Тема:  Составление карты смазки машины

Цель работы: Ознакомить учащихся с методикой составления карт смазки

Порядок проведения работы:

1.Ознакомится со схемой заданной машины

2. Определить наименование механизмов, подлежащих смазке

3. Обозначить места смазки (смазываемые детали) и их количество

4. Указать способ и режим смазки

5.Указать наименование смазки и расход ее в течение года.

 

Контрольные вопросы:

1. Определяющие факторы при выборе масла для трущихся деталей

2. Требования при проведении смазочных работ

Теоретическая часть

В каждой инструкции по эксплуатации машины имеется карта смазки, включающая схему машины.

На схеме указываются смазываемые точки и их номера; в карте приводятся номера смазываемых точек, наименование механизма или детали, подлежащих смазке, способ смазки, режим и количество смазки в смену на каждую смазываемую деталь, наименование смазки и расход ее в течение года.

При эксплуатации машины следует строго придерживаться указаний, содержащихся в карте смазки. Несвоевременная смазка приводит к быстрому износу машины и повышенному расходу энергии. Обильная смазка так же вредна, как и недостаточная.

Новую машину следует смазывать обильнее, чем бывшую в работе. Так, например, масленки, заправляемые обычно один раз в сутки, в первые 10—15 дней следует заправлять два раза в смену.

Спустя 10—15 дней следует перейти на обычный режим смазки, указанный в карте смазки.

 

 

ПРАКТИЧЕСКАЯ РАБОТА № 23

 

Тема:  Контроль процесса эксплуатации оборудования

Цель работы: Ознакомить учащихся с методикой типовой системы технического обслуживания и эксплуатации оборудования

Порядок проведения работы:

1.Ознакомится с теоретической частью

2. Ответить на контрольные вопросы:

1. Актуальность контроля процесса эксплуатации оборудования

2. Насколько важен годовой график ремонтов оборудования?

3. Стратегия экономичности проведения ремонтных работ

4. Область применения технологии беспроводных сенсорных сетей.

5. Функции и применения системы контроля эксплуатации оборудования

6. Назначение вибрационного мониторинга.

Теоретическая часть

. Эффективность эксплуатации машин и механизмов во многом определяется совершенством методов технического обслуживания и ремонта.

Традиционный планово-предупредительный метод обслуживания и ремонта не гарантирует безаварийную работу оборудования в межремонтный период и зачастую предполагает ремонт фактически исправного оборудования, что ведет к излишнему росту эксплуатационных затрат. Существенного снижения затрат на поддержание работоспособности оборудования фондоемких предприятий можно добиться за счет перехода на обслуживание и ремонт оборудования по фактическому состоянию. В условиях интенсификации производства и эксплуатации машинного оборудования задачей исключительной важности является разработка эффективных средств

оперативного контроля параметров технического состояния оборудования на всех этапах его жизненного цикла, начиная с этапов проектирования и изготовления и заканчивая этапами эксплуатации и ремонта. Использование современной микропроцессорной техники совместно с новыми методами обработки измерительной информации позволяют обеспечить комплексную оценку технического состояния машинного оборудования в рабочих условиях без его демонтажа. При этом на передний план выдвигаются именно методы вибрационного контроля и диагностики. Актуальность этих методов обусловлена наибольшей чувствительностью к изменению колебательных свойств объекта диагностирования под воздействием возникших неисправностей.

Основным видом технического обслуживания машин и механизмов, применяющимся в промышленности в настоящее время, является планово-предупредительный технический ремонт по назначенному ресурсу, а не по текущему состоянию оборудования. Система планово-предупредительного ремонта (ППР) и техническое обслуживание (ТО) машинного оборудования заключается в том, что полная или частичная разборка оборудования с целью профилактического осмотра, технического обслуживания, планово-предупредительного или капитального ремонта производится независимо от его фактического технического состояния через заранее определенные интервалы времени. Время назначенного ресурса зависит от времени жизни наиболее подверженных износу компонентов, таких как, к примеру, подшипниковые узлы. Процедура ППР существенно уменьшает вероятность аварии, но не предохраняет механизм от неожиданных повреждений в межремонтный период, а переборки только ускоряют износ узлов. Кроме того, необоснованные переборки вносят новые непредвиденные дефекты: перекосы осей, повышенные или заниженные зазоры, загрязнение и прочие технологические дефекты, сокращающие срок жизни машины, что требует проведения дополнительных ремонтных работ и, соответственно, дополнительных затрат.

Экономически более выгодна стратегия проведения ремонтных работ не через заранее запланированные интервалы времени, а по мере необходимости, в соответствии с фактическим техническим состоянием оборудования. Для реализации возможности обслуживания машин по их состоянию необходимо иметь оперативную информацию о его изменении по времени наработки.

Одним из путей получения такой информации является организация непрерывного контроля изменений (тренда) представительных параметров технического состояния, характеризующих изменения развития эксплуатационных повреждений с наработкой механизма с тем, чтобы указать время, когда скорость потери работоспособности достигнет критической отметки эксплуатации.

. Одной из первостепенных проблем в различных отраслях промышленности стала проблема перехода от эксплуатации по заранее назначенному ресурсу к эксплуатации и техническому обслуживанию по данным систематического контроля вибрационного состояния и результатам диагностирования без демонтажа оборудования. Эта технология призвана устранить неожиданные поломки, обеспечить надежную работу механизмов и экономию средств за счет сокращения простоев и ненужного демонтажа оборудования. Чаще всего ее реализуют по результатам непрерывного или периодического контроля вибрации (вибромониторинга) и результатам диагностирования возникших неисправностей.

Система контроля предназначена для решения комплекса задач по мониторингу различного промышленного оборудования в реальном масштабе времени.

Контроль технического состояния агрегатов предполагается осуществлять при помощи установленных на них беспроводных сенсорных устройств (например, датчиков вибрации). Такие датчики при обнаружении увеличения вибраций выше установленного порога, немедленно передают информацию о событии во внешнюю систему. При этом происходит запись информации о событии в собственную память сенсорного устройства для дублирования передачи в случае необходимости.

Применение технологии беспроводных сенсорных сетей позволяет организовать непрерывный контроль состояния различных объектов, контроль их местоположения, контроль любых действий над объектами. Все действия над объектами хранения могут быть автоматически зафиксированы на пульте управления, сопровождаться светозвуковой сигнализацией.

В частности, можно отметить следующие применения:

- контроль протечек воды — установка датчиков протечек воды;

- контроль доступа и технического состояния оборудования;

-  своевременное выявление проблемных агрегатов по возрастанию вибрации и/или температуры;

- мониторинг и регистрация периодичности технического обслуживания агрегатов;

-  мониторинг и регистрация использования передвижных технических средств.

- управление освещением и инженерным оборудованием;

- контроль температуры, давления, дискретных параметров.

Система контроля предназначена для осуществления непрерывного мониторинга за работой технологического оборудования. При этом реализуются следующие функции:

- контроль состояния и диагностика производственного оборудования в режиме реального времени и сбор диагностических сообщений;

- контроль возникновения простоев;

- отслеживание статуса работы оборудования и автоматизация уведомлений персонала о состоянии оборудования;

- анализ предаварийных состояний оборудования по данным диагностики, инспекционного контроля и косвенным признакам;

- учет времени работы оборудования (наработка) (с начала эксплуатации или после капитального ремонта);

- учет количества пусков (рабочих циклов) (с начала эксплуатации или после капитального ремонта);

- фиксация и информирование о достижение предельных значений электрических, температурных параметров, линейных перемещений, уровней, параметров давления, перепада давления, вибраций, выработки основного функционального ресурса;

- учет возникновения сигналов блокировки;

- учет времени работы на предельных значениях критических параметров (мощности, производительности);

- анализ скорости изменения параметра;

- учет и анализ простоев;

- выдача отчетов по состоянию оборудования для планирования и формирования графика ремонтов;

- учет наработки оборудования;

- расчет ключевых показателей эффективности;

- расчет показателей эффективности работы оборудования;

- интеграция со специализированными системами вибрационной диагностики оборудования;

Подсистема вибрационного мониторинга и диагностики производства предназначена для оценки, контроля и прогнозирования технического состояния промышленного оборудования в процессе его эксплуатации. Применяется для технической диагностики компрессоров (в том числе и поршневых), электроприводного насосно-компрессорного оборудования предприятий, объектов топливно-энергетического комплекса. Подсистема проектируется для конкретного промышленного агрегата с учетом нормативных и отраслевых требований к автоматизированным системам, действующих в данной отрасли промышленности.

 К основным назначениям подсистемы относятся:

- оперативный контроль за техническим состоянием производственного оборудования по набору нормативных параметров;

- регистрация неисправностей производственного оборудования и выявление причин их возникновения;

- определение возможных изменений технического состояния производственного оборудования;

- хранение архивных данных, сбор статистики и их анализ данных для принятия решений о дальнейшей эксплуатации оборудования.          

 

ПРАКТИЧЕСКАЯ РАБОТА № 24