Технологическая схема приготовления дрожжей

Мелассу из хранилища насосом подают через автоматический пробоотборник 1 (рис. 5.3) в сборник 2, откуда она поступает для взвешивания в сборники 3, установленные на весах. Пока производится взвешивание на одних весах, со сборника вторых весов меласса сливается в смеситель 4. Здесь меласса смешивается с кислотой и антисептиком, поступающим из мерников 5 и 6. Из смесителя смесь поступает в сборники 8, емкость которых рассчитана на суточный запас. Смеситель 7 предназначен для разбавления серной кислоты, если она используется для подкисления. Смесь мелассы, кислоты и антисептика после выдержки в сборниках 8 в течение 16-18 ч перекачивается насосом 9 в напорный чан 12. Насос приводится в действие электродвигателем 11 через редуктор 10. Для автоматизированной работы насоса в напорном чане установлены контактные датчики уровня 18, изолированные от крышки чана. Эти датчики посредством реле 19 и 20 автоматически включают электродвигатель насоса, подающего мелассу в напорный чан. Расстояние между пластинами подбирается с расчетом, чтобы объем мелассы между ними обеспечивал 1-1,5-часовую работу завода. Из чана 12 через пневматический клапан 22 и регулятор расхода 21 меласса непрерывно поступает в рассиропник 13, где она разбавляется водой. Холодная и горячая вода поступает из сборников 14 и 15.

Постоянный расход мелассы поддерживается пневматическим клапаном 22, управляемым от вторичного прибора 24.

Концентрация сусла измеряется плотномером 25. Постоянная концентрация его поддерживается вторичным прибором 26, который воздействует на пневматический клапан 22, установленный на трубе холодной воды. Необходимая температура регулируется терморегулятором, связанным с пневмоклапаном, установленным на трубе горячей воды.

Сусло с концентрацией сухих веществ 20-22% по сахарометру поступает в дрожжегенератор 16 и далее в бродильную батарею. Контактные датчики уровня 23 установлены и в дрожжегенераторах. Схемой предусмотрено автоматическое пеногашение с помощью устройства 17.

Сбраживание и переработка сахара-сырца

Сахар-сырец перерабатывают в виде раствора (рассиропки) в смеси с суслом из крахмалистого сырья и мелассы по любой схеме, принятой на производстве.

Так как в сахаре-сырце, содержащем почти одну сахарозу, отсутствуют питательные вещества и микроэлементы, то сбраживание его в смеси с мелассой в большем соотношении, чем 50%, имеет свои особенности. Основные из них - дополнительный расход азотистого питания, увеличение срока брожения и меньший выход спирта.

При переработке одного сахара-сырца продолжительность брожения составляет 45-50 ч, т.е. почти в два раза больше продолжительности брожения сахара мелассы. Концентрация сусла 14-15%, температура брожения в дрожжегенераторе 28-29°С, в бродильных чанах - 30- 31 °С. Отброд 0,8-1,0°, кислотность 0,3-0,4° (pH 4,3-4,6), содержание несброженного сахара в бражке 0,05-0,15 г/100см³. Расход химикатов (кг/т):карбамида 7,5; ортофосфорной кислоты или диаммонийфосфата 2,5. Целесообразно добавлять кукурузный экстракт, который является источником ростковых веществ, в количестве 20 кг на 1 т сахара.

Подготовка зерна и сочного сырья для разваривания

Особенностью переработки картофеля и зерна при производстве спирта является то. что последние содержат крахмал. Для получения спирта из крахмалистого сырья требуется производить осахаривание крахмала, эта операция осуществляется с помощью амилолитических ферментов солода или плесневых грибов. Так как крахмал находится в клетках сырья, он не доступен для действия амилазы. Для подготовки крахмала его необходимо освободить от клеточной оболочки.

Подготовку крахмала к осахариванию производят развариванием сырья, при котором нерастворимый крахмал превращается в растворимый. Разваривание производят при 120-150°С. Переработку картофеля и зерна на спирт осуществляют по схеме:

Подготовка картофеля

Подготовительные работы по переработке картофеля состоят в доставке его из буртового поля на завод, отделения соломы и камней, отмывания грязи и взвешивания. Схема подготовительных операций показана ниже.

Картофель из буртового поля подвозят автомобилями или автотележками к запасным закромам (бункерам-питателям). На дне бункеров устраивают гидротранспортеры, с помощью которых картофель транспортируют на картофелемойку. В гидротранспортерах монтируют устройства для отделения легких примесей (соломы) и твердых (камней песка). Перед поступлением на мойку транспортерная вода отделяется на решетчатых водоотделителях.

Подготовка зерна

Зерно из зернохранилища на завод транспортируют автомобилями, железнодорожным транспортом, пневматическим или другим внутризаводским транспортом.

Все виды зерна, поступающие на производство, необходимо очистить от примесей, так как они могут вызвать быстрый износ заводской аппаратуры. Очистка зерна от пыли, земли, мелких камней и грубых примесей производится на зерновых сепараторах, а от металлических примесей (гвозди, гайки, куски проволоки) - на магнитных сепараторах. Переработка беспленочного зерна не требует подработки, поэтому оно после очистки поступает на разваривание. Пленчатое зерно содержит большое количество пленок; их содержание (%): ячмень - 7- 17, просо-16-25, овес-25-40 от количества зерна. Подработка пленчатого зерна производится на специальном оборудовании, применяемого в зерноперерабатывающих предприятиях.