Краткое описание технологических процессов получения основных видов продукции

 

Целлюлозная и макулатурная масса, подготовленные на технологических потоках завода макулатурной массы в соответствии с требованиями технологического регламента: "Подготовка целлюлозной и макулатурной массы, брака и отходов" подается в соответствующие машинные бассейны покровного слоя, подслоя, среднего слоя, нижнего слоя, из которых направляется на вакуум-формующие цилиндры картоноделательной машины №1.

Картоноделательная машина №1

Картоноделательная машина № 1 изготовлена заводом "Ижтяжбуммаш" с доукомплектованием по импорту вакуум-формующими цилиндрами фирмы Эшер-Висс, прессовой частью (включая клеильный пресс) фирмы Эшер-Висс. Сушильная часть, каландр и накат изготовлены заводом "Ижтяжбуммаш". Паро-конденсатная система сушильной части реконструирована фирмой Ланг-Реглер. Управление технологическим процессом на картоноделательной машине производится системой АСУТП фирмы ABB.

КДМ-1 служит для производства коробочного картона массой 220-500 г/м^:, облицовочного картона массой 200-320 г/м², картона для плоских слоев гофрокартона массой 175-200 г/м², коробочного картона с белым слоем из целлюлозы как для покровного, так и нижнего слоев.

Ширина мокрого полотна картона, мм - 4500;

Ширина мокрого полотна картона после отсечки кромок, мм - 4450;

Максимальная необрезная ширина картона на накате, мм - 4290;

Производительность при 93% а.с.в. на накате, т/24 часа - 360;

Сеточная часть

Сеточная часть состоит из 8-и вакуум-формующих устройств, в комплект которых входит 8 напускных устройств для подачи массы на формующие цилиндры. Каждый из 8-и массных потоков оснащен -автономной системой очистки массы, емкостями для массы, оборотной воды насосами. Восьмой вакуум-формер изготовлен на заводе "Ижтяжбуммаш".

Из машинного бассейна емкостью 65 м³ беленая целлюлоза массными насосами подается в кольцевой трубопровод, давление в котором регулируется клапанами. Далее из кольцевого трубопровода через задвижки переключения потоков масса подается на первые смесительные насосы с концентрацией 3,0-3,5 % через клапана, которые регулируют количество подаваемой массы на 1 и 2 вакуум-формующие цилиндры. После первых смесительных насосов масса поступает на вихревые конические очистители ступени марки DR2-D, на которых за счет центробежной силы удаляются тяжелые частицы размером от 0,05 мм, удельный вес которых выше, чем дельный вес целлюлозной массы. Регулирование количества отходов (2-4 % от объема) производится за счет поддержания постоянного перепада давления на входе и на выходе центриклинеров посредством контуров регулирования. Визуально за выходом отходов в сборный канал можно наблюдать через прозрачную трубку, одетую на форсунку.

Разбавление массы перед центробежными очистителями происходит за счет воды из сборников подсеточной воды. Из сборников вода насосами подается в сборники отходов после 1 ступени центриклинеров для разбавления отходов, которые в свою очередь насосами через клапана, регулирующие уровень в сборниках отходов, подаются на II ступень вихревых конических очистителей типа DR1-S2 с концентрацией менее 1 %. Отходы от очистителей II ступени сбрасываются в канализацию, а очищенная масса возвращается во всасывающие патрубки первых смесительных насосов. Очищенная масса от вихревых конических очистителей 1 ступени поступает на вторые смесительные насосы перед электрозадвижками, которые регулируют количество массы, подаваемой на вторые смесительные насосы. Вторые смесительные насосы подают массу на узлоловители закрытого типа марки SP-1000 с перфорированным ситом (диаметр отверстий 2,2 мм), очищенная масса из которых поступает в потокораспределители первого и второго формеров. Отходы от узлоловителей поступают на вибрационные сортировки фирмы "Финк", отсортированная масса с которых возвращается во вторые смесительные насосы перед клапанами, поддерживающими уровень в ваннах под вибрационными сортировками. Отходы от вибросортировок собираются в емкость отходов и вывозятся на свалку.

Потоки 3, 7, 4, 5, 6 и 8-го формующих цилиндров отличаются or описанных выше потоков 1 и 2-го формеров отсутствием вихревых конических очистителей 1 и 2 ступени.

Масса из машинных бассейнов подслоя, среднего слоя и нижнего слоя поступает на массные насосы и далее в кольцевые трубопроводы, давление в которых регулируется клапанами.

Из кольцевых трубопроводов масса с концентрацией 3,0 - 3,5 % через задвижки подается в смесительные насосы и через регулирующие клапана, где происходит ее разбавление до концентрации от 0,25 до 0,8 % в зависимости от количества подаваемой массы и числа оборотов вторых смесительных насосов. Вода на разбавление поступает во всасывающие патрубки смесительных насосов из сборников оборотной воды.

Смесительными насосами масса подается на узлоловители закрытого типа марки SP-1200, имеющие сотовый барабан со шлицевыми отверстиями шириной 0,45 мм.

Очищенная масса от узлоловителей поступает в потокораспределители 3, 4, 5, 6, 7 и 8 -го формующих цилиндров.

Отходы от узлоловителей поступают на вибрационные сортировки фирмы "Финк". Отходы от узлоловителя поступают на вибросортировку:и в гауч-мешалку. Очищенная масса от вибрационных сортировок возвращается во всасывающие патрубки смесительных насосов через клапана, которые поддерживают заданный уровень в ваннах под вибрационными сортировками. Отходы от вибрационных сортировок собираются в емкость отходов и вывозятся на свалку.

В зависимости от вида вырабатываемой продукции подача массы "потоков покровного слоя, подслоя, среднего и нижнего слоя) на конкретные вакуум-формующие цилиндры может существенно отличаться с помощью задвижек переключения потоков. Расход волокнистой массы на каждый из четырех слоев картона в соответствии с технологическими картами расчитывается исходя из общей массы картона в г/м², скорости машины в м мин, и необрезной ширины полотна картона в м., по следующей формуле:

 

G = q * V * b * t, (3)

 

где: G- количество продукции в единицу времени;

q- масса 1 м² картона или слоя;

V- скорость картоноделательной машины;

b- необрезная ширина полотна;

t- время

Формование картона

Подача массы на формующие цилиндры осуществляется через напускные устройства. Их основными узлами являются ступенчатые диффузоры, состоящие из отдельных, изготовленных из синтетического материала, элементов с просверленными в них ступенчатыми отверстиями. Диффузор создает микротурбулентность в массном потоке, подаваемом в зону формования элементарного слоя картона.

К напускному устройству масса подводится через поперечный конический потокораспределитель (диффузор). Формование элементарного слоя картона осуществляется на участке поверхности формующего цилиндра, ограниченного верхней регулируемой и нижней неподвижной губами.

В системе формования элементарного слоя на каждом формующем цилиндре количество подаваемой волокнистой массы регулируется с помощью двух насосов: первый насос с постоянной частотой вращения подает массу в вихревые конические очистители для 1 и 2-го формеров или в кольцевые трубопроводы для 3 и 8-го формеров; второй насос с временной частотой вращения подает волокнистую массу через закрытый узлоловитель - вертикальную сортировку.

Прошедшая через вертикальную сортировку очищенная волокнистая масса поступает в конический трубный распределитель напускного устройства, где изменяет направление потока и распределяется в поперечном направлении по ширине картоноделательной машины. С выходной стороны трубный распределитель должен быть открыт. Количество волокнистой массы, возвращаемой из трубного распределителя в исходный поток, влияет на распределение массы по потокам.

Из конического трубного распределителя масса попадает в ступенчатый диффузор, в котором равномерно распределяется по всей ширине формования полотна картона и изменяет режим течения с ламинарного на микротурбулентный. Это способствует разрыхлению сгустков и позволяет вести процесс отлива при более высокой концентрации массы. Пропускная способность диффузора находится в пределах от 4400 до 12700 л/мин.

Из ступенчатого диффузора волокнистая масса поступает в падающий канал напускного устройства. В зазоре S1 подающего канала волокнистая масса достигает необходимой для листообразования скорости потока. Зазор S1 может быть установлен на заданную величину с помощью системы коленчатых валов. Помимо этого имеется также возможность тонкой регулировки зазора S1.

Из щели SI волокнистая масса подается в пространство, ограниченное верхней губой напускного устройства и сеткой вакуум-формующего цилиндра. Величина зазора S2 между сеткой цилиндра и верхней губой напускного устройства регулируется изменением положения верхней губы, которая закреплена шарнирно.

При большой массе 1 м² элементарного слоя ширина щели составляет 2- 4 мм. При этом часть волокнистой массы перепускается через щель S2, очищая выходную кромку верхней губы, т.е. формер работает с переливом.

При небольшой массе элементарного слоя (до 60 г/м") формер работает без перелива при ширине щели 0,6-1,2 мм.

В пространстве под верхней губой на сеточном цилиндре начинается процесс образования элементарного слоя картона. Процесс формования и обезвоживания производится при помощи вакуума, создаваемого отсасывающей камерой, установленной внутри формующего цилиндра. Отсасывающая камера разделена на 4 отсасывающие зоны, в каждой из которых вакуум устанавливается автономно.

В зоне Z1 происходит наполнение полости рубашки формера. Процесс обезвоживания протекает только за счет давления в напускном устройстве. Эта зона работает с закрытой задвижкой, что вызывает появление в ней небольшого противодавления, способствующему лучшему удерживанию мелких волокон и наполнителя. Противодавление может быть увеличено подкачиванием подсеточной воды.

В зоне Z2 происходит основной процесс обезвоживания под действием вакуума. Полотно картона настолько упрочняется, что не расплывается после выхода из губы.

Зона Z3 также предназначена для обезвоживания уже образовавшегося полотна до такой степени, что оно без опасности раздавливания может подаваться под отжимной вал. В этой зоне поддерживается максимальный вакуум.

Зона Z4 предназначена для предотвращения выбрасывания воды, держания ее в перфорации рубашки цилиндра во избежание увлажнения уже обезвоженного полотна.

Сформированный элементарный слой картона соединяется с движущимся съемным сукном и поступает под отжимной вал. Отжим служит для обезвоживания образовавшегося полотна картона, передачи на съемное сукно элементарных слоев и соединения их в единое картонное полотно. Отжимной вал установлен напротив уплотнительной пластины 4-ой отсасывающей зоны. Для отсоса отпрессованной воды каждый формер оснащен жестким, точно установленным устройством в виде клюва. Отсос производится как с лицевой, так и с приводной стороны машины, его можно регулировать и при необходимости отключать.

У образовавшегося на сеточном цилиндре элементарного слоя обрезают (отсасывают) кромки, ширина которых лежит в пределах 3,0-6,0 мм. Обрез кромки в этом месте является важной операцией, так как способствует безобрывной работе всей машины. Обрез кромок проводят с помощью вакуумных сопел, положение которых можно регулировать в трех взаимно перпендикулярных направлениях. Степень вакуума регулируется в пределах 20-30 Па (2-3 мм. рт.ст.).

В процессе эксплуатации машины вакуум-формующей цилиндр постоянно очищают с помощью спрысковых труб, что является непременным условием равномерного и надежного образования элементарного слоя. Спрысковые трубы имеют возвратно-поступательное движение.

Спрысковая труба низкого давления SH1 оснащена игольчатыми форсунками и по краям по одной форсунке плоской струи, которые работают непрерывно. Спрысковая труба высокого давления SH2 оснащена игольчатыми форсунками и работает периодически. В трубу высокого давления подается песчаная вода под давлением 6 Мпа (60 бар), в трубу низкого давления фильтрованная вода под давлением 0,9 Мпа (9 бар).

Отсасывающая зона Z1 приблизительно 1 раз в неделю должна промываться отдельной переносной спрысковой трубой высокого давления SH3 во время работы машины.

Принцип работы вакуум-формующих цилиндров одинаков для всех элементарных слоев и может отличаться только отдельными параметрами процесса отлива слоев картона.

Формование и соединение слоев картона осуществляется в следующей последовательности: от 8-го к 1-му формеру. В начале идет формование, обезвоживание элементарного слоя последнего формера нижнего слоя, который прикрепляется к съемному сукну, затем идет образование элементарных слоев среднего слоя, которые соединяются последовательно с нижним; далее элементарные слои подслоя последовательно соединяются со средним слоем; и наконец покровный слой соединяется с подслоем.

В зависимости от массы вырабатываемого картона формование картона допускается производить на семи формерах, при некотором снижении скорости картоноделательной машины, но при условии, если уменьшение количества используемых формеров не ведет к ухудшению качества картона.

Технологические особенности процесса формования картона

Подаваемое на вакуум-формер количество волокнистой массы должно быть рассчитано, исходя из производительности потоков и условия, что массу 1м² элементарного слоя можно изменять в пределах от 30 до 110 г.

Массовая доля волокна в напускном устройстве поддерживается постоянной по абсолютно сухому веществу с помощью изменения производительности смесительного насоса. При увеличении производительности насоса массовая доля волокна снижается при неизменном положении массной задвижки.

Технологические параметры работы напускного устройства и формера устанавливаются в следующей последовательности:

Исходя из требуемой величины массы 1 м² картона, задают скорость машины.

Для хорошего листообразования и получения картона с высоким значением показателя жесткости отношение скорости формера к скорости потока должно быть меньше 1. Это условие должно особенно тщательно соблюдаться для наружных слоев картона.

При изготовлении многослойного картона формер каждого из слоев имеет свою ширину щели S1. Несколько формеров одного потока должны иметь одинаковую ширину щели S1, что особенно важно для среднего слоя, составляющего основную массу картона.

Провал волокна на формере можно снизить за счет:

небольшого превышения давления в отсасывающий зоне Z1;

уменьшения степени вакуумав отсасывающей зоне Z2;

добавления веществ, способствующих удержанию волокон и наполнителей.

Добавка таких веществ необходима также для поддержания на постоянном уровне:

массы 1 м² полотна в поперечном направлении;

поддержания постоянной рН массы.

Эксплуатация формера без перелива

При изготовлении элементарных слоев картона с массой до 60-80 г/м" формер может работать без перелива. Для хорошего листообразования рекомендуется установка следующих параметров:

зазор верхней губы S2 должен быть равен 0,8-1,2 мм;

положение "зеркала залива" должно быть на расстоянии 15-150 мм от верхней губы, причем существует правило, согласно которому удаление "зеркала залива" должно быть тем меньше, чем меньше масса 1м~ элементарного слоя. Во всех случаях "зеркало залива" должно исчезать в районе второй отсасывающей зоны S2, что достигается изменением вакуума в 1 и 2-ой отсасывающих зонах.

Эксплуатация формера с переливом

Если на цилиндре происходит формование элементарных слоев картона с массой от 70 до 110 г/м² то формер должен работать с переливом. В этом случае зазор под верхней губой будет составлять 2-4 мм. Необходимо чтобы перелив был небольшим, поскольку большой перелив оказывает отрицательное влияние на листообразование. Если окажется, что перелив исчезает, начнется загрязнение верхней губы и образование сгустков.

Установка вакуума в отсасывающих зонах

Формование элементарного слоя картона происходит в 1 и 2-ой отсасывающих зонах.

Зона Z1. С целью уменьшения промоев волокна эта зона должна работать при небольшом вакууме или даже с небольшим избыточным давлением, которое может быть достигнуто при закрытой вакуумной задвижке, вследствие того, что проходящая через отверстия перфорации вода не пропускает через них воздух. В зоне 1 рекомендуется поддерживать вакуум в пределах от +1 до -1,5 кПа (от +100 до -150 мм вод. ст.).

Зона Z2. Вакуум устанавливают вручную от 200 до 500 мм. вод.ст. Высокий вакуум в этой зоне ведет к резко выраженной двусторонности листа и уменьшению межслоевой прочности картона.

Зона Z3. В зоне 3 начинается обезвоживание уже сформированного слоя. Величина вакуума может достигать 10 кПа (от 400 до 1000 мм. вод.ст.).

Зона Z4. Величина вакуума в этой зоне должна соответствовать лучшей обезвоживаемости полотна съемным валом и составлять от 0 до 300 мм.вод.ст.

Прочность соединения слоев зависит от:

качества волокнистой массы;

качества формования;

концентрации массы в напускном устройстве;

сухости соединяемых слоев;

разницы в степенях помола 2-х соединяемых слоев.

Путем рационального подбора параметров работы формера можно добиться высокого показателя сопротивления расслаиванию картона, а именно за счет:

уменьшения давления под верхней губой;

качественного формования (при работе без перелива зазор под верхней губой S2 должен составлять 0,8-1,0 мм);

правильного положения "зеркала залива";

исключения подтеков и каплеобразования после отжимного вала;

использование веществ, способствующих повышению межслоевой прочности.

Особо большое влияние на сопротивление расслаиванию картона оказывают сухость соединяемых слоев. Сухость слоев перед отжимным прессом должна быть в пределах 12-16 %. Высокое содержание воды в полотне картона перед отжимным прессом (сухость - 10%) ведет к образованию на поверхности полотна слоя воды, раздавливанию полотна, сдвигам отдельных слоев, что в конечном счете снижает показатель сопротивления расслаиванию. При сухости полотна более 15-16 % сопротивление расслаиванию также снижается.

Сопротивление расслаиванию картона уменьшается, если два соседних слоя имеют большую разницу в степени помола массы, поэтому она по возможности должна быть минимальной.

Введение большого количества наполнителя, особенно в поверхностный слой, также отрицательно влиияет на этот показатель.

Система управления формером

Каждый формер может быть подключен через кольцевой трубопровод с помощью дистанционного управления к любому из четырех потоков волокнистой массы в соответствии с данными, указанными в технологических картах.

Масса, поступающая из кольцевого трубопровода во всасывающий патрубок смесительного насоса, проходит через регулятор концентрации.

Степень вакуума отсасывающих зон Zl, Z2, Z3, Z4 регулируется дистанционно управляемыми задвижками.

Каждая отсасывающая зона оснащена регулируемым атмосферным клапаном, который служит для обеспечения постоянства вакуума и при работе его необходимо приоткрывать. Это касается в особенности отсасывающих зон Z3 и Z4 при изготовлении продукции с большой массой 1м" полотна и при работе с массой высокой концентрации.

Сток подсеточной воды регулируется уровнем воды в ванне. Такая регулировка исключает засасывание воздуха и пенообразование. Регулируется также уровень качественной волокнистой массы под вибрационной сортировкой.

Спрысковые трубы низкого давления должны находиться во время работы в постоянном движении. Управление этим движением ведется с помощью выключателей "Вкл." - "Выкл.", расположенных на местных пультах управления формерами. При положении "Выкл." - возвратно-поступательное движение спрысковых труб отключается, водяные вентили при этом закрывают вручную. При положении "Вкл."- возвратно-поступательное движение спрысковых труб включается после включения формера, водяные вентили открываются вручную.

Спрысковые трубы высокого давления включаются последовательно или с помощью переключателей на пульте управления.

. Прессовая часть

Основное назначение прессовой части картоноделательной машины состоит в дальнейшем обезвоживании картонного полотна и улучшению качества его поверхности. В результате прессования возрастает прочность, плотность и сухость картона. Прессование играет важную роль в соединении элементарных слоев при выработке многослойных видов картона. От сухости полотна во многом зависит повышение производительности сушильной части, снижение расхода пара, а следовательно, и экономичность работы картоноделательной машины. Необходимо стремиться к максимальному увеличению сухости полотна еще в мокрой части машины, чтобы картонное полотно поступало на сушку при минимально возможном влагосодержании. При этом, однако, следует избегать чрезмерного прессования картонного полотна, так как дополнительный расход энергии на работу приводов прессовых валов не компенсируется экономией в расходе пара и повышением производительности сушильной части.

Кроме того, высокое давление прессования значительно снижает толщину картона, что ведет к снижению показателя жесткости картона. Поэтому необходимо установить оптимальные условия прессования при умеренном снижении жесткости картона.

Прессовая часть состоит из предварительной прессовой части и основной.

Предварительная прессовая часть состоит из трех прессов:

отсасывающего поворотного пресса;

отсасывающего гауч-пресса;

трехвального комби-пресса с центральным отсасывающим валом.

Основная прессовая часть состоит из пресса с желобчатым валом.

Прессовые валы облицованы твердой резиной, верхние валы комби-ервого и второго прессов облицованы стонитом.

Пресса предварительной прессовой части снабжены двумя сукнами, причем, в качестве нижнего прессового сукна используются съемное сукно формеров. Пресса основной части работают с сукнами на нижних валах. Сукна имеют маркировочные полосы, которые при натяжении сукон должны располагаться по прямой линии, или хотя бы концы этой линии должны располагаться на одном уровне с лицевой и приводной сторон машины.

Все сукна прессовой части многослойного плетения, ворсовые, иглопробивные, изготовлены из 100 % синтетических волокон.

Прессовые сукна приводятся в движение от прессовых валов и сами вращают все сукноведущие валики. Валики диаметром 365 мм изготовлены из стальной трубы с запрессованными по концам стальными цапфами. Валики покрыты с наружной стороны твердой резиной. В каждом сукне имеется один правильный и один натяжной валик (приемное сукно имеет два натяжных валика). Правка и натяжение сукон осуществляется автоматически. Величина натяжения 0,18-0,20 МПа.

Для поддержания в чистоте прессовых сукон, поддержания оптимальных условий отвода воды из зоны прессования, прессовые сукна в процессе работы постоянно промываются водой, а при необходимости каустиком или специальным моющим средством. Промывка сукон производится спрысками низкого (4 МПа) и высокого (60 МПа) давления с помощью автоматизированной системы промывки сеток и сукон бумагоделательных и картоноделательных машин "Бифор-спрыск". При этом полная промывка площади сукна достигается за один ход спрысковой трубы высокого давления, равный 75 шагам по 2 мм каждый с учетом согласования скоростей движения спрысковой трубы и промываемого сукна. Для обезвоживания сукон после промывки установлены по две отсасывающие трубчатые сукномойки ("сосуны"). Ширина щели на первой 16 мм, на второй 8 мм. Разряжение создается вакуум-насосами и составляет 4-5 м водяного столба.

Перед основной прессовой частью установлен 3-хвальный комбинированный форпресс (комби-пресс). Первый захват работает с двумя сукнами и с поперечным отводом отжатой воды. Второй захват работает с одним сукном по принципу отсасывающего пресса. При такой компоновке перед первой свободной заправкой полотно картона имеет значительную сухость и механическую прочность, что исключает его обрыв на свободном участке.

У прессов с желобчатым валом вместо нижнего отсасывающего вала установлен обычный вал, на поверхности которого нанесены продольные канавки шириной 0,6 мм и глубиной 0,5 мм. Канавки расположены друг от друга на расстоянии, превышающем примерно в 5 раз их ширину. Благодаря этим канавкам большая часть площади нижней стороны сукна остается открытой, что предупреждает его повторное увлажнение в процессе удаления воды из картонного полотна. Отсутствие отсасывающих валов и вакуум- насосов у этой конструкции валов дает большую экономию энергии.

. Вакуумная система

Вакуум в отсасывающих зонах вакуум-формующих цилиндров и отсасывающем шабере создается двумя вакуумными вентиляторами типа ММК 450/6610, производительностью по 18000 м³/час.

Вакуумная система прессовой части картоноделательной машины состоит из 6 вакуумных насосов НЭШ марок CL6001 и CL6002 и одного резервного насоса марки CL6002. Насосы пронумерованы с 1-го по 7-ой номер по ходу машины. Все насосы подсоединены к коллектору и разделены на 5 групп. Группы отделяются друг от друга задвижками на коллекторе. Распределение насосов по группам:

группа - вакуум-насос №1 марки CL6001 подключен к поворотному отсасывающему прессу;

группа - ½ вакуум-насоса №2 марки CL6002 подключена к гауч-прессу;

группа - ½ вакуум-насоса №2 марки CL6002 и насос №3 марки СК6002 подключены к первой и второй отсасывающим камерам центрального вала трехвального Комби-пресса.

группа - вакуум-насос марки CL6001 и ½ насоса №5 марки CL6001 подключены к сосунам отсасывающей сукномойки, работающей под давлением 55 кПа (5,5 м.вод.ст.)

группа - ½ насоса №5 марки CL6001 и насос №6 марки CL6001 подключены к сосунам отсасывающей сукномойки, работающей с разряжением 35 кПа (3,5 м.вод.ст.).

Каждая группа вакуум-насосов имеет свой водоотделитель, вода из которых сбрасывается в канализацию.

. Системы дозировки химикатов в процессе изготовления картона

Схема дозировки клея ASA (алкилангидрид янтарной кислоты)

Установка непрерывного действия для диспергирования и дозировки Raisafob MF, Lasar 2120, разработана для бесперебойного производства высококачественной эмульсии ASA. В качестве жидкости для диспергирования применяется или массный крахмал, или полимерный раствор. Установка состоит из 4-ступенчатого насоса диспергирования, насоса и фильтра для клея MF, фильтра для крахмала, теплообменника для охлаждения крахмала, статических смесителей, промежуточного резервуара для эмульсии, циркуляционного насоса для эмульсии, трубопровода с арматурой и необходимых контрольно-измерительных приборов (регулировочных клапанов, расходомеров, передатчиков давления и температуры, местных манометров и термометров и т.д.). Кроме того, установка оборудована программируемой логикой с боками ввода и вывода, персональным компьютером (ПК), установленным в пульте управления и панелью производственных операций, которые соединены друг с другом через шину многоточечного интерфейса (MPI) для передачи данных. С помощью диспетчерского программного обеспечения ПК оператор может производить разные эксплуатационные операции и следить за процессом. За выполнение функций управления отвечает программируемая система логики. Надежность электроснабжения программируемой системы логики. Надежность электроснабжения программируемой системы логики гарантируется установкой бесперебойного электроснабжения (UPS).

Оборудование включает также стеллаж с промежуточным резервуаром для одновременного размещения на нем двух контейнеров с клеем Raisafob MF.

Управление установкой для диспергирования MF, принцип работы

Установка для диспергирования MF работает полностью автоматически. Для выполнения разных операций применяется, в основном, персональный компьютер, размещенный в пульте управления мокрого конца картоноделательной машины. Для выполнения операций на ПК пульта управления предусмотрены следующие страницы или изображения (дисплеи):

Production (производственные параметры);

Dispersing (процесс диспергирования);

Dosing Loop (процесс дозировки);

Disp.Controllers (контуры регулировки процесса диспергирования);

Dosing Controllers (контуры регулировки процесса дозировки);

Trends (тренды);

Alarms (сигнализация);

Param (параметры контуров регулировки т.е. подтверждение и время интеграции).

В случае неисправности или во время испытаний установкой можно управлять и через панель производственных операций, установленную в двери щита логики.

Производство эмульсии MF:

Массный крахмал, используемый в качестве жидкости диспергирования, отдельным насосом подается в установку. В установке массный крахмал сначала фильтруется и потом охлаждается до температуры + 40 "С, после чего поток крахмала разделяется на первичный и вторичный крахмал. Первичный крахмал подается в статический смеситель, где к крахмалу подмешивается клей ASA (Raisafob MF), дозируемый непосредственно из контейнера жидкости. Из статического смесителя смесь подается к насосу для диспергирования, где создается сама эмульсия. После насоса диспергирования до промежуточного резервуара, к эмульсии подмешивается вторичный крахмал и, в последнем статическом смесителе, вода для окончательного разбавления. Из промежуточного резервуара эмульсия подается циркуляционным насосом в дозировочную установку (коллектор), откуда она по отдельным дозировочным линиям дозируется формерам картоноделательной машины.

Установка MF непрерывно производит эмульсию точно в таком количестве, которое в данном случае требуется для картонноделательной машины. Количество и состав производимой и дозируемой эмульсии определяется на ПК пульта управления, где производственные параметры вводятся в дисплей "производственные параметры". Вводятся следующие параметры:

производительность (т/час);

содержание сухих веществ в массном крахмале (%);

заданное значение потока первичного крахмала (л/мин);

соотношение диспергирования;

окончательное содержание сухих веществ в эмульсии (%);

концентрация квасцов (%);

соотношение квасцы/ Raisafob MF (%);

вес на квадратный метр по слоям (г/м2);

дозировка клея ASA по слоям (кг/т);

На основе вводимых производственных параметров система логики определяет заданные значения для контуров регулировки расхода.

Схема дозировки глинозема

Дозировка глинозема, для удаления (осаждения) анионных загрязнений в целлюлозной и макулатурной массе, осуществляется в 55автоматическом режиме на всасывающие патрубки насосов машинных бассейнов, из расходной емкости, с помощью центробежного насоса. Расход глинозема определяется величиной рН массы и кислотным числом.

Схема дозировки ПАЛ (полиакриламид)

Для повышения процента удержания волокна на в/формерах в процессе формирования слоя в трубопровод очищенной массы после вертикальных сортировок подается ПАА. Расход ПАА по в/формерам осуществляется в автоматическом режиме пропорционально загрузке в/формера.

Схема дозировки наполнителя (мел, каолин)

Для улучшения внешневидовых показателей картона ("залив") на всасывающий патрубок машинного бассейна целлюлозного потока в автоматическом режиме подается наполнитель (мел, каолин).

Схема дозировки отбеливателя

Для повышения показателя белизны покровного слоя картона в машинный бассейн целлюлозы подается оптический отбеливатель, расход определяется показателем белизны картона.

Дозировка биоцидов

Для снижения бактериального загрязнения массы на всасывающие патрубки машинных бассейнов сех слоев подается биоцид. Дозировка биоцида осуществляется в автоматическом режиме с помощью насоса дозатора.

Схема дозировки крахмала на межслоевую проклейку

Для повышения показателя "энергия связи" картона между фермерами КДМ установлены спрыски дозировки крахмала. Для поддержания давления в спрысках 2,5-3,0 кг/см² используется два контура управления давлением.

1 контур - управление давлением от насоса дозировки (автоматический контур)

2 контур - управление давлением по ширине спрыска (механический контур)

Схема дозировки красителя

Для подцветки нижнего слоя картона в трубопровод массы перед смесительным насосом в/формера №8 с помощью насоса дозатора подается черный краситель. Расход определяется цветностью нижнего слоя картона в соответствии с эталоном.

. Сушильная часть КДМ

После прессовой части мокрое картонное полотно поступает в сушильную часть картоноделательной машины, где удаляется оставшаяся влага.

Движущееся картонное полотно прижимается к нагретой поверхности цилиндров при помощи сушильных сеток, улучшающих теплопередачу и предотвращающих коробление и скручивание картона при сушке. Сушка картона производится постепенно. Температура цилиндров в начале сушки не должна превышать 50-60 С. В последующих группах температура цилиндров повышается, достигая в середине сушильной части 130-135 "С. Клеильный пресс установлен между 6 и 7 приводными группами. Картон поступает на клеильный пресс при сухости 80-85 %. Спрысками он непрерывно орошается с обеих сторон клеем, нагретым до температуры 40- 60 °С и проходит через валы пресса. Излишек клея через зазоры между торцевым щитком и валом стекает в воронки, откуда возращается через фильтры в приемный бак клея.

После клеильного пресса картонное полотно, во избежание образования складок, равномерно расправляется по ширине при помощи разгонного вала и поступает в досушивающую часть с раздельным пароснабжением верхних и нижних цилиндров. Раздельное пароснабжение позволяет создать различную температуру в верхних и нижних цилиндрах и тем самым выровнять влажность поверхностного и нижнего слоев картона. Неравномерная влажность слоев ведет к увеличению скручиваемости картона. При этом наблюдается закономерность: картон скручивается в ту сторону, которая сохнет последней. В досушивающей части картон необходимо высушить до требуемой сухости (93+1,2%) и выровнять влажность его поверхностного и нижнего слоев. Различная влажность наружных слоев может возникнуть вследствиинарушения режима сушки в середине сушильной части, а также из-за различной впитываемости клея поверхностным и нижним слоями. Температура цилиндров должна быть выше в том ярусе, который сушит более влажный слой, т.е. сушить надо больше ту сторону картона, в которой он скручивается.

Температура цилиндров после клеильного пресса должна увеличиваться постепенно. В конце сушильной части необходимо снизить температуру сушильных цилиндров. Окончательно картон охлаждается на двух холодильных цилиндрах,где, кроме того, наружные слои увлажняются на 2 % за счет влаги, сконденсированной на поверхности цилиндров. Увлажнение наружных слоев картона способствует повышению его гладкости при каландрировании и предупреждает появления морщин на картоне перед каландром, поскольку после сушки картон недостаточно эластичен.

Картонное полотно после сушки и охлаждения имеет шероховатую поверхность, поэтому после холодильных цилиндров оно проходит машинный шестивальный (в работе находится 4 вала) каландр. В результате каландрирования поверхность картона приобретает необходимые гладкость, лоск, сомкнутость.

Описание сушильной части

Сушильная часть картоноделательной машины двухярусная, цилиндрового типа, состоит из 93-х сушильных цилиндров и 2-х холодильных цилиндров диаметром 1500 мм. По приводу сушильная часть состоит из 8 фупп: I приводная группа включает 11 сушильных цилиндров, во II, III, IV, V, VI и VII приводных группах по 12 сушильных цилиндров в каждой, VIII приводная группа состоит из 10 сушильных и 2 холодильных цилиндров. Между VI и VII сушильными группами установлен клеильный пресс.

Все сушильные группы снабжены синтетическими су