Оптимизазия ремонта химического оборудования.

Оптимизация ремонтных работ означает такую организацию ремонта в системе планово-предупредительного ремонта, при которой для выполнения этих работна заводе требуются минимальные затраты средств. Оптимизации может подвергаться любой параметр – структура межремонтного цикла, график планово-предупредительного ремонта, сетевой график ремонта.

Критерием оптимизации явлется экономический показатель – затраты средств. Однако в ряде простейших случаев за критерий оптимизации могут быть приняты простой оборудования в ремонте или трудозатраты. При оптимальном значении параметра китерий оптимизации принимает минимальное (либо максимальное) значение.

Оптимальная структура межремонтного цикла строится с учетом ресурса деталей и сборочных единиц. Для этого детали с близкими ресурсами объединяются в группы. Например, с учетом календарного времени возможны следующие сроки службы деталей и оборочных единиц: 720, 2160, 4320, 8640 ч и т.д. Такое деление деталей по срокам службы позволяет построить обоснованный межремонтный цикл с оптимальной структурой.

Кратность сроков службы деталей повышает ремонтопригодность машин, позволяет осуществлять групповую замену деталей при ремонте и уменьшает простои в ремонте.

Структура ремонтного цикла явлется оптимальной, когда обеспечивается наиболее низкая себестоимость единицы продукции за полный срок службы машины. Таким образом, при построении оптимального цикла некоторе детали могут заменться раньше по сравнению с их допустимой наработкой. Однако это окупается за счет уменьшения простоев оборудования в ремонте.

Оптимальное использование трудовых ресурсов достигается при оптимизации сетевых графиков ремонта. Сетевые графики позволяют выполнять оптимизацию по любому параметру – продолжительности ремонта или его стоимости.

Основная сложность при составлении оптимального плана планво-предупредительного ремонта химического предприятия заключается в том, что технологические установки обычно объединены в линии и поэтому необходимо учитывать связь между остановками на ремонт различных технологических установок. Таким образом, оптимальный план планово-предупредительного ремонта строится для всего предприятия в целом при известных ремонтных циклах, длительностх ремонта и известных трудозатратах на ремонт для каждой установки. С учетом проблемы трудовых ресурсов примем за критерий оптимизации минимум количества ремонтных рабочих, необходимых для выполнения плана планово-предупредительного ремонта при условии выполнения заводом производственной программы.

Оптимальный график планово-предупредительного ремонта целесообразно составлять не на год, как это делаетс в настоящее время при составлении плана планово-предупредительного ремонта, а на более длительный срок, в течение которого каждая установка хотя бы один раз проходит ремонтный цикл. Например, если имеются установки с ремонтным циклом в 1,0; 1,5; 2,0 года, оптимальный график целесообразносоставить на 6 лет, так как за этот срок установки пройдут целое число ремонтных циклов.

При составлении плана на один год в последующие годы возможно совпадение ремонта некоторых установок, что вызовет потребность в кратковременном увеличении количества ремонтных рабочих или необходимость неоправданно длительного простоя установок в ремонте. Этому способствует также проведение ремонта некоторых установок в летний период времени.

Связь между отдельными установками может быть следующая:

- последовательная, при которой остановка одного аппарата или машины требует остановки других;

- параллельная, при которой не допукается одновременная остановка всех установок;

- автономная, при которой установки работают независимо и их остановки не связаны друг с другом.

Связь установок учитывается корреляционной матрицей. Первый вид связи обозначается (-1), второй - (+1), третий – (0).

В таблице 1.4.1 в качестве примера дана корреляционная матрица, составленная для пяти установок. Недопустимость дновременной остановки третьей и четвертой установок обозначена в матрице знаком (+1). Обозначения располагаются симметрично относительно главной диагонали. Первая и пятая установки работают последовательно и останавливаются на ремонт одновременно. В матрице их связь отражена знаком (-1). Для случая автономной работы первой и пятой установок в матрице нужно использовать обозначение (0).

Таблица 1.4.1 Корреляционная матрица, составленная для пяти установок.

Расчет графика планово-предупредительного ремонта ведется в такой последовательности:

1. Задаются сроками начала ремонта отдельных установок, рассредотачивая их по возможности равномерно для выбранного отрезка времени. При этом за начало срока считают первый день ремонта установки.

2. Для установок первого или второго типа связи задаются сдвигом ремонта по сроку: t1=t2 – t0,

где t1 – срок ремонта i-й установки; t2 – срок ремонта (i+1)-й установки;

t0 – сдвиг срока ремонта i-й установки по сравнению со сроком ремонта (i+1) - й установки.

В случае установок первого типа связи t0=0. Для установок второго типа связи t0 подбирается так, чтобы сроки ремонтовобеих установок не совпадали в течение всего планируемого отрезка времени. Этот подбор наиболее прост, когда межремонтный пробег утановок одинаков.

3. По принятым срокам начала ремонта и известной ремонтосложности каждой установки рассчитывается количество ремонтных рабочих, необходимых на каждый день в теение всего планируемого срока.

Необходимое количество ремонтных рабоих может рассчитываться отдельно по каждой категории работ (ремонт наружных установок, ремонт насосно-компрессорного оборудования, другие виды работ) или по специальностям (слесарь, токарь, крановщик и т.д.).

4. Определяется день, когда требуется максимальное количество ремонтных рабочих. Это количество должно быть принято за минимально необходимое для осуществления всей программы ремонта и как критерий оптимальности является искомой величиной.

Предварительно принятая расстановка сроков ремонта отдельных установок при расчете непрерывно изменяется с помощью вариационной программы и находится такая расстановка сроков, при которой ремонты обеспечиваются минимальным колиеством ремонтных рабочих.

В результате получают оптимальный график планово-предупредительного ремонта с расчетом необходимого количества ремонтных рабочих на каждый день. При зачительном колебании количества ремонтных рабочих (например, более ±20%) проводится корректировка длительности простоя в ремонте каждой установки, условий постоянного количества ремонтных рабочих, и расчеты повторяются.

Трудности, связанные с внедрением оптимального плана, заключаются в наличии аварийных остановок и в нерперывном совершенствовании технологии ремонта, интенсификации технологических процессов, изменениях плана выпуска продукции. Однако при наличии отработанной программы вычисления возможна оперативная корректировка плана.

Аналогичным образом оптимизируют график ремонтных работ с учетом равномерной загрузки рабочих различных специальностей.