Обязательные условия ведения процесса

 

Для исключения возможности возникновения взрывов, пожаров, ожогов, отравлений необходимо выполнять:

− соблюдение норм технологического режима и своевременное проведение планово-предупредительных ремонтов оборудования;

− обеспечение исправного состояния и бесперебойной работы контрольно-измерительных приборов, средств автоматической сигнализации и противоаварийной защиты (АСиПАЗ). Эксплуатация оборудования при отключенных или неисправных средствах АСиПАЗ запрещается. Действие и уставки срабатывания этих средств должны периодически проверяться;

− обеспечение исправности оборудования и его периодического технического освидетельствования;

− периодическая проверка работы предохранительных клапанов и давления их срабатывания;

− обеспечение бесперебойной работы систем производственной вентиляции;

− обеспечение исправного состояния и готовности к работе систем противопожарной защиты и сигнализации;

− наличие и исправность средств пожаротушения;

− постоянное наличие азота для продувок и пожаротушения;

− обеспечение охлаждения газов в межступенчатых холодильниках компрессоров;

− обеспечение бесперебойной подачи масла на смазку и уплотнения;

− поддержание уровня жидкостей в аппаратах в заданных пределах;

− обеспечение сепарации и отвода влаги из систем технологических коммуникаций;

− наличие заземления электрооборудования;

− продувка оборудования при остановке азотом от горючих газов;

− отключение при остановке в ремонт отдельного оборудования и коммуникаций от работающего арматурой и заглушками со сбросом давления в них;

− подключение азота для продувки к коммуникациям при помощи съемных участков трубопроводов или гибких шлангов только после полного сброса давления технологических сред с обязательным отключением по окончании продувок.

Действия персонала при нормальной работе, пусках, остановках и в аварийных ситуациях регламентируются инструкциями по рабочим местам, общепроизводственными инструкциями и ПЛА.

К самостоятельной работе допускаются работники, достигшие 18-ти лет, прошедшие медицинский осмотр и обучение по своему рабочему месту, прошедшие соответствующие инструктажи и проверку знаний по охране труда и инструкции по рабочему месту.

Для достижения безопасных условий труда, предотвращающих и исключающих возможности взрывов и отравлений обслуживающего персонала важнейшее значение имеет соблюдение норм НТР, содержание в исправном состоянии средств автоматической сигнализации и противоаварийной защиты (АСиПАЗ), отсутствие пропусков и разгерметизации технологического оборудования и коммуникаций.

Возможность возникновения обратных потоков в случае нарушения нормального хода технологического процесса предотвращается установкой обратных клапанов на трубопроводах. Для отвода газа в атмосферу или на факельную установку при нарушениях технологического процесса на трубопроводах установлены быстродействующие клапаны, сблокированные с соответствующими технологическими параметрами.

Все организованные выбросы газов, необходимые для проведения пусковых, наладочных и других работ, сжигаются на факельной установке.

Все основное оборудование, за исключением компрессоров, а также все основные газопроводы расположены вне здания.

Все здания и наружные этажерки снабжены необходимым количеством эвакуационных выходов и лестниц. Запрещается загромождать проходы, эвакуационные выходы и лестницы.

В помещениях газоанализаторов, согласно правилам и нормам техники безопасности, предусматриваются следующие мероприятия:

− многократный обмен воздуха принудительной вентиляцией;

− автоматическое включение резервного вентилятора;

− сигнализация остановки рабочего вентилятора;

− устанавливаются автоматические газоанализаторы горючих газов в воздухе помещения, сигнализирующие в ЦПУ появление объемной доли взрывоопасных газов, достигшей 20 % от нижнего предела взрываемости.

На трубопроводах I-ой категории в местах расположения сварных соединений и точек измерения ползучести металла установлены съемные участки изоляции. Для измерения ползучести (остаточных деформаций) на трубопроводах, работающих при температуре 450 °С и более, устанавливаются реперы.

На паропроводах с внутренним диаметром 150 мм и более и температурой пара 300 °С и более установлены указатели перемещений для контроля за расширением паропровода и наблюдения за правильностью работы опор.

Для предотвращения попадания влаги во все компрессоры при переполнении влагоотделителей на всасе, а также между ступенями, предусмотрена автоматическая остановка компрессоров при сверхмаксимальном уровне.

В свечи воздушников линий технологических газов, в факельные коллекторы выполнена постоянная подача азота. В ЦПУ сигнализируется минимальный расход азота в факельные коллекторы. Визуально и по температуре пламени контролируется работа дежурных горелок факельной установки.

Для приведения оборудования в безопасное положение при отклонении наиболее важных параметров от нормы предусмотрены средства автоматической сигнализации и противоаварийной защиты (АСиПАЗ). Все устройства АСиПАЗ на действующем оборудовании должны быть постоянно включены в работу. Отключение параметров АСиПАЗ при проведении пусковых и остановочных операций производится в случаях, предусмотренных настоящим регламентом. Отключение параметра защиты на действующем оборудовании допускается только при возникновении неисправности самого параметра или средства АСиПАЗ. При отключении и включении параметра защиты должны быть указаны причины, время отключения и разработаны организационно-технические мероприятия и порядок проведения работ, обеспечивающие безопасность технологического процесса и производства работ, о чем производится запись в журнале оперативных отключений параметров АСиПАЗ.

В помещении компрессорной предусмотрено внутреннее пожаротушение. В соответствии с нормами установлено необходимое количество огнетушителей, а также пожарные краны, оборудованные пожарными рукавами. Кроме того, для тушения масляных баков в здании компрессии и электрокабелей в кабельном полуэтаже и кабельной галерее предусмотрена установка противопожарной автоматики (УПА), где в качестве средства пожаротушения используется воздушно-механическая пена. Для тушения наружных установок предусмотрены стояки-сухотрубы и лафетные стволы. Для локального тушения воспламенившихся газов, жидкостей или твердых предметов применяются переносные огнетушители или азот. Ко всем зданиям и открытым площадкам предусмотрены подъезды. Постоянных рабочих мест на открытых площадках нет. Для обеспечения безопасной эвакуации количество выходов из производственных вспомогательных помещений соответствует нормам.

Противопожарные средства (огнетушители, песок, асбестовое полотно, шланги) должны находиться на видном и доступном месте.

Проведение огневых работ на территории и в помещениях взрыво-и пожароопасных производств разрешается в тех случаях, когда эти работы невозможно проводить в специально отведенных для этой цели постоянных местах. Огневые работы должны проводиться только в дневное время. Проведение огневых работ возможно только после оформления "Разрешения на проведение огневых работ во взрывоопасных и взрывопожароопасных объектах", соответствующей подготовки оборудования и подтверждения анализом отсутствия горючих и взрывоопасных газов.

Газоопасные работы должны производиться в соответствии с «Инструкцией по организации и безопасному проведению газоопасных работ» (ТБ-12). К газоопасным работам относятся работы, связанные с осмотром, чисткой, ремонтом, вскрытием или разгерметизацией оборудования, коммуникаций, работы внутри аппаратов, емкостей, реакторов, колодцев, приямков, Аппараты и сосуды перед внутренним осмотром, очисткой или ремонтом должны быть освобождены от находившихся в них продуктов, отключены арматурой и отсоединены заглушками от работающих аппаратов и коммуникаций, продуты инертным газом, пропарены водяным паром или промыты водой, а затем продуты чистым воздухом. Конец продувки азотом определяется по отсутствию вредных примесей в продувочном газе, воздухом - по объемному содержанию кислорода. Выбор заглушек должен производиться в зависимости от рабочих параметров в соответствии с действующими стандартами.

Управление технологическими процессами стадий производства аммиака осуществляется автоматически или дистанционно, что уменьшает необходимость пребывания обслуживающего персонала у аппаратов. Помимо дистанционного, автоматического управления процессом и сигнализации работы оборудования предусмотрена прямая двухсторонняя громкоговорящая связь, посредством которой осуществляется связь между любым рабочим местом наружной установки и ЦПУ.

Наружные поверхности аппаратов и трубопроводов должны быть изолированы исходя из условия поддержания температуры поверхности не более 60 °С, а в рабочих зонах - не более 45 °С. В местах, где по конструктивным и технологическим соображениям не представляется возможным обеспечить температуру поверхностей изоляции в пределах указанных норм - должны выполняться ограждения на расстоянии, предотвращающем соприкосновение эксплуатационного персонала с горячими поверхностями.

Для предотвращения в нормальных условиях эксплуатации накопления газов во взрывоопасных концентрациях или в концентрациях, превышающих санитарные нормы, в помещениях предусмотрена непрерывно действующая вентиляция и сигнализация наличия опасной концентрации горючих газов. Для сигнализации наличия в помещениях взрывоопасных газов предусмотрены автоматические газоанализаторы с сигнализацией в ЦПУ.

 

ОХРАНА ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ

ОХРАНА ВОЗДУШНОГО БАССЕЙНА

 

Охрана окружающей среды в цехе осуществляется в соответствии с Системой управления окружающей средой (СУОС), разработанной на основании СТБ ИСО 14 001 – 2 000. Управление окружающей средой обеспечивает порядок и последовательность решения руководством цеха экологических вопросов через распределение обязанностей и постоянную оценку методов процедур и процессов. В соответствии с СУОС в цехе ведется следующая документация:

- журнал учета качества сточных вод;

- журнал анализов воздушной среды и выбросов в атмосферу;

- журнал учета образования и движения отходов.

Ежемесячно в срок до 5-го числа в отдел охраны природы (ООП) предоставляется отчет о движении отходов в соответствии с СТП Азот-26.

В производстве аммиака имеются постоянные выбросы, обусловленные ведением нормального технологического режима, периодические при пусках и остановках производства и выбросы, обусловленные нарушением нормального технологического режима.

 

К постоянным выбросам относятся:

− дымовые газы после подогревателя природного газа поз. 103;

− дымовые газы после трубчатой печи поз.107 и вспомогательной печи поз.108;

− углекислый газ после регенерации метилдиэтаноламинового раствора;

− вентвыбросы из аккумуляторной и кислотной;

− инерты из эжектора поз.927В.

 

Периодические выбросы вредных газов, имеющие место в производстве аммиака, связаны с пуском, наладкой режима и остановкой на ремонт. При этом сбрасываются непосредственно в атмосферу отпарной газ из отпарной колонны поз.150 и дымовые газы из пускового подогревателя синтеза поз.607. Остальные технологические газы из аппаратов и трубопроводов перед сбросом в атмосферу сжигаются в факельной установке для предотвращения загрязнения атмосферы вредными веществами.

Периодически, в аварийных случаях, в атмосферу направляются выбросы от предохранительных клапанов, а также продувочные газы из местных свечей при подготовке оборудования к ремонту.

Вредными веществами в постоянно и периодически сбрасываемых дымовых газах являются: окислы азота, окись углерода, которые образуются при сжигании природного газа.

С углекислым газом в атмосферу выбрасываются метилдиэтаноламин и окись углерода.

Выбросы в атмосферу и на факел приведены в таблице 15.

Диаметр и высота труб выбросов выбраны таким образом, чтобы вредные вещества, выбрасываемые в атмосферу, после их рассеивания не создавали в приземном слое концентраций, превышающих санитарные нормы.

 

 

9.1.1 Постоянные выбросы в атмосферу:

ТАБЛИЦА 14

 

Наименование выброса отделение, аппарат, диаметр и высота выброса	Количество источников выбросов	Суммарный объем отходящих газов	Перио-дичность выброса	Характеристика выброса	Средства контроля, методы ликвидации, обезвреживания и утилизации выбросов
Тем-пера-тура, °С	Состав выброса	Установленная норма содержания вредных веществ в выбросах

 

Блок 1.1. Сероочистка
Дымовые газы после подогревателя природного газа поз.103. Источник № 401 Диаметр – 1,27 м Высота – 33,35 м		14 112 м3/ч	постоянно		Объемная доля, %: СО2 – 6,5; N2 + Ar – 70,7; Н2О – 15,3; О2 – 7,5	Массовая концентрация, мг/м3: NOх – не более 178,6; СО – не более 170,9	Приборы непрерывного контроля – автоматические газоанализаторы: поз.А13 (О2), поз.А14 (СО), поз.А15 (NOx)
Блок 1.2. Конверсия метана
Дымовые газы после трубчатой печи поз.107 и вспомогательной печи поз.108. Источник № 402; Диаметр – 4,0 м; Высота – 40,0 м		353 232 м3/ч	постоянно		Объемная доля, %: СО2 – 7,9; N2 + Ar – 71,1; Н2О – 18,5; О2 – 2,5	Массовая концентрация, мг/м3: NOх – не более 110; СО – не более 150 NH3 – не более 21,1	Использование гомогенной установки. Приборы непрерывного контроля – автоматические газоанализаторы: поз.А3 (О2), поз.А4 (СО), поз.А6 (NOx)
Блок 3. МДЭА-очистка
Углекислый газ из регенераторов – рекуператоров поз.303А, В («грязная» фракция) Источник № 403; Диаметр – 0,7 м Высота – 63 м		8 065 м3/ч	постоянно		Объемная доля, %: СО2 – 95; Н2 + СО – 5; N2 + Ar – не более 0,01	Массовая концентрация, мг/м3: МДЭА – не более 69,8; СО – не более 1000,0	Периодический контроль по требованию; Сброс на свечу высотой 63 м
Блок 4. Вентвыбросы
Выброс из аккумуляторной и кислотной - (вент.система В-1); Источник № 597; Диаметр – 0,35 м; Высота – 6 м		4 350 м3/ч	постоянно		Объемная доля, %: N2 + Ar – 78,5; О2 – 21,5	Массовая концентрация, мг/м3: паров серной кислоты Н2SO4 – не более 1,0	Периодический контроль по требованию
Выбросы из помещения маш.зала (аэрационные фонари – 5 ед.) Источник № 9004 Диаметр – 2,08 м (d – экв.) Высота – 18 м		189 000 м3/ч	постоянно		Объемная доля, %: N2 + Ar – 78,5; О2 – 21,5	Массовая концентрация, мг/м3: NН3 – не более 20	Периодический контроль по требованию
Блок 7. Факельная установка
Дежурные горелки факельной установки; Источник № 289; Диаметр – 1,2 м; Высота – 45 м		22 м3/ч	постоянно	1 300	Объемная доля, %: СО2 – 6,5; N2 + Ar – 70,7; Н2О – 15,3; О2 – 7,5	-	Сжигание на факельной установке поз.725
Блок 10. Отделение водоподготовки
Выброс из кислотной - (вент.система В-1); Источник № 741; Диаметр – 0,175 м; Высота – 6 м		1 350 м3/ч	постоянно		Объемная доля, %: N2 + Ar – 78,5; О2 – 21,5	Массовая концентрация, мг/м3: паров серной кислоты Н2SO4 – не более 1,0	Периодический контроль по требованию
Корпус 602. Отделение химводоочистки
Выброс из склада - (вент.система В-7); Источник № 740; Диаметр – 0,25 м; Высота – 6 м		2 320 м3/ч	постоянно		Объемная доля, %: N2 + Ar – 78,5; О2 – 21,5	Массовая концентрация, мг/м3: паров серной кислоты Н2SO4 – не более 1,0	Периодический контроль по требованию

 

9.1.2 Периодические выбросы в атмосферу:

 

ТАБЛИЦА 15

Блок 7. Факельная установка

 

Факельная установка (сжигание отходящих газов на факеле); Источник № 289; Диаметр – 1,2 м; Высота – 45 м		150 650 м3/ч	периодически при пуске и остановке агрегата, а также при нарушениях технологического режима	1 300	Усредненный состав; объемная доля, %: N2 – 65,0; СО2 – 7,20; Н2О – 25,30; О2 – 2,50	-	Сжигание на факельной установке поз.725
Блок 1.1. Сероочистка
Газовая смесь (природный газ и азотоводородная смесь) после аппаратов сероочистки		20 000 м3/ч	периодически при пуске, остановке, нарушении технологического режима.		Объемная доля, %: СО2 – 0,51; Н2 – 10,70; N2 – 4,34; Ar – 0,05; СН4 – 80,95; СnНn – 3,43	-	Сжигание на факельной установке поз.725
Блок 1.2. Конверсия метана
Конвертированный газ после конвертора метана II ступени поз.110 (после котлов-утилизаторов)		150 650 м3/ч	периодически при пуске, остановке, нарушении технологического режима.		Объемная доля, %: СО2 – 4,90 СО – 7,89; Н2 – 36,42; N2 – 14,30; Ar – 0,18; СН4 – 0,20; Н2О – 36,11;	-	Сжигание на факельной установке поз.725
Блок 1.3. Конверсия СО

 

Конвертированный газ после конвертора окиси углерода I ступени поз.114		150 650 м3/ч	периодически при пуске, остановке, нарушении технологического режима.		Объемная доля, %: СО2 – 10,49; СО – 2,29; Н2 – 42,12; N2 – 14,30; Ar – 0,18; СН4 – 0,20; Н2О – 30,51	-	Сжигание на факельной установке поз.725
Конвертированный газ после конвертора окиси углерода II ступени поз.117 (перед абсорбером МДЭА-очистки поз.301)		106 871 м3/ч	периодически при пуске, остановке, нарушении технологического режима.		Объемная доля, %: СО2 – 17,36; СО – 0,48; Н2 – 61,37; N2 – 19,96; Ar – 0,25; СН4 – 0,28; Н2О – 0,30	-	Сжигание на факельной установке поз.725
Углекислый газ из регенераторов поз.303А, В («чистая» фракция); Источник № 403; Диаметр – 0,7 м Высота – 63 м		41 477 м3/ч	периодически при пуске, остановке и нарушении технологического режима.		Объемная доля, %: СО2 – 99,97; Н2 + СО – 0,02; N2 + Ar – не более 0,01	Массовая концентрация, мг/м3: МДЭА – не более 69,8; СО – не более 1 000	При нормальной работе используется в производстве карбамида; Сброс на свечу высотой 63 м

 

Блок 4. Компрессия
Газовая смесь с нагнетания компрессора природного газа поз.403		5 000 м3/ч	при остановке компрессора		Объемная доля, %: СО2 – 0,51; Н2 – 10,7; N2 – 4,34; Ar – 0,05; СН4 – 80,95; СО – 0,48; СnНn – 3,43	-	Сжигание на факельной установке поз.725
Азотоводородная смесь со всаса II секции компрессора синтез-газа поз.401		10 000 м3/ч	при остановке компрессора		Объемная доля, млн-1: СО2 – не более 5; СО – не более 10; Объемная доля, %: Н2 – 74,05; N2 – 24,68; Ar – 0,31; СН4 – 0,96	-	Сжигание на факельной установке поз.725
Блок 5. Метанирование
Неочищенная азотоводородная смесь перед метанатором		88 056 м3/ч	периодически при пуске, остановке, нарушении технологического режима.		Объемная доля, %: Н2 – 74,28; N2 – 24,17; Ar – 0,31; СН4 – 0,34; СО – 0,59; СО2 – 0,01; Н2О – 0,30	-	Сжигание на факельной установке поз.725
Азотоводородная смесь после метанатора		146 899 м3/ч	периодически при пуске, остановке, нарушении технологического режима.		Объемная доля, %: Н2 – 74,79; N2 – 24,59; Ar – 0,31; СН4 – 0,96; СО2 – 0,01; Н2О – 0,35; Объемная доля, млн-1: СО – 10	-	Сжигание на факельной установке поз.725

 

Блок 6. Синтез аммиака

 

Циркуляционный газ из агрегата синтеза после сепаратора на всасе циркуляционного колеса компрессора		90 000 м3/ч	периодически при пуске, остановке, нарушении технологического режима.		Объемная доля, %: Н2 – 52,94; N2 – 17,65; Ar – 4,77; СН4 – 12,28; NH3 – 19,36;	-	Сжигание на факельной установке поз.725
Дымовые газы из пускового подогревателя с огневым обогревом поз.607. Источник № 288; Диаметр – 1,12 м Высота – 24,4 м		12 083 м3/ч	периодически при пуске и нарушении технологического режима		Объемная доля, %: СО2 – 5,94; Н2О – 12,33; N2 – 73,80; О2 – 7,93	Массовая концентрация, мг/м3: NOх – не более 127,7; СО – не более 163,7
Продувочные и танковые газы после вымораживания аммиака		9 000 м3/ч	периодически при пуске, остановке, нарушении технологического режима.		Объемная доля, %: Н2 – 57,29; N2 – 19,10; Ar – 5,39; СН4 – 16,16; NH3 – 2,06	-	Сжигание на факельной установке поз.725
Корпус 613. Механическая мастерская
Выброс из сварочного поста - (вент.система В-4); Источник № 596; Диаметр – 0,3 м; Высота – 6 м		1 242 м3/ч	периодически при проведении сварочных работ		Объемная доля, %: N2 + Ar – 78,5; О2 – 21,5	Массовая концентрация, мг/м3: MgO2 – 1,2; соед. Si – 0,6; Fe2O3 – 9,9; HF – 1,2; NOх – 1,7; CO – 9,0; CrO4 – 0,2	Периодический контроль по требованию
НЕПЛОТНОСТИ ОБОРУДОВАНИЯ
Неорганизованный выброс Источник № 9024;			Периодически при разгерметизации и разуплотнении			Массовый расход, т/год: NH3 – 50,3; МДЭА – 16,65; СО – 4,86	Периодический контроль по требованию

 

ОХРАНА ВОДНОГО БАССЕЙНА

 

Сточные воды

 

В производстве аммиака сброс сточных вод формируется по следующей принципиальной схеме:

 

Для обеспечения охраны водных ресурсов при аварийных ситуациях и остановках на ремонт предусмотрены аварийные и дренажные емкости для сбора аммиака, аммиачной воды и метилдиэтаноламинового раствора.

 

Образующийся в ходе технологического процесса газовый конденсат перед сбросом подвергается очистке от аммиака и органических веществ в установке разгонки газового конденсата.

 

Аммиачная вода, образующаяся при восстановлении катализатора колонны синтеза и при опорожнении и промывке аппаратов от остаточного аммиака при подготовке к ремонту, направляется на склад жидкого аммиака и используется там для приготовления продукционной аммиачной воды.

 

ТАБЛИЦА 16