Тема:  Определение продолжительности, трудоемкости и периодичности ремонтов

Цель работы: Ознакомить учащихся с основными ремонтными нормативами, регламентацией ремонтных работ, научить их определять.

Порядок проведения работы:

1.Ознакомится с теоретической частью

2. Решить задачи согласно варианта. Вариант – порядковый номер студента в журнале.

3. Ответить на контрольные вопросы.

 Контрольные вопросы:

1. От чего зависит периодичность остановки оборудования на ремонт?

2. Какие работы включаются в продолжительность ремонта?

3. Когда ремонт считается законченным?

4. По каким показателям определяется продолжительность ремонт а?

5. Что является составляющими структуры ремонтного цикла?

6. Перечислите организационно-технические условия проведения ремонта.

7. Что подразумевается под нормативной трудоемкостью?

Теоретическая часть

 К числу основных ремонтных нормативов, необходимых для планирования и выполнения ремонта оборудования, относятся периодичность проведения, продолжительность простоя и трудоемкость выполнения ремонта.

Периодичность ремонта

Периодичность ремонта – это интервал наработки оборудования в часах между окончанием данного вида обслуживания (ремонта) и началом последующего такого же ремонта или другого профилактического воздействия большей (меньшей) сложности.

  Наработка оборудования измеряется количеством отработанных часов (машино-часов). Учет работы в часах на предприятии ведется только по основному оборудованию.

Периодичность остановок оборудования на ТО, текущий и капитальный ремонты принята на основе показателей надежности оборудования и определяется сроками службы и техническим состоянием агрегатов, узлов и деталей соответствующего оборудования.

Периодичность капитального ремонта определяет длительность ремонтного цикла оборудования, в течение которого выполняются в определенной последовательности все установленные виды ремонта. Началом отсчета ремонтного цикла может быть начало эксплуатации оборудования.

Периодичность остановок оборудования на текущий и капитальный ремонты принята в машино-часах работы и увязана с календарным планированием (месяц, год). При непрерывной трехсменной работе максимальная наработка оборудования в месяц составляет 720 ч, в год – 8640 ч. В условиях односменной работы к нормам периодичности применяется коэффициент 0,6, а для двухсменной работы – 0,8.

Продолжительность ремонта

Продолжительность ремонта – это регламентированный интервал времени (в часах) от момента вывода оборудования из эксплуатации для проведения планового ремонта до момента его ввода в эксплуатацию в нормальном режиме.

Продолжительность простоя оборудования в ремонте включает в себя время на подготовку оборудования к ремонту, проведение ремонта, пуск и опробование оборудования.

Продолжительность ремонта рассчитывается исходя из максимально возможного количества ремонтников, одновременно задействованных на ремонте единицы оборудования.

Началом ремонта оборудования считается время прекращения производственного процесса или вывода оборудования в ремонт из резерва по разрешению руководства механической службы предприятия.

Окончанием ремонта считается включение оборудования под нагрузку для нормальной эксплуатации (или вывода его в резерв).

Испытания под нагрузкой в продолжительность ремонта не входят, если в процессе испытаний отремонтированное оборудование работало нормально.

При модернизации оборудования продолжительность выполнения капитального ремонта увеличивается на время, необходимое для выполнения объема работ по модернизации.

На предприятиях, где фактическая продолжительность ремонта меньше, чем предусмотрено нормативами, ремонтные работы должны планироваться по достигнутым показателям. При этом не должно допускаться снижение качества ремонта или выполнение ремонтных работ в неполном объеме.

При ремонте технологического комплекса продолжительность ремонта устанавливается по наиболее сложному оборудованию, имеющему максимальную продолжительность ремонта. Если ремонт технологического комплекса не вызывает ограничения по времени и не снижает надежности оборудования, то продолжительность его ремонта может быть установлена исходя из условия наиболее рациональной загрузки ремонтного персонала

Основой регламентации ремонтных работ является нормативная база типовой системы, которая предусматривает следующие основные нормативы:

-структуру и продолжительность ремонтных циклов оборудования;

-продолжительность межремонтных периодов;

-структуру и продолжительность цикла технического обслуживания;

-ремонтосложность;

-нормы трудоемкости, расхода материалов, простоя в ремонте и др.

Ремонтный цикл (Цр) — повторяющаяся совокупность различных видов планового ремонта, выполняемая через установленное для каждого вида оборудования число часов оперативного времени работы, называемое межремонтными циклами

Расчет длительности межремонтного цикла для легких и средних металлорежущих станков осуществляется по формуле:

24 000 – нормативный ремонтный цикл, станко-часы.

Вп – коэффициент, который учитывает тип производства (для массового и крупносерийного производства он равняется 1,0, для серийного - 1,3, мелкосерийного и единичного -1,5).

Вм – коэффициент, который учитывает обрабатываемый материал (при обработке конструкционных сталей он равняется 1,0, для чугуна и бронзы – 0,8, для высокопрочных сталей – 0,7).

Ву – коэффициент, который учитывает условия эксплуатации оборудования (при нормальных условиях механических цехов он равняется 1,0, в запыленных и с повышенной влажностью – 0,7).Вс – коэффициент, который отображает группу станков (для легких и средних станков он равняется 1,0). Определение длительности межремонтного периода

Продолжительность ремонтного цикла (Тпр) — число часов оперативного времени работы оборудования, на протяжении которого проводятся все ремонты, входящие в его состав, т.е. период времени работы оборудования между двумя капитальными ремонтами.

Структура ремонтного цикла (Сцр) определяет перечень и чередование плановых ремонтов внутри цикла.

Например, для легких и средних металлорежущих станков (до 10 т) структура имеет вид КР-ТР-ТР-СР-ТР-ТР-КР, где КР — капитальный ремонт, CP — средний ремонт, TP — текущий ремонт.

Продолжительность межремонтного периода (Тмр) — время oперативной работы оборудования между последовательно выполняемыми плановыми ремонтами — определяется делением продолжительности ремонтного цикла Т_цр на количество ремонтов в нем плюс единица:

Трудоемкость ремонта

Трудоемкость ремонта – это трудозатраты на проведение одного вида ремонта, выраженные в человеко-часах.

Нормативы трудоемкости даны на полный перечень ремонтных работ, включая подготовительно-заключительные работы, непосредственно связанные с проведением ремонта. Они установлены как максимальные величины и предназначены для ориентировочного расчета объема ремонтных работ и необходимого количества ремонтников. Нормативные значения трудоемкости приняты исходя из следующих организационно-технических условий проведения ремонта: - в период, предшествующий остановке оборудования на ремонт, производится максимально возможный объем подготовительных работ;

- при текущем и капитальном ремонтах широко практикуется замена неисправных агрегатов, узлов и изношенных деталей на исправные вместо их восстановления непосредственно на оборудовании;

- максимально используются грузоподъемные и транспортирующие средства, специализированный инструмент и другие средства механизации тяжелых и трудоемких работ.

Нормативная трудоемкость учитывает труд слесарей, станочников, монтажников, электрогазосварщиков, газорезчиков и ремонтников других специальностей, а также другого ремонтного персонала, привлекаемого для проведения ремонтных работ.

Нормативная трудоемкость охватывает следующие работы и операции:

- подготовительные операции, непосредственно связанные с проведением ремонта оборудования, в том числе выполнение мероприятий, предусмотренных правилами промышленной и пожарной безопасности;

- виды ремонтных работ со строповкой, перемещением агрегатов, узлов и деталей в пределах помещения, где выполняется ремонт;

- разборку (и сборку) оборудования на агрегаты, узлы и детали с последующей дефектовкой;

- замену неисправных агрегатов, узлов и изношенных деталей;

- разборку (и сборку) отдельных агрегатов и узлов с заменой деталей и выполнением необходимых ремонтных операций;

- станочные работы;

- разборочно-сборочные, обмуровочные, теплоизоляционные, пропиточные, сварочные, слесарно-пригоночные и другие слесарные работы;

- заключительные операции.

Нормативами трудоемкости учтено также время на регламентированный отдых и личные надобности ремонтного персонала в период выполнения ремонта.

Расчет численности работников, необходимых для ремонтных работ (Рсл) и межремонтного обслуживания (Р'сл), производится по видам работ:

Т сл рем – трудоемкость слесарных работ для выполнения ремонтных работ

Т сл об – трудоемкость слесарных работ для межремонтного обслуживания.

Кв –коэффициент выполнения норм времени.

По аналогии проводится расчет численности межремонтного и ремонтного персонала по станковым и другим видам работ.

Продолжительность цикла технического обслуживания (Тцо) равна межремонтному периоду, так как оно выполняется между двумя смежными плановыми ремонтами, т.е. в течение межремонтного периода.

Трудоемкость работ при текущем и среднем ремонтах определяется коэффициентом отношения их к объему работ капитального ремонта: для механической части TP = 0,12КР и CP = 0,18КР.

Задачи:

 

№ вар.	Условие задачи
1	Определить максимальную наработку оборудования в месяц при работе в одну смену и трудоемкость текущего ремонта, если объем капитального ремонта составляет 250 чел.часов.
5	Определить максимальную наработку оборудования в год при работе в две смены и трудоемкость среднего ремонта, если объем капитального ремонта составляет 750 чел.часов.
10	Определить максимальную наработку оборудования в месяц при работе в две смены и трудоемкость текущего ремонта, если объем капитального ремонта составляет 120 чел.часов.
15	Определить максимальную наработку оборудования в год при работе в одну смену и трудоемкость среднего ремонта, если объем капитального ремонта составляет 508 чел.часов.

 

 

№ вар.	Тип производства	Обрабатываемый материал	Условия эксплуатации оборудования
2	Единичное	Конструкционная сталь	Запыленность
3	Массовое	Чугун	Нормальные
4	Серийное	Высокопрочная сталь	Повышенная влажность
6	Мелкосерийн.	Бронза	Запыленность
7	Крупносерийн	Конструкционная сталь	Нормальные
8	Единичное	Чугун	Повышенная влажность
9	Массовое	Высокопрочная сталь	Запыленность
11	Серийное	Бронза	Нормальные
12	Мелкосерийн.	Конструкционная сталь	Повышенная влажность
13	Крупносерийн	Чугун	Запыленность
14	Единичное	Высокопрочная сталь	Нормальные
16	Массовое	Бронза	Повышенная влажность
17	Серийное	Конструкционная сталь	Запыленность
18	Мелкосерийн.	Чугун	Нормальные
19	Крупносерийн	Высокопрочная сталь	Повышенная влажность
20	Единичное	Бронза	Запыленность

 

ПРАКТИЧЕСКАЯ РАБОТА № 25