Транспортные устройства для уборки стружки с агрегатов линии

Уборка стружки с агрегатов автоматической линии является трудной задачей. Стружка убирается следующим образом: отвод из рабочей зоны станков, транспортирование стружки в сборники це­хового транспортера, очистка стружки от смазочно-охлаждающей жидкости и шлама и ее переработка.

Способы удаления стружки на автоматической линии. Применя­ют следующие способы удаления стружки из рабочей зоны станков линии: механический с помощью транспортеров, скребков, щеток; гравитационный, при котором стружка падает на наклонные по­верхности приспособлений и станков и затем сваливается на транс­портер, под станками; смывание стружки струей эмульсии; отсасывание стружки сжатым воздухом; удаление стружки электромаг­нитом. Иногда эти способы применяются в сочетании друг с другом.

Для бесперебойной работы станков линии стружку необходимо непрерывно удалять из зоны резания и с механизмов линии. При обработке чугунных деталей на станках автоматической линии по­лучается мелкая стружка надлома, которую легко удалять из ра­бочей зоны станков и с приспособлений линии на транспортер. При этом выделяется мелкая металлическая и графитовая пыль, кото­рая, осаждаясь на трущихся поверхностях станков, увеличивает их износ. В основном чугунная стружка удаляется из зоны резания станков и с обрабатываемых деталей гравитационным способом и отсасыванием металлической и графитной пыли.

Для лучшего попадания стружки на транспортер, размещенный под станками линии, необходимо в станинах станков и в основаниях станочных приспособлений устраивать специальные проемы или люки с наклонными или вертикальными стенками, через которые основная масса стружки попадает на транспортер. Для уменьшения скапливания стружки на станочных приспособлениях следует изго­товлять их не с горизонтальными, а с наклонными поверхностями.

Большая часть стружки, попадающей на транспортные и базо­вые планки автоматической линии, удаляется обрабатываемыми де­талями или приспособлениями-спутниками при их перемещении по транспортеру между станками линии.

На автоматических линиях с приспособлениями-спутниками не­обходимо базовые поверхности спутников промывать в моечных машинах или продувать сжатым воздухом для удаления с них стружки и грязи.

Стружка удаляется с горизонтальных плоскостей, деталей со сквозными отверстиями, обрабатываемыми на линии металлическими щетками. Если на деталях, обрабатываемых на линии, имеются несквозные отверстия под резьбу, то стружку из них удаляют путем продувания сжатым воздухом, подводимым к отверстиям детали через специальные сопла.

Транспортные устройства для удаления стружки. На рис. 42 дано устройство для выдувания чугунной стружки из несквозных отверстий блока цилиндров ав­томобиля, перемещаемого на ав­томатической линии транспорте­ром после просверливания от­верстий под резьбу. Для очистки отверстий от стружки необходи­мо, чтобы диаметры сопл / и 2 были бы меньше диаметров очи­щаемых отверстий.

На некоторых автоматических линиях удаление стружки из глу­хих отверстий деталей перед нарезанием в них резьбы произво­дится на поворотных агрегатах. Например, чугунный блок за­крепляют в поворотном барабане и поворачивают на 180°, верхняя плоскость с отверстиями оказы­вается внизу, блок встряхивается два-три раза и стружка из отвер­стий высыпается и блок возвра­щается в исходное положение. При обработке деталей из чугуна иалюминиевых сплавов на авто­матических линиях выделяется много мелкой стружки и пыли, оседающих на трущихся поверх­ностях движущихся узлов линии, увеличивая их износ.

На рис. 43 показано устройство для централизованного отса­сывания мелкой чугунной стружки и пыли от станков. В централь­ной магистральной трубе с трубками 2 вентилятором 6 образуется разряжение. Стружка и пыль отсасываются от станков 1 и попада­ют в магистральную трубу, из которой по трубе 7 поступают в цик­лоны 3. Из них стружка перемещается в бункера 4, установленные на эстакаде 5. Из бункеров 4 стружка загружается в транспортные устройства и перемещается к месту назначения.

Форма стальной стружки зависит от метода обработки, геомет­рических параметров режущих инструментов, режимов резания, марки обрабатываемой стали. При сверлении, нарезании резьбы образуется стальная стружка небольшой длины, которая удаляется с автоматической линии смыванием эмульсией, сдуванием сжатым воздухом и т. д.

Весьма трудно отводить стружку при токарной обработке сталь­ных деталей на станках автоматической линии. Образующаяся сливная стружка, сходя с резца, спутывается в жесткий стальной клубок, который трудно удалить из зоны резания. Для дробления стружки на резцах применя­ют стружколоматели, но резцы со стружколомателями не получили широкого применения из-за сложной конструкции резцов. Для устранения влияния струж­ки на правильность установ­ки, фиксацию и закрепление обрабатываемых деталей в стационарных станочных приспособлениях предусмат­ривают специальные уст­ройства, например, для очи­стки установочных элемен­тов приспособления от стружки жидкостью или сжатым воздухом.

Очистка обрабатываемых деталей и приспособле­ний-спутников от стружки и грязи производится на автоматических моечных машинах, встраи­ваемых в автоматическую линию. Моечную машину размещают на линии в зависимости от вида технологических операций. Их можно устанавливать на линии после обработки детали с применением смазывающе-охлаждающей жидкости (СОЖ) или перед устрой­ствами для контроля диаметра отверстий в детали, а также встраи­вать в транспортер для возврата приспособлений-спутников.

Способы мойки, длительность мойки и типы моющих растворов выбирают в зависимости от габаритов детали, ее загрязнения и тре­бований очистки. Циклы мойки бывают различные. Полный техно­логический цикл мойки состоит в промывании, мойке с обезжири­ванием, ополаскивании, сушке и охлаждении.

Промывание обрабатываемых деталей с приспособлениями-спутниками или одних спутников обеспечивает более лучшую их очистку от стружки и грязи по сравнению с сухой очисткой. При обработке деталей с охлаждением их очищают эмульсией, при об­работке деталей без охлаждения — нагретым содовым раствором. В основном очистка деталей заключается в промывании.

На рис. 44 показана моечная машина, состоящая из отдельных унифицированных секций: моечной 4, сушильной 6 и охлаждаю­щей 7. Количество секций, входящих в машину, зависит от соотношения времени на мойку деталей и времени цикла обработки дета­лей на автоматической линии.

Моечная секция 4 состоит из резервуара / для моечного раство­ра, фильтров 3, насосов 2, пароотводящей системы 5 и регулирую­щих элементов. Она имеет проемы для входа и выхода обработан­ных деталей или приспособлений-спутников; проемы перекрыва­ются дверцами с пневматическим приводом. Внутри моющей секции имеются трубопроводы и сопла, через которые к очищаемым деталям подается моющий раствор. Количество и размещение сопл в моечной секции зависит от формы и габаритов очищаемых дета­лей. Диаметр отверстия сопла примерно 6 мм, давление жидкости при выходе из сопла 3 кг/см² (0,3 МПа). Моечный раствор нагре­вают до t = 70 - 80°С с помощью электронагревателя. Корпусные детали при очистке перемещают через моечную машину шаговым транспортером 8 с собачками. Секции сушильная и охлаждающая имеют примерно одинаковую конструкцию. По данным ЭНИМСа требуемое время для чугунных деталей составляет 3—5 мин на мойку и обезжиривание, для алюминиевых 1,5—2 мин на промывку, 1—2 мин на ополаскивание, 0,5—1 мин на сушку.

Для удаления стружки со станков автоматической линии в сбор­ники общецехового транспортера отвода стружки и для транспор­тирования стружки с автоматических линий применяют два вида транспортера — винтовой и скребковый. Скребковый транспортер встроен в нижнюю часть станин станков, а винтовой размещен в траншее, проходящей под станками линии. Конструкция транс­портера для перемещения стружки зависит от конструкции станков, материала обрабатываемой детали, вида образующейся стружки, работы с охлаждением или без охлаждения, компоновки линии.

Для уборки стальной стружки применяется винтовой транспор­тер, обладающий требуемой производительностью и жесткостью. При перемещении стружки он дробит ее и улучшает транспортиро­вание. Винтовой транспортер состоит из нормализованных элементов (рис. 45) и размещается в бетонной траншее под станками ав­томатической линии. При сборке чугунных секций корыта 2 их ус­танавливают на сварной подставке 4 и закрепляют болтами 5. Для установки секций корыта на одной высоте между секциями коры­та 2 и подставкой 4 размещают компенсационные планки 3

Корыта соединяют штифтами 6 и болтами 7. Собранные секции корыта длиной 7—8 м устанавливают в траншее и соединяют меж­ду собой. По двум сторонам корыта 2 установлены щитки 1, слу­жащие для увеличения объема транспортируемой стружки.

Винт 8, перемещающий стружку вдоль корыта 2, свободно раз­мещается в корыте и вращается от мотора 12 через редуктор 11, двойную шарнирную муфту 10, соединенную с хвостовиком 9 вин­та. Муфта 10 позволяет винту при износе опускаться и плотно при­легать к корыту 2. Винт 8 и корыто 2 винтового транспортера, со­стоящие из отдельных секций, после сборки образуют один транс­портер заданной длины. Винтовой транспортер перемещает стружку в направлении от привода.

Параметры винтовых транспортеров выбирают в зависимости от количества убираемой стружки, длины линии и т. д.

На автоматических линиях при обработке чугунных деталей элементная стружка транспортируется скребковым транспортером. Они бывают штанговые и цепные.

На рис. 46, а представлен скребковый цепной транспортер, раз­мещенный в бетонированной траншее под станками. Он состоит из стального желоба 1, внутри которого приварены верхний 3 и нижний 4 уголки. По уголкам катятся ролики 6, укрепленные на осях 5 звеньев цепи 9

Цепь 9 надета на две звездочки 10 и 13, установ­ленные на концах желоба 1. Скребковый цепной транспортер пере­мещается от электродвигателя и редуктора 12. На тяговых элемен­тах закреплены скребки 7. При движении скребков в нижней части желоба 1 они перемещают стружку в специальный отсек. Под стан­ками 11 установлены решетки 8, предохраняющие от попадания в желоб различных деталей. Параметры скребковых транспортеров выбирают по их техническим характеристикам.

На рис. 46, б показан скребковый штанговый транспортер /, размещенный в траншее под станками автоматической линии. При перемещении штанги 2 вправо скребки 3 под действием силы тяже­сти поворачиваются около своих осей до упора в штангу и, врезаясь в стружку, перемещают ее; при движении штанги влево скребки под действием стружки поворачиваются вверх и перемещаются по поверхности стружки. Крышка 4 закрывает желоб.

Вибрационные транспортеры (рис.47) могут перемещать сталь­ную и чугунную стружку на небольшое расстояние. В нижнюю часть станков 4 встроено четыре поперечных транспортера 1, по которым стружка от станков поступает на лоток 2, установленный на резо­нансных подвесках 3. Лоток 2 получает движение от электродвига­теля и кривошипно-шатунного механизма (рис.47 отсутствуют). Вибротранспортеры требуют небольшую мощность, но применя­ют их редко, так как они создают шум и вибрации, которые пере­даются оборудованию линии и ухудшают качество обрабатываемых изделий