Тема:   Расчет централизованных автоматических систем смазывания пластичных СМ.

Цель работы: Ознакомить обучающихся с технологией расчета маслосистем

Порядок проведения работы:

1.Ознакомиться с теоретической частью

 2. Заполните таблицу 1 «Сравнительная характеристика систем смазывания»

Тип системы по принципу работы	Достоинства	Недостатки
Петлевые
Конечные

3. Ответить письменно на контрольные вопросы:

1. Необходимость установки смазочной маслосистемы.

2. Охарактеризуйте три типа систем централизованной смазки.

3.  Значимость ЦАСС

4.Для чего подводится пар в петлевой системе смазки?

4. Охарактеризуйте преимущества применения ЦАСС

6. Перечислите правила эксплуатации ЦАСГС

. Теоретическая часть

Применение современных способов подачи смазки (централизованные автоматические системы густой и жидкой смазки) и улучшение качества смазочных материалов (очистка их от возможных механических включений) уменьшают потери на трение и изнашивание деталей, лучше отводится тепло от узлов трения и сокращается расход масел. Централизованные системы смазки предназначены для автоматической подачи смазочного материала в узлы работающего оборудования. Автоматизация системы смазки позволяет на производственных линиях оптимально организовать процесс смазывания, значительно продляя эксплуатационный срок службы механизмов.

Применяют три типа систем централизованной смазки — однолинейные, двухлинейные и многолинейные. В однолинейных системах имеет место последовательная связь всех питателей, поэтому выход из строя одного питателя прекращает работу всей системы в соответствии с сигналом контрольной аппаратуры (реле давления и т. п.).

Двухлинейные системы отличаются параллельной связью питателей, поэтому выход из строя одного или нескольких питателей прерывает подачу смазки в обслуживающую точку, но не прерывает работу системы. В современном прессостроении для обеспечения надежности пресса предпочитают применять однолинейные системы. Кроме этих двух систем используют многолинейную систему, при которой насос снабжается многоотводным маслораспределителем с необходимым числом отводов к смазываемым точкам. Подачу смазки регулируют с помощью дросселирования (понижения давления при протекании через сужение проходного канала трубопровода) жидкости у маслораспылителя. Иногда это дросселирование осуществляется не обычным дроссельным клапаном, а введением дополнительного сопротивления в трубопроводе путем встраивания в нем спиралей разной длины.

Опыт работы говорит о том, что более 50% случаев выхода из строя деталей, содержащих пары трения, происходит именно по вине неправильного или несвоевременного внесения смазочного материала. Автоматическиецентрализованные системы смазки позволяют избегать этих проблем и обеспечивают детали достаточным количеством смазки, при этом делают это через заданные интервалы времени именно тогда, когда это нужно. В централизованных системах подачи пластичной смазки основными элементами являются насосы, трубопровод и питатели. При ручном приводе применяют насосы, обеспечивающие давление в подающем трубопроводе до 10 МПа и подачу до 10 см3 смазки за цикл.

Обычно одноразовое нагнетание смазки проводят до тех пор, пока давление в магистрали не достигнет 5—6 МПа (контроль осуществляют по манометру). Смазка поступает к применяемым в настоящее время питателям, которые имеют индикатор срабатывания и один — четыре отвода в зависимости от числа смазываемых точек. Питатели необходимо устанавливать ближе к смазываемым точкам, но в местах, доступных для наблюдения. Емкость дозирующей камеры питателей составляет 2—25 см3.

Обычная периодичность смазки прессов — 2—3 раза в смену, а объем подаваемой смазки в одну точку 1—4 см3.

При проектировании централизованных систем смазки, большое значение имеет правильный расчет количества смазки, подающейся в каждую смазываемую точку и подбор оптимального интервала времени для рабочего цикла системы. Качественный расчет не только позволит в несколько раз увеличить срок службы деталей, но и сэкономит расходы на смазку, снизит воздействие на окружающую среду и даже уменьшит уровень шума. Неправильно выбранное смазочное оборудование сведет на нет все усилия, направленные на оптимизацию и экономию.

По принципу работы централизованные автоматические системы смазки делят на два типа: петлевые системы и конечные системы.

Петлевые системы целесообразно применять в тех случаях, когда смазываемые машины расположены близко одна от другой или требуется обслуживать отдельную машину, нуждающуюся в частой подаче смазки, при необходимости на ответвлениях от главной магистрали устанавливать вентили для отключения от смазочной системы механизмов, требующих более редкой подачи смазки, чем основные группы оборудования.

Конечные системы наиболее целесообразно применять при линейном расположении смазываемых агрегатов и механизмов на участках большой длины.

 

 

Рисунок 5.5 — Схема централизованной автоматической петлевой системы густой смазки

Петлевые системы

Приведенная на рисунке 5.5 схема централизованной системы пластичной смазки петлевого типа состоит из оборудования, аппаратуры, контрольно-измерительных приборов и трубопроводов (магистрали I и II — основные линии подачи смазки, магистрали Iа и IIа — обратные линии для переключения распределителя и возврата смазки в резервуар при достижении в системе максимального рабочего давления):

1.Двухлинейная смазочная станция, включая плунжерный насос; 2.Резервуар; 3.Заправочный клапан; 4. Заправочный насос;

5. Электродвигатель; 6. Конечный выключатель; 7. Реверсивный золотниковый распределитель с гидравлическим управлением;

8. Сетчатый фильтр; 9. Самопишущий манометр — для контроля работы смазочной системы; 10. Отводы; 11.Питатели; 12. Трубопроводы от питателей к смазываемым точкам; 13. Питатели, подключенные к продолжению магистральных трубопроводов за участком соединения с возвратными магистралями Iа и IIа; 14. Золотник линейного распределителя с электрическим управлением, сблокированный с прибором управления — для переключения мазевого потока в отводах; 15. Питатели для узлов с увеличенным периодом между поступлениями смазки; 16.Пароподводящая магистраль — для обогрева мазепроводов (смазочная система работает удовлетворительно только при температуре не ниже 15 °С); 17. Питатели, обслуживающие смазываемые точки независимо от автомата; 18.Четырёхходовой кран; 19. Командный прибор (прибор управления) — включение станции через определенные промежутки времени.

Недостатком петлевых систем является большая протяжённость магистральных трубопроводов из-за наличия обратных линий. Преимуществом можно считать более лёгкую наладку станции благодаря отсутствию конечного выключателя в конце магистрали и большую надёжность её работы.

 

Рисунок 5.6 — Конечная система централизованной смазки

Конечные системы

Системы конечного типа применяют для смазки оборудования, расположенного линейно на участках большой протяжённости, что характерно для металлургического оборудования. В конечных системах более простая разводка труб главной магистрали, так как не требуется вводить обратные линии, необходимые при петлевой системе Конечные системы пластичной смазки отличаются устройством распределителя и наличием клапана давления, а также электрическими схемами и электрооборудованием (рисунок 5.6):

1. Смазочная станция; 2. Резервуар; 3. Заправочный насос; 4. Заправочный клапан; 5. Электродвигатель и плунжерный насос; 6. Командный прибор, включающий станцию через заданные интервалы времени; 7. Самопишущий манометр; 8. Сигнальная лампа; 9. Сирена — включается при слишком длительной работе или несвоевременном пуске станции; 10. Клапан давления, соединённый с конечным выключателем, установлен в конце наиболее длинного ответвления магистрали; 11. Питатели; 12.Магистральные трубопроводы; 13. Трубопроводы, подающие смазки к узлам трения;

14. Распределитель с электрическим управлением; 15.Сетчатые фильтры;

16. Электромагниты распределителя; 17. Линейные распределители с электрическим управлением — для периодического отключения от системы группы точек, которые не требуют подачи смазки при каждом цикле работы станции.

. Эксплуатация централизованных систем густой смазки

Необходимо исключить возможность попадания в систему грязи, песка, воды, воздуха.

Используемая смазка должна быть однотипной, однородной — без комков и посторонних включений.

Запрещается заполнять резервуар ручной станции через верх со снятой крышкой.

Исключить утечки смазки через питатели и трубопроводы.

При замене труб новая труба должна быть протравлена или обработана пескоструйной машиной, промыта и наполнена смазкой.

Запорные приспособления, установленные на маслопроводе возле станций, должны быть открыты при работе.

.Необходимо соблюдать сроки заполнения резервуара смазкой, не допускать их опорожнение.

Один раз в сутки менять диаграмму на самопишущем манометре. Результаты предыдущих суток необходимо проанализировать.

Не допускать возможности попадания смазки в механизм самопишущего манометра.

Регулярно проверять показания манометров на контрольных точках.

Один раз в смену проверять работу питателя.

 

Преимущества применения централизованной системы смазки:

 

Точность. Системы автоматической смазки позволяют подавать смазочные материалы точно тогда, когда это нужно. Система впрыскивает столько смазочного материала, сколько необходимо, чтобы оптимизировать работу узла. Как бы мы не оценивали работу человеческого глаза, далеко не всегда удается с такой же точностью отмерить количество смазки вручную.

Экономия смазочных материалов. За счет того, что исключен человеческий фактор, система автоматической смазки эффективнее подает масло, чем это делает  человек. Важным моментом является и то, что подача смазочных материалов осуществляется в момент работы агрегата, то есть на разогретые до рабочей температуры детали. Масло равномерно покрывает поверхность детали. Система автоматической смазки значительно эффективнее так же там, где просто физически смазать узлы и механизмы затруднительно или нереально без разборки агрегата.

Экономия времени. Эффективность работы персонала возрастает, поскольку система автоматической смазки не требует особого внимания и технического вмешательства человека, чего не скажешь при ручной смазке. Таким образом, возрастает продуктивность не только рабочих, но и техники. Особенно это важно на производствах, где любая остановка линии грозит немалыми экономическими потерями.

Экономия амортизационного фонда. Централизованные системы смазки позволяют значительно увеличивать срок службы механизмов и отдельных узлов производственной линии. Один раз направив инвестиции на покупку современной системы автоматической смазки, предприятие экономит значительные средства на частом обновлении изношенных узлов. Стоит только провести экономически-производственные расчеты, чтобы понять – системы централизованной смазки заслуженно нашли огромную мировую популярность среди собственников самого разного бизнеса.

 

ПРАКТИЧЕСКАЯ РАБОТА № 22