Операционная маркировка деталей

7.6.1 Детали следует маркировать несмываемой краской и клеймением с указанием номера заказа, номера чертежа и детали.

Допускается маркировать:

— одну контрольную деталь из партии, остальные детали маркировать мелом;

— контрольную деталь и располагать ее сверху, а остальные детали не маркировать, при хранении в стопах или контейнерах.

7.6.2 На расчетных деталях ответственных конструкций, согласно проектной документации, следует набивать клеймами номера плавок. Места расположения маркировки клейм плавок должны быть указаны в рабочей документации.

7.6.3 Операционную маркировку деталей на изготовленной конструкции, как правило, допускается не сохранять, если ее сохранность не предусмотрена в проектной документации или в стандарте на конструкцию конкретного вида.

Приемка деталей

7.7.1 Приемку деталей, поступающих на сборку, осуществляет ОТК предприятия. Приемку деталей следует выполнять согласно требованиям, установленным в технологической документации,
в объеме не менее 10 % деталей.

7.7.2 Не подлежат исправлению и должны быть заменены участки проката, на которых обнаружены трещины в основном металле и/или в сварном шве. Длину удаляемого участка принимают равной сумме длин дефекта и прилегающих к нему зон по 50 мм с каждой стороны.

Сборка отправочных марок

8.1 Сборку конструкций, подлежащих сварке, следует выполнять только из деталей, соответ­ствующих требованиям раздела 7.

8.2 В процессе сборки необходимо выдерживать геометрические размеры конструкций, расположение групп отверстий, зазоры между торцами деталей и совмещение их плоскостей в местах соединений, подлежащих сварке, центрирование стержней в узлах решетчатых конструкций, плотность примыкания деталей друг к другу в местах передачи усилий путем плотного касания.

8.3 Предельные отклонения геометрических размеров сборочной единицы, передаваемой для сварки, не должны превышать допустимых отклонений, приведенных в проектной документации. При отсутствии в чертежах указаний о величине допусков следует соблюдать требования, приведенные
в таблице 7 и ГОСТ 23118 (приложение В).

Таблица 7	Размеры в миллиметрах
Вид предельного отклонения	Эскиз	Значение предельного отклонения
I Отклонения формы и линейных размеров сечений элементов
1 Двутавр и тавр: отклонение высоты H смещение d стенки относительно оси полки		±3,0 Не более 0,5 t ст
перекос полок a и грибо­видность c в стыках и в местах примыкания, а также верхних поясов подкрановых балок		0,005 В
перекос полок a и грибовидность c в прочих местах	0,01 В
стрела прогиба стенки балки f, не укрепленной ребрами жесткости, а также стенки подкрановых балок		0,006 H £ t ст
то же, укрепленной ребрами жесткости	0,003 H £ t ст
2 Двухстенчатые балки коробчатого сечения:
отклонение высоты Н	±3,0
отклонение ширины В	±3,0
грибовидность полок с	±0,01 B £ t ст
стрела прогиба стенок f	±0,01 H £ t ст

Продолжение таблицы 7

Вид предельного отклонения	Эскиз	Значение предельного отклонения
3 Трубы:
отклонение наружного периметра трубы от теоретического размера P = p DN	±0,75 t ст
относительная овальность сечения трубы в местах расположения ребер жесткости ×100 %	±1 %
то же, в местах, не укреп­ленных ребрами жесткости	±2 %
II Отклонения размеров элементов с болтовыми соединениями
1 Фрикционные, срезные и фрикционно-срезные при:
L £ 6000 мм	±3,0
L > 6000 мм	±5,0
2 Фланцевые соединения:
длина элемента L при наличии компенсационных прокладок	0–5,0
неперпендикулярность а фланца относительно оси элемента	0,0007 B
отклонение от плос­костности рабочей по­верхности фланца	0,3
III Отклонения размеров элементов с монтажными соединениями на сварке
1 Длина элемента L, соединяемого встык		0–5,0
2 То же, соединяемого на накладках	0–10,0
IV Отклонения размеров колонн и стоек
1 Отклонение по высоте Н стоек и колонн, монтируемых в один и два яруса		±5,0
2 То же, в три яруса и более	±3,0
3 Неперпендикулярность a торцов относительно оси элемента	0,0007 В

Продолжение таблицы 7

Вид предельного отклонения	Эскиз	Значение предельного отклонения
4 Отклонение от плос­костности опорной поверхности		0,3
5 Расстояние Н от опорной плиты стойки, колонны до опорной поверхности столиков, консолей, траверс и т. п.		±3,0
6 Неперпендикулярность а опорной поверхности столиков, консолей, траверс относительно оси колонн (по ширине опорной поверхности B 1)	0,001 B 1
7 Отклонение от проектного значения эксцентриситета e прикрепления стержней решетки к ветвям сквозной колонны или стойки (B — высота сечения ветви колонны)		0,03 B
8 Стрела прогиба (кривизна)	0,001 Н, но не более 15
V Отклонения размеров ферм и балок
1 Отклонение высоты балки H б от верхнего пояса до опорной поверхности при:
передаче усилия через торцы опорных ребер	±2,0
то же, через опорные плиты	±5,0
2 Отклонение высоты Н от опорной поверхности ребра до наружной поверхности верхнего пояса фермы при передаче усилий через торцевые опорные ребра		±5,0

Окончание таблицы 7

Вид предельного отклонения	Эскиз	Значение предельного отклонения
3 Отклонение длины L сборочных единиц при наличии в монтажных соединениях прокладок или при сварном соединении с накладками		±10,0
4 Отклонение высоты H:
в стыках	±3,0
в прочих местах	±10,0
5 Отклонение от проектного значения эксцентриситета е прикрепления стержней решетки к поясам ферм из:
труб	±10,0
прямоугольных профилей	±5,0
двутавров и швеллеров (В — высота профиля)		±0,04 В
парных уголков и тавров	±3,0
6 Стрела прогиба элементов в плоскости и из плоскости по длине L и высоте Н		0,001 H, 0,001 L, но не более 10,0
7 Отклонение с от проектного положения узловых фасонок решетчатых конструкций и фасонок для присоединения связей, балок		±5,0
8 Смещение с ребер и диафрагм жесткости толщиной t при передаче сосредоточенных нагрузок в оголовках колонн, опорных узлах балок, рамных узлах и т. п.		0,25 t
9 Смещение с от проектной оси ребер жесткости, обеспечивающих устойчивость стенки		±10,0

8.4 Зазор и смещение кромок деталей, собранных под сварку, должны соответствовать требованиям ГОСТ 5264, ГОСТ 8713, ГОСТ 14771, ГОСТ 11533, ГОСТ 11534, ГОСТ 23518 и проектной документации.

8.5 Сборку конструкций следует выполнять по разметке, по копирам и в кондукторах. Сборку элементов связей следует выполнять в кондукторах и по копирам.

8.6 Копиры для сборки решетчатых конструкций следует изготавливать, как правило, из тех же деталей, что и собираемая конструкция.

Точность изготовления копиров должна обеспечивать требуемую точность изготовления кон­струкций, при этом предельные отклонения размеров копиров должны быть в 2 раза меньше соответствующих отклонений размеров, принятых для конструкций.

8.7 Точность изготовления сборочных кондукторов устанавливают по рабочим чертежам в зависимости от требуемой точности изготавливаемых конструкций.

8.8 Закрепление деталей при сборке следует осуществлять прихватками. При выполнении прихваток необходимо соблюдать следующие требования:

— прихватки собираемых деталей в конструкции необходимо располагать только в местах наложения сварных швов;

— катет шва прихваток назначают минимальным, в зависимости от толщины соединяемых элементов, по СНиП II-23 (таблица 38*);

— длина сварного шва прихватки должна быть, как правило, не менее 50 мм, расстояние между прихватками — не более 500 мм, количество прихваток на каждой детали — не менее двух;

— сварочные материалы для прихваток должны обеспечивать качество наплавленного металла, соответствующее качеству металла сварных швов по проектной документации;

— прихватки должны быть очищены от шлака, брызг и проконтролированы внешним осмотром. Не допускаются трещины, наплывы, подрезы, поры, несплавления по кромкам, непровары в корне шва;

— качество прихваток должно соответствовать требованиям, предъявляемым к качеству основных швов;

— при сборке конструкции большой массы размеры и расстановка прихваток должны быть установлены в технологической документации с учетом усилий, возникающих при сборке, кантовке и транспортировании;

— прихватки должны выполняться рабочими, прошедшими аттестацию в соответствии с требованиями действующих ТНПА и имеющими право выполнения данных сварочных работ.

8.9 При сборке под автоматическую и полуавтоматическую сварку по концам соединений необходимо прикреплять к деталям выводные планки. Тип разделки кромок на свариваемых листах и выводных планках должен быть одинаковым.

8.10 Перед подачей конструкции на сварку следует произвести контроль качества сборки и, при необходимости, исправить имеющиеся дефекты.

8.11 Обязательному контролю подлежит соответствие геометрических размеров сборочных единиц проектной документации, а также требованиям соответствующих ТНПА на узлы соединений деталей сборочных единиц, подлежащих сварке.

8.12 Собранные конструкции должны быть маркированы в соответствии с требованиями ГОСТ 23118 с указанием номера заводского заказа, номера чертежа, марки сборочной единицы и ее порядкового номера изготовления.

Сварка

9.1 Сварку конструкций следует выполнять только после проверки правильности сборки кон­струкций производственным мастером.

9.2 Сварку стальных конструкций следует осуществлять в соответствии с технологическим процессом, квалифицированным по СТБ ИСО 15607 и оформленным в виде типовых или специальных технологических инструкций, карт и т. п., устанавливающих последовательность сборочно-сварочных операций, применяемую оснастку и инструмент, оборудование, сварочные материалы, способ и режим сварки, предварительный и сопутствующий подогрев, порядок наложения швов, а также операции по контролю качества.

9.3 К производству работ по сварке допускаются сварщики, прошедшие аттестацию согласно действующим ТНПА, а выполняемые ими сварочные работы должны соответствовать области распространения аттестационных испытаний, указанной в удостоверении сварщика.

9.4 Руководство работами по сварке и контролю качества сварных соединений должно быть возложено на специалистов, оформленных приказом по предприятию и прошедших в соответствии
с СТБ 1063 аттестацию комиссией, в состав которой обязательно входит как минимум один специалист, имеющий сертификат компетентности 4-го уровня по сварке и выполняющий функции в соответ­ствии с требованиями СТБ 1355.

9.5 Механические свойства металла шва и околошовной зоны сварных соединений должны соответствовать следующим показателям согласно ГОСТ 6996:

— временное сопротивление не менее, чем основного металла по ГОСТ 27772;

— твердость: не более 350НV (340НВ, 53НRв) — для соединений в конструкциях 1 группы
по классификации СНиП II-23 и не более 400НV (380НВ, 100НRв) — для соединений в конструкциях остальных групп;

— ударная вязкость на образцах типа VI при отрицательной температуре, указанной в чертежах марки КМ, для стыковых соединений — не менее 29 Дж/см², за исключением соединений, выполняемых электрошлаковой сваркой;

— относительное удлинение не менее 16 %;

— угол статического изгиба на образцах типа XXVII или XXVIII по ГОСТ 6996 (при диаметре
оправки согласно ТНПА на основной металл) — не менее: 120° — для углеродистых сталей; 80° — для низколегированных сталей толщиной 20 мм и менее; 60° — для низколегированных сталей толщиной более 20 мм.

По указаниям проектной документации, растянутые стыковые швы ответственных конструкций должны быть подвергнуты макроскопическим и микроскопическим испытаниям по ГОСТ 10243
и СТБ ЕН 1321.

Примечания

1 Испытаниям на ударную вязкость подвергают металл стыковых или тавровых соединений с полным проплавлением кромок.

2 При испытаниях на ударную вязкость металла границы сплавления норма может быть ниже, но не более чем на 5 Дж/см².

3 При необходимости оценки ударной вязкости на образцах других типов ее нормы следует указывать
в проектной документации.

9.6 Сварка должна производиться при стабильных режимах, установленных технологическим процессом, с допустимыми отклонениями силы тока и напряжения дуги в пределах ±5 %.

9.7 В зависимости от номенклатуры производства и специализации предприятия-изготовителя металлоконструкций наряду со сварочным оборудованием (автоматы, полуавтоматы, источники питания для дуговой сварки) сборочно-сварочные цехи и участки должны быть оснащены стендами, кантователями, манипуляторами и другими устройствами, обеспечивающими условия для высокой производительности и стабильного качества продукции сварочного производства.

9.8 При изготовлении конструкций следует применять:

— автоматическую сварку под флюсом (как правило, при укрупнении листовых заготовок, сварке связующих швов в элементах составного сечения и т. п.);

— механизированную сварку в среде защитных газов в качестве универсального и наиболее широко применяемого способа сварки;

— ручную дуговую сварку для выполнения прихваток при сборке конструкций, при исправлении дефектов сварных соединений, при сварке швов, расположенных в труднодоступных местах или находящихся в различных пространственных положениях, когда применение механизированной сварки затруднено или нецелесообразно.

9.9 Сварку в среде защитных газов и ручную сварку конструкций из сталей С245–С390, при температуре стали ниже указанной в таблице 8, следует производить с предварительным подогревом стали в зоне выполнения сварки до 120 °С–160 °С на ширине 100 мм с каждой стороны соединения.

Сварку конструкций из стали С440 следует производить при температуре не ниже минус 15 °С — при толщине проката до 16 мм и не ниже 0 °С — при толщине элементов св. 16 до 25 мм включ. При более низкой температуре сварку элементов указанной толщины следует производить с предварительным подогревом.

Независимо от температуры окружающей среды предварительный подогрев следует также производить при сварке конструкций из стали С390 — при толщине элементов от 30 мм, из стали С440 — при толщине элементов от 25 мм, а также при сварке корневых проходов стыковых и тавровых соединений элементов из стали С440 толщиной от 20 мм. Применение подогрева при сварке элементов меньшей толщины, а также конструкций из стали меньшей прочности устанавливается в технологичес­кой документации.

Таблица 8

Толщина элемента, мм	Минимально допустимая температура стали, °С
углеродистой	низколегированной, класса прочности до С390 включ.
Швы в сварных соединениях в конструкциях
решетчатых	сплошностенчатых и листовых	решетчатых	сплошностенчатых и листовых
До 16 включ.	–30	–30	–20	–20
Св. 16 до 30 включ.	–30	–20	–10
Св. 30 до 40 включ.	–10	–10		+5
Св. 40			+5	+10

 

9.10 Автоматическую сварку конструкций допускается производить без подогрева:

а) из углеродистой стали при толщине элементов до 30 мм, если температура стали не ниже минус 30 °С, при толщине более 30 мм — не ниже минус 20 °С;

б) из низколегированной стали при толщине элементов до 30 мм, если температура стали не ниже минус 20 °С, при толщине более 30 мм — не ниже минус 10 °С.

9.11 Электрошлаковая сварка конструкций может производиться без ограничения температуры стали.

9.12 При температуре стали ниже минус 5 °С сварку следует производить от начала до конца шва без перерыва, за исключением времени, необходимого на смену электрода или сварочной проволоки и зачистку шва в месте возобновления сварки.

Прекращать сварку до выполнения шва проектного размера и оставлять незаваренными отдельные участки шва не допускается. В случае вынужденного прекращения сварки процесс следует возобновлять после подогрева стали в соответствии с технологическим процессом, разработанным для свариваемых конструкций.

9.13 Свариваемые кромки и прилегающая к ним зона металла шириной не менее 20 мм, а также кромки листов в местах примыкания выводных планок перед сборкой должны быть очищены от влаги, масла, грата и загрязнений до чистого металла. Непосредственно перед сваркой, при необходимости, очистку следует повторить. Продукты очистки не должны оставаться в зазорах между собранными деталями.

9.14 Сварку следует производить, как правило, в пространственном положении, наиболее удобном для сварщика и благоприятном для формирования шва (нижнее, «в лодочку»). Во избежание несплавления шва со свариваемыми кромками не допускается наплавлять чрезмерно большой объем металла шва за один проход.

9.15 Выполнение каждого валика многослойных швов допускается только после очистки предыдущего валика, а также прихваток от шлака и брызг металла. Участки слоев шва с порами, наплывами, раковинами и трещинами должны быть удалены до наложения следующего слоя.

9.16 При двухсторонней сварке швов стыковых соединений, а также угловых и тавровых соединений с разделанными кромками со сквозным проплавлением необходимо перед выполнением шва
с обратной стороны зачистить корень шва до чистого металла.

9.17 При вынужденном перерыве в работе сварку разрешается возобновлять после очистки кратера и концевого участка шва длиной 50 мм от шлака; этот участок и кратер следует полностью перекрыть швом. Кратеры на концах швов должны быть тщательно заварены и зачищены.

9.18 Начало и конец стыкового шва, а также выполняемого автоматической сваркой углового шва
в тавровом соединении должны выводиться за пределы свариваемых деталей на выводные планки. Эти планки после сварки удаляют кислородной резкой, а места их установки зачищают абразивным инструментом. Риски от абразивной обработки должны быть направлены вдоль кромок свариваемых деталей.

9.19 При сварке пересекающихся стыковых швов выпуклость шва, выполненного первым, следует удалить заподлицо с основным металлом в зоне пересечения, если стыковое соединение не имеет разделки кромок, или придать ему форму разделки пересекающего шва.

9.20 Отклонения размеров швов от проектных не должны превышать значений, указанных
в ГОСТ 5264, ГОСТ 8713, ГОСТ 11533, ГОСТ 11534, ГОСТ 14771, ГОСТ 23518 на сварные соединения и в проектной документации. Размеры углового шва должны обеспечивать его рабочее сечение,
определяемое проектным значением размера катета шва с учетом предельно допустимой величины зазора между свариваемыми элементами; при этом для расчетных угловых швов превышение указанного зазора должно быть компенсировано увеличением катета шва.

9.21 Плавный переход швов к основному металлу следует осуществлять подбором режимов сварки, а также дополнительной обработкой поверхности путем ее оплавления неплавящимся электродом в инертном газе, пластического обжатия («обстукивания») или механической обработки способами, не оставляющими надрезов, зарубок и других дефектов.

9.22 Стыковые соединения труб диаметром до 800 мм включ., независимо от толщины стенки, должны выполняться односторонним швом на остающемся подкладном кольце, при этом разделка кромок и зазор между свариваемыми элементами должны обеспечивать полный провар стенки трубы. При диаметре труб более 800 мм стыковые соединения выполняют двусторонними швами, при этом вначале накладывают шов с внутренней стороны, а затем, после зачистки корня шва, — с наружной стороны.

9.23 Швы сварных соединений и конструкции по окончании сварки должны быть очищены
от шлака и брызг металла. Приваренные сборочные приспособления следует удалять без применения ударных воздействий и повреждения основного металла, а места их приварки — зачищать до основного металла с удалением всех дефектов.

9.24 Около шва сварного соединения должен быть поставлен номер или знак сварщика, выполнившего этот шов. Номер или знак проставляется на расстоянии не менее 4 см от границы шва, при отсутствии других указаний в проектной или технологической документации. При сварке сборочной единицы одним сварщиком допускается производить маркировку в целом; при этом знак сварщика ставится рядом с маркировкой отправочной марки. Способ маркировки должен соответствовать ГОСТ 23118.

9.25 Операционный контроль проводится на всех этапах подготовки и выполнения сварочных работ, основные требования к которым изложены в настоящем техническом кодексе, а именно: подготовка и использование сварочных материалов, подготовка кромок под сварку, сборка, технология сварки, надзор за наличием и сроками действия удостоверений сварщиков на право выполнения сварочных работ и за соответствием выполняемых работ присвоенной квалификации.

9.26 Контроль за соблюдением требований к технологии и технике сварки должен осуществляться на соответствие требованиям технологических инструкций и технологических карт, разработанных на предприятии, в которых должна учитываться специфика используемого оборудования и контрольно-измерительных приборов. При этом стабильность работы оборудования должна являться самостоятельным объектом операционного контроля.

9.27 При внешнем осмотре по СТБ 1133 сварные швы должны удовлетворять следующим требованиям:

а) иметь гладкую или равномерно чешуйчатую поверхность без резких переходов к основному металлу (требование плавного перехода к основному металлу должно быть специально оговорено
и обеспечено дополнительными технологическими приемами в соответствии с 9.17 настоящего технического кодекса);

б) швы должны быть плотными по всей длине и не иметь видимых прожогов, сужений, перерывов, наплывов, а также недопустимых по размерам подрезов, непроваров в корне шва, несплавлений по кромкам, шлаковых включений и пор;

в) металл шва и околошовной зоны не должен иметь трещин любого направления и длины;

г) кратеры швов в местах остановки сварки должны быть переварены, а в местах окончания — заварены.

9.28 Сварные швы, для которых требуется контроль с использованием физических методов,
и объем их контроля должны быть оговорены в проектной документации. При этом сварные швы,
в зависимости от конструктивного оформления, условий эксплуатации и степени ответственности, подразделяются на I, II, III категории, характеристика которых приведена в ГОСТ 23118 (таблица 1). По результатам неразрушающего контроля по СТБ 1428 и ГОСТ 14782 швы сварных соединений должны удовлетворять требованиям, указанным в таблице 9.

9.29 К контролю качества сварных соединений неразрушающими методами допускаются специалисты, имеющие соответствующую квалификацию не ниже 2 уровня по СТБ ЕН 473.

9.30 На всех отправочных элементах конструкции должна быть нанесена индивидуальная маркировка по ГОСТ 26877 в соответствии с проектной документацией.

Таблица 9

Вид дефекта	Категория шва (тип шва)	Допустимые размеры и расположение дефекта
Трещины	I–III (1 – 12)	Не допускаются трещины любой ориентации и длины
Подрезы Несплавления по кромкам	I (1 – 3) II (4 – 8) III (9 – 12)	Не допускаются, кроме дефектов глубиной не более 1 мм, расположенных на ребрах жесткости, к которым не прикрепляются элементы связи и пр. Не допускаются дефекты, расположенные поперек усилий. Допускаются дефекты, расположенные вдоль усилий, глубиной не более 1 мм при ширине до 2 мм и плавных очертаниях
Поры Шлаковые включения	I (1 – 3)	Не допускаются скопления и цепочки дефектов. Допускаются единичные дефекты диаметром не более 1 мм для проката толщиной до 25 мм и не более 4 % толщины — для проката толщиной св. 25 мм. При этом количество дефектов не должно превышать четырех на участке длиной 400 мм, а расстояние между ними должно быть не менее 50 мм
II (4 – 8)	Допускаются скопления и цепочки дефектов на отдельных участ­ках шва суммарной площадью не более 5 % площади продольного сечения шва на участке длиной не более 50 мм, при этом расстояние между близлежащими концами цепочки должно быть не менее 400 мм. Допускаются единичные дефекты диаметром не более 2 мм в количестве не более шести на участке длиной 400 мм при расстоянии между ними не менее 10 мм
III (9 – 12)	Допускаются скопления и цепочки дефектов протяженностью не более 20 % длины шва. Допускаются единичные дефекты диаметром не более 3 мм в количестве не более шести на участке длиной 400 мм
Непровары в корне шва	I (1 – 3)	Не допускаются, кроме угловых швов нахлесточных и тавровых соединений, в которых полный провар не предусмотрен в проектной документации
II (4 – 8)	Допускаются непровары высотой не более 5 % толщины свариваемых элементов и длиной не более 50 мм при расстоянии между концами не менее 400 мм (возможность отступления от этих требований должна быть согласована с проектной организацией в зависимости от условий эксплуатации)
Межваликовые впа­дины в многопроходных швах	I (1 – 3)	Допускаются глубиной не более 0,5 мм
II (4 – 8)	Допускаются глубиной не более 1 мм
III (9 – 12)	Допускаются: глубиной не более 1,5 мм — для угловых швов катетом 10–12 мм и не более 2 мм — при размерах катета 14–20 мм