Обработка подступичных частей осей

 

8.1 Для обес­пе­че­ния уста­но­влен­ной ше­ро­хо­ва­то­сти по­вер­хно­стей по­сле ме­ха­ни­че­ской об­ра­бо­тки и стро­го­го со­блю­де­ния гео­мет­ри­че­ских разме­ров, а так­же для уда­ле­ния сле­дов кор­ро­зии, на­ми­нов, ри­сок и дру­гих де­фек­тов, вы­яв­лен­ных по­сле рас­прес­сов­ки коле­сных пар, под­сту­пич­ные час­ти осей долж­ны об­тачива­ть­ся с по­сле­ду­ющим упроч­ня­ющим на­ка­ты­ва­ни­ем ро­ли­ка­ми.

8.2 На­ка­ты­ва­ние ро­ли­ка­ми под­сту­пич­ных час­тей не­об­хо­ди­мо вы­полнять за один про­ход с по­да­чей не бо­лее 0,6 - 0,7 мм/об при час­то­те вра­ще­ния не бо­лее 220 об/мин.

Ве­ли­чи­ны уси­лий на­ка­ты­ва­ния долж­ны со­от­ветс­тво­вать ука­зан­ным в таблице 3.

 

                                       Таб­ли­ца 3

  Ве­ли­чи­ны уси­лий на­ка­ты­ва­ния под­сту­пич­ных час­тей осей  

 

Диаметр ролика, мм	Радиус профиля ролика, мм		Усилия накатывания, кН (кгс) при диаметре оси, мм
	упрочняющего	сглаживающего	161 - 179	180 - 199	200 - 220
110	15	50 - 100	17,6 –22,5 (1800-2300)	19,6 – 24,5 (2000-2500)	24,5 – 27,0 (2500-3000)
130	15	50 - 100	19,6 – 24,5 (2000-2500)	21,6 – 26,5 (2200-2700)	26,5 – 28,0 (2700-3200)
150	15	50 -100	21,6 – 26,5 (2200-2700)	23,5 – 28,4 (2400-2900)	28,4 – 29,9 (2900-3400)

 

При­ме­ча­ние. Сни­же­ние уси­лия на­ка­ты­ва­ния до­пус­ка­ет­ся то­ль­ко на за­ход­ном ко­ну­се под­сту­пич­ной час­ти.

8.3 Раз­ме­ры под­сту­пич­ных час­тей осей по­сле об­ра­бо­тки долж­ны соот­ветс­тво­вать тре­бо­ва­ни­ям, предусмотренным в при­ло­же­нии 8 настоящей Инструкции.

8.4 При ре­мон­те ко­ле­сных пар со сме­ной эле­мен­тов под­сту­пич­ные час­ти но­вых осей раз­ре­ша­ет­ся об­та­чи­вать до бо­ль­ше­го диа­мет­ра, чем предус­мо­тре­но в при­ло­же­нии 2 настоящей Инструкции, при усло­вии со­блю­де­ния раз­ме­ра допус­ка­емой тол­щи­ны стен­ки сту­пи­цы ко­ле­са.

8.5 Раз­ни­ца в диа­мет­рах под­сту­пич­ных частей с од­ной и дру­гой сто­ро­ны ста­ро­год­ной оси не регла­мен­ти­ру­ет­ся.

8.6 Под­сту­пич­ные час­ти осей по­сле об­ра­бо­тки долж­ны быть ци­линдри­че­ски­ми без вмя­тин и за­бо­ин по всей дли­не. От­кло­не­ния, воз­ни­ка­ющие при об­ра­бо­тке, не долж­ны пре­вы­шать тре­бо­ва­ний, ука­зан­ных в при­ло­же­ни­ях 8 и 9 настоящей Инструкции.

8.7 Для плав­но­го за­хо­да оси в сту­пи­цу при за­пре­ссов­ке на­руж­ный ко­нец под­сту­пич­ной час­ти об­та­чи­ва­ет­ся на ко­нус с раз­но­стью наи­бо­ль­ше­го и наи­ме­нь­ше­го диа­мет­ров не бо­лее 1 мм и дли­ной 7-15 мм.

8.8 Пе­ре­хо­ды от за­ход­но­го ко­ну­са к ци­лин­дри­че­ской под­сту­пич­ной час­ти оси и от под­сту­пич­ной час­ти к сред­ней долж­ны вы­пол­ня­ть­ся плав­ными, без усту­пов. Се­ре­ди­на оси обо­зна­ча­ет­ся кер­ном.

8.9 Сред­няя часть ста­ро­год­ных осей об­ра­ба­ты­ва­ет­ся то­ль­ко по­сле уда­ле­ния по­вер­хно­ст­ных де­фек­тов с по­сле­ду­ющим упроч­ня­ющим на­ка­ты­ва­ни­ем ро­ли­ка­ми по нор­мам, ука­зан­ным в п.8.2. настоящей Инструкции и в таблице3.

8.10 Пе­ред за­пре­ссов­кой под­сту­пич­ные час­ти осей долж­ны быть испы­та­ны маг­нит­ным спо­со­бом.

 

 

РАСТОЧКА КОЛЕС

 

9.1 От­верс­тия сту­пиц ко­лес долж­ны рас­та­чи­ва­ть­ся на стан­ке до раз­ме­ра под­сту­пич­ной час­ти оси с уче­том не­об­хо­ди­мо­го для за­пре­ссов­ки на­тя­га.

9.2 Раз­ме­ры ко­лес, а так­же ве­ли­чи­ны до­пус­ка­емых от­кло­не­ний должны со­от­ветс­тво­вать тре­бо­ва­ни­ям при­ло­же­ния 8.

9.3 Во из­бе­жа­ние за­ди­ров при за­пре­ссов­ке и рас­прес­сов­ке, а так­же для сни­же­ния кон­цен­тра­ции на­пря­же­ний в осях на­руж­ные и внут­рен­ние кром­ки от­верс­тий сту­пиц ко­лес долж­ны иметь за­круг­ле­ния ра­ди­усом 4 - 5 мм. Пе­ре­хо­ды за­круг­ле­ний кро­мок к по­вер­хно­сти от­верс­тия сту­пи­цы долж­ны быть плав­ны­ми, без усту­пов.

9.4 В мес­тах со­пря­же­ния по­вер­хно­сти за­круг­ле­ния кром­ки с по­верхнос­тью тор­ца сту­пи­цы с обе­их сто­рон ко­ле­са до­пус­ка­ют­ся углуб­ле­ния от рез­ца глу­би­ной не бо­лее 2 мм.

9.5 По­вер­хно­сти от­верс­тия сту­пиц ко­лес долж­ны быть ци­лин­дри­чески­ми, без вмя­тин и за­бо­ин, кон­цен­трич­ные обо­ду, а ось пер­пен­ди­ку­ляр­на на­руж­но­му тор­цу сту­пи­цы и внут­рен­ним бо­ко­вым по­вер­хно­стям обо­да. Откло­не­ния, воз­ни­ка­ющие при об­ра­бо­тке по­вер­хно­сти от­верс­тий сту­пи­цы, не долж­ны пре­вы­шать норм, уста­но­влен­ных в при­ло­же­нии 8 настоящей Инструкции.

 

ЗАПРЕССОВКА КОЛЕС НА ОСИ

 

10.1 По­сад­ка ко­лес на оси долж­на быть пре­ссо­вой и вы­пол­ня­ть­ся на гид­ра­вли­че­ских пре­ссах с за­пи­сью про­цес­са за­пре­ссов­ки са­мо­пи­шу­щим прибо­ром (ин­ди­ка­то­ром) на лен­те.

10.2 Класс точ­но­сти са­мо­пи­шу­ще­го при­бо­ра дол­жен быть не ни­же 2,5%, по­греш­ность хо­да диа­грам­мы - не бо­лее 2,5%, тол­щи­на ли­нии за­пи­си не бо­лее 0,6 мм, ши­ри­на диа­грам­мной лен­ты - не ме­нее 100 мм; мас­штаб за­пи­си по дли­не дол­жен быть не ме­нее 1:2, а 1 мм диа­грам­мы по вы­со­те дол­жен со­от­ветс­тво­вать уси­лию не бо­лее 24,5 кН (2,5 тс).

10.3 Ско­рость дви­же­ния плун­же­ра пре­сса при за­пре­ссов­ке долж­на быть не бо­лее 3 мм/с.

10.4 Раз­ни­ца тем­пе­ра­тур пре­ссу­емых эле­мен­тов ко­ле­сных пар (ко­леса и оси) до­пус­ка­ет­ся не бо­лее 10^оС при усло­вии пре­вы­ше­ния тем­пе­ра­ту­ры ко­ле­са над тем­пе­ра­ту­рой оси.

10.5 Пе­ред за­пре­ссов­кой эле­мен­ты ко­ле­сных пар про­ве­ря­ют и под­бира­ют по раз­ме­рам. По­са­доч­ные по­вер­хно­сти сту­пиц ко­лес и под­сту­пич­ные час­ти осей долж­ны быть тща­те­ль­но очи­ще­ны, на­су­хо про­тер­ты и по­кры­ты ров­ным сло­ем на­ту­ра­ль­ной оли­фы или дру­го­го тер­мо­об­ра­бо­тан­но­го рас­тите­ль­но­го мас­ла (льня­ное, ко­но­пля­ное или под­сол­неч­ное).

При тер­мо­об­ра­бо­тке мас­ло сле­ду­ет на­греть до тем­пе­ра­ту­ры 140 - 150^оС, вы­де­ржать при этой тем­пе­ра­ту­ре 2-3 ч., а за­тем по­сле охлаж­де­ния дать от­сто­ять­ся не ме­нее 48 ч. Оса­док мас­ла не дол­жен ис­пользо­ва­ть­ся при за­пре­ссов­ке.

10.6 Не раз­ре­ша­ет­ся на­пре­ссов­ка на од­ну ось ко­лес с раз­ни­цей по тол­щи­не обо­да бо­лее 5 мм.

10.7 Ка­че­ство пре­ссо­во­го со­еди­не­ния ко­лес с осью долж­но кон­тро­лиро­ва­ть­ся по диа­грам­ме за­пре­ссов­ки. При оцен­ке диа­грам­мы сле­ду­ет про­верять:
а) ве­ли­чи­ну ко­неч­ных уси­лий;

б) дли­ну со­пря­же­ния;

в) фор­му кри­вой.

10.8 Ве­ли­чи­на ко­неч­ных уси­лий за­пре­ссов­ки долж­на быть в пре­де­лах 390 - 580 кН (39 - 58 тс) на каж­дые 100 мм диа­мет­ра под­сту­пич­ной час­ти оси.

10.9 На осно­ва­нии нор­мы, при­ве­ден­ной в п.10.8. настоящей Инструкции, на каж­дом предпри­ятии (за­вод, ва­го­но­ко­ле­сные мас­терс­кие, де­по) не­об­хо­ди­мо со­ста­вить таб­ли­цу уси­лий за­пре­ссов­ки в ки­ло­грамм-си­лах на квад­рат­ный сан­ти­метр (кгс/см²) и тон­но - си­лах (тс) для раз­лич­ных диа­мет­ров под­сту­пич­ных час­тей осей (че­рез 1 мм) с уче­том пе­ре­вод­но­го ко­эф­фи­ци­ен­та пре­сса из кгс/см² в тс. При со­став­ле­нии таб­ли­цы ре­зу­ль­та­ты под­сче­та округ­ля­ют до це­лых зна­че­ний кгс/см² в сто­ро­ну по­вы­ше­ния для ни­жне­го и вер­хне­го преде­лов.

Ука­зан­ная таб­ли­ца долж­на быть утвер­жде­на глав­ным ин­же­не­ром службы вагонного хозяйства или главным инженером за­во­да.

10.10. Зна­че­ния на­тя­гов для до­сти­же­ния тре­бу­емых за­пре­ссо­воч­ных уси­лий уста­на­вли­ва­ют­ся пред­при­яти­ями в пре­де­лах 0,10-0,25 мм.

10.11. Ве­ли­чи­на ко­неч­ных уси­лий Рзк на диа­грам­ме за­пре­ссов­ки опре­де­ля­ет­ся уров­нем точ­ки кри­вой, со­от­ветс­тву­ющей кон­цу про­цес­са запре­ссов­ки (рисунок 9 а, б).

При рас­по­ло­же­нии диа­грам­мы вы­ше (рис.9 в) или ни­же (рисунок 9 г) ну­левой ли­нии, а так­же при пе­ре­ко­се (рисунок 10 а, б.) за­пре­ссов­ка не бра­ку­ет­ся, а ко­неч­ные уси­лия долж­ны опре­де­ля­ть­ся так­же уров­нем точ­ки диа­грам­мы, со­от­ветс­тву­ющей кон­цу за­пре­ссов­ки Рк с уче­том ве­ли­чи­ны сме­ще­ния Рс от ну­ле­вой ли­нии. При об­на­ру­же­нии сме­щен­ных диа­грамм за­пре­ссов­ки мас­тер пре­ссо­во­го от­де­ле­ния обя­зан при­нять не­об­хо­ди­мые ме­ры для лик­ви­да­ции это­го. Не под­ле­жат бра­ков­ке диа­грам­мы, име­ющие вна­ча­ле за­пись хо­ло­сто­го хо­да плун­же­ра пре­сса (рис.10 в).

Ве­ли­чи­ну ко­неч­ных за­пре­ссо­воч­ных уси­лий в этом слу­чае нуж­но опреде­лять уров­нем точ­ки кри­вой, со­от­ветс­тву­ющей кон­цу про­цес­са за­пре­ссовки, с уме­нь­ше­ни­ем на ве­ли­чи­ну дав­ле­ния хо­ло­сто­го хо­да (Рзк=Рк-Рс).

10.12 Ми­ни­ма­ль­но до­пус­ти­мая дли­на со­пря­же­ния L (рис.11), опре­деля­емая по диа­грам­ме за­пре­ссов­ки, долж­на быть не ме­нее раз­ме­ров, указан­ных в таблице 4.

При­ме­ча­ние. Дли­на со­пря­же­ния на диа­грам­ме за­пре­ссов­ки опре­де­ля­ется раз­ме­ром воз­рас­та­ющей вет­ви, т.е. рас­сто­яни­ем L от на­ча­ла до точ­ки пе­ре­хо­да в го­ри­зон­та­ль­ную или на­клон­ную пря­мую в кон­це (рис.11а). При от­сутс­твии го­ри­зон­та­ль­но­го или на­клон­но­го учас­тка в кон­це дли­на сопря­же­ния рав­на дли­не диа­грам­мы (рис.11б).

10.13 По форме нормальная диаграмма запрессовки должна иметь плавно нарастающую несколько выпуклую вверх кривую по всей длине с начала до конца (рис. 9а).

                                  Таб­ли­ца 4

До­пус­ка­емая дли­на диа­грам­мы за­пре­ссовки

 

Конструкция колеса	Номинальный диаметр, мм	Минимально допустимая длина  сопряжения, мм

Цельнокатаное

950 145 i^* 1050 155 i^*

 

 * - i - передаточное число индикатора (масштаб диаграммы по длине).

10.14 В зависимости от качества обработки посадочных поверхностей и других причин виды диаграмм запрессовки могут иметь отклонения от установленной формы. Порядок определения качества (пригодности) прессовых соединений, диаграммы которых имеют отклонения от нормальной формы, указан в таблице 5.

 

Таб­ли­ца 5