рабочих ремонтно-механических цехов.

ИТР – 8…10% от общей численности рабочих ремонтно-механических цехов.

Служащие – 1,5…2,0% от общей численности рабочих ремонтно-механических цехов.

МОП – 1,0…1,5% от общей численности рабочих ремонтно-механических цехов.

Работники ОТК ремонтно-механических цехов:

- рабочие-контролеры 2…3% от численности основных рабочих;

- ИТР ОТК – 8…10% от численности рабочих-контролеров.

Численность работающих в первую смену (при двухсменной работе) следует принимать: основных рабочих 55…60%, вспомогательных рабочих 60…65%,  ИТР 60…65%, МОП 75…80%.

Уровень механизации и автоматизации ремонтно-механических цехов

Степень охвата рабочих механизированным трудом – это выраженное в процентном отношении количество рабочих, работающих на машинах, станках механизмах, а также механизированным инструментом, к общему количеству рабочих цеха.

К рабочим механизированного труда следует относить: станочников; слесарей, работающих механизированным (пневматическим, электрофицированным) инструментом; рабочих на прессах и ножницах; газо- и электросварщиков, работающих на сварочных машинах для точечной, шовной, стыковой сварки с пантографами, и других, работающих без применения ручных электродержателей или газовых горелок; водителей безрельсового транспорта; крановщиков; уборщиков отходов, производственных и бытовых помещений, работающих на машинах для мытья полов, подметально-уборочных и т.д.

Контрольные вопросы

1. Ремонтная база производственного цеха, назначение, количество оборудования и работающих, площадь, удельная площадь.

2. Какие виды работ включает техническое обслуживание оборудования?

3. Какие основные виды работ по техническому обслуживанию?

4. Что включают плановые ремонтные работы?

5. Какие виды работ осуществляют при текущем ремонте?

6. Какая структура и периодичность работ по плановому техническому обслуживанию и ремонту оборудования?

7. Как осуществляют организацию, планирование и порядок проведения работ
по техническому обслуживанию и ремонту оборудования?

8. Что означает категория ремонтосложности?

9. Что является агрегатом-эталоном ремонтосложности?

10. Что означает единица ремонтосложности?

11. Какова производственная программа, режим работы и фонды времени ремонтного производства?

12. Как определяется общая ремонтная сложность оборудования?

13. Какой режим работы принимают в ремонтном производстве?

14. Основные положения по организации производства ремонтно-механических цехов.

15. Как определяюь станкоемкость и трудоемкость ремонтно-механических цехов?

16. Как определяют общего количество основных станков ремонтно-механических цехов?

17. Как рассчитывают численность работающих ремонтно-механических цехов?

18. Какой уровень механизации и автоматизации ремонтно-механических цехов?

 

ПРАКТИЧЕСКИЕ ЗАНЯТИЯ

Заданием для комплексной практической работы является задание на курсовой проект по дисциплине «Технология машиностроения»:

- чертеж детали представителя;

- технологический процесс с режимами резания, нормами времени на обработку;

- планировка действующего технологического цеха;

- планировка действующего технологического участка.

Внимание: таблицы в примере комплексной практической работы представлены двух видов:

- таблицы без номеров необходимо заполнить;

- прономерованные таблицы в отчете не указывать, они приведены
в качестве справочных данных.

ПРИМЕР РАСЧЕТА КОМПЛЕКСНОЙ ПРАКТИЧЕСКОЙ РАБОТЫ

Содержание.....................................................
1. Исходные данные и технико-экономические показатели..............
1.1. Годовой выпуск продукции..................................
1.2. Площадь цеха..............................................
1.3. Численность рабочих........................................
1.4. Общее число оборудование...................................
1.5. Мощность устанавливаемого оборудования....................
1.6. Станкоёмкость одной детали.................................
1.7. Трудоёмкость..............................................
1.8. Выпуск продукции..........................................
2. Характеристика производства до реконструкции..................... 2.1. Тип производства...........................................
2.2. Форма организации производства..............................
2.3. Номенклатура обрабатываемых деталей........................
2.4. Количество поточных автоматических и автоматизированных линий
2.5. Состав вспомогательных служб цеха..........................
2.6. Характеристика производственного здания......................
2.7. Межцеховой, цеховой и межоперационный транспорт...........

 

3. Объём выпуска.................................................
4. Режим работы и фонд времени....................................
5. Основное положение по организации производства..................
6. Новый технологический процесс и новая техника....................
6.1 Новое оборудование.........................................
6.2 Новый технологический процесс..............................
6.3 Расчет режимов резания......................................
6.4 Расчет технической нормы времени............................
7. Станкоемкость и трудоемкость....................................
8. Определение количества основного производственного оборудования
9. Состав и количество работающих в цехе............................
10. Технологическое проектирование вспомогательного производства....
10.1. Заготовительное отделение.................................
10.2. Инструментальная служба...................................
10.3. Контрольные пункты и отделения............................
10.4. Цеховая ремонтная база.....................................
10.5. Складское хозяйство.......................................
10.6. Отделение смазочно-охлаждающих жидкостей.................
10.7. Отделение сбора и переработки стружки......................
11. Проектирование сборочного цеха................................
12. Материалы и грузооборот цеха...................................
13. Энергетика цеха...............................................
14. Уровень автоматизации и механизации............................
15. Транспорт....................................................
16. Компоновка механосборочного цеха..............................
17. Планировка оборудования на технологическом участке..............
18. Основные технико-экономические показатели по цеху
Список используемых источников...................................
Приложение 1. Планировка цеха....................................
Приложение 2. Планировка участка..................................

 

Исходные данные и технико-экономические показатели

Годовой выпуск продукции

Деталь _________________ изготавливается в ______________________. Данная деталь относится к деталям типа ________________________________, которая используются для _____________________________________________.

Чтобы рассчитать годовой выпуск продукции участка, необходимо найти объём производства и просуммировать по всем деталям входящих в группу:

__________шт/год.

Тогда годовой выпуск продукции цеха:

= ______шт/год,

где N = 8 – количество участков в цехе;  – количество деталей изготавливаемых на участке.

Заполним таблицу.