Заводская контрольная сборка

11.1.1 Заводская контрольная сборка (далее — контрольная сборка) конструкций с монтажными болтовыми соединениями должна быть выполнена для первой и каждой 10-й однотипной конструкции. Контрольную сборку следует предусматривать также при проведении периодического контроля
и при испытаниях, если они оговорены в проектной документации.

11.1.2 При контрольной сборке должны быть включены все элементы и детали изготовленных конструкций.

11.1.3 Для конструкций единичного или мелкосерийного изготовления объем контрольной сборки устанавливают в чертежах марки КМ, исходя из условий обеспечения проектного положения конструкции при монтаже.

11.1.4 Контрольной сборке подвергают сборочные элементы до нанесения противокоррозионного покрытия.

Контрольная сборка должна подтвердить совпадение отверстий в монтажных стыках, а также плотность примыкания в стыках с передачей усилий через поверхности, отсутствие зазоров и депланаций в соединениях.

При сборке конструкций в каждом соединении должно быть поставлено достаточное количество болтов и пробок для обеспечения неизменяемости конструкции и безопасности проведения сборки, но не менее одной пробки и одного болта.

11.1.5 При отсутствии требований в проектной документации на монтаж конструкций, собранных в процессе контрольной сборки, несовпадение отверстий в монтажных соединениях на обычных болтах должно быть проверено калибром, диаметр которого на 1,0 мм меньше проектного диаметра отверстия. Калибр должен пройти не менее чем в 75 % отверстий каждой группы. В случае если калибр проходит менее чем в 75 % отверстий каждой группы, производится повторная контрольная сборка из других элементов данной конструкции. Если в этом случае совпадение отверстий окажется неудовлетворительным, то должно быть принято решение техническим руководством предприятия-изготовителя
и проектной организации о способах исправления отверстий в собранных элементах, а также в элементах конструкции всей партии, и о целесообразности дальнейшего проведения контрольных сборок.

11.1.6 Несовпадение отверстий в монтажных соединениях на высокопрочных болтах с регулируемым натяжением, а также во фланцевых соединениях должно быть проверено калибром, диаметр которого должен быть указан в проектной документации. При отсутствии указаний в проектной документации диаметр калибра следует принимать на 0,5 мм больше номинального диаметра болта. Калибр должен пройти в 100 % отверстий каждого соединения. Процедуру контроля выполняют по 11.1.5.

11.1.7 Предельные отклонения линейных размеров конструкций в целом от проектных значений, если они не оговорены в проектной документации, приведены в ГОСТ 23118 (приложение В).

11.1.8 Элементы, прошедшие контрольную сборку, должны иметь в узлах сборочные и фиксирующие приспособления, предусмотренные проектной документацией.

Общая сборка

11.2.1 Общая сборка конструкций, в том числе негабаритная пространственная и для блочного монтажа, производится при наличии этого требования в проектной документации, согласованной
с заказчиком и монтажной организацией.

Общая сборка конструкций должна подтвердить полную собираемость составных элементов конструкции и геометрические размеры ее в целом.

11.2.2 Общая сборка конструкций, как правило, производится монтажной организацией на строительной площадке, комплектующей базе или в других местах, определенных заказчиком.

Допускается, при согласии заказчика, производить общую сборку на предприятии-изготовителе.

11.2.3 Элементы конструкций, прошедшие общую сборку, должны иметь фиксаторы для укрупнительной сборки при монтаже, подогнанные кромки элементов для монтажной сварки встык, рассверленные отверстия на полный диаметр для монтажных болтовых соединений и детали, необходимые для подъема и монтажа конструкций.

Противокоррозионная защита

12.1 Все стальные конструкции перед отгрузкой потребителю должны быть защищены от коррозии на период транспортировки, хранения и монтажа путем нанесения антикоррозионных покрытий
с учетом назначения и условий эксплуатации конструкций.

Количество наносимых слоев, толщина отдельных слоев и общая толщина покрытия должны соответствовать требованиям проектной документации, ТКП 45-2.01-111 и действующих ТНПА на применяемые материалы.

Примечание — Противокоррозионную защиту конструкций на период эксплуатации выполняют согласно указаниям ТКП 45-5.09-33.

12.2 В настоящем разделе приведены указания по защите от коррозии, при изготовлении конструкций, нанесением лакокрасочных покрытий. При применении других способов защиты они должны быть оговорены в проектной документации и согласованы с предприятием-изготовителем.

12.3 Технологический процесс получения лакокрасочных покрытий состоит в последовательном выполнении следующих операций: подготовка поверхности, нанесение грунтовочных слоев, сушка каждого грунтовочного слоя, нанесение требуемого количества слоев покрывного лакокрасочного материала, сушка каждого покрывного слоя.

12.4 В соответствии с требованиями ГОСТ 9.402 и ГОСТ 9.105 все операции по подготовке поверхности и получению лакокрасочных покрытий следует производить в помещении при температуре не ниже 15 °С и относительной влажности воздуха не более 80 %.

Температура поверхности, прошедшей подготовку к окрашиванию, должна быть на 3 °С выше точки росы.

В технически обоснованных случаях допускается выполнять работы по подготовке поверхности
и окрашиванию при более низких температурах, но не ниже 5 °С (при условии обеспечения требуемого качества защитных покрытий).

Восстановление повреждений лакокрасочных покрытий допускается производить при отрицательной температуре с учетом указаний ТКП 45-5.09-33.

12.5 Длительность перерыва между подготовкой поверхности и окрашиванием должна быть
не более 24 ч. При хранении конструкций и заготовок на открытом воздухе интервал между подготовкой поверхности и окрашиванием не должен превышать 6 ч.

Подготовка поверхности перед окрашиванием

12.6.1 Подготовка поверхности перед нанесением лакокрасочных покрытий должна включать следующие операции:

— зачистка сварных швов от брызг расплавленного металла, остатков флюсов, шлака;

— удаление заусенцев и острых кромок;

— обезжиривание замасленных металлических поверхностей перед механической очисткой;

— механическая очистка поверхности от ржавчины и окалины;

— обеспыливание обдувкой сжатым воздухом (или промышленными пылесосами).

12.6.2 При подготовке поверхности под окраску необходимо обеспечивать установленную
в ТКП 45-2.01-111 и ГОСТ 9.402 степень очистки поверхности конструкций от окалины и ржавчины для различных по степени агрессивности условий эксплуатации.

Шероховатость поверхности должна соответствовать требованиям ГОСТ 9.032.

12.6.3 Выбор способа очистки от окалины и ржавчины необходимо производить в зависимости
от требуемой степени очистки по таблице 10.

12.6.4 После механической обработки производят обдув поверхности сжатым воздухом по ГОСТ 9.010.

12.6.5 При применении в качестве грунтовочного слоя грунтовок-модификаторов допускается снижение требований по подготовке поверхности в соответствии с ТНПА на применяемые материалы.

12.6.6 Механическую подготовку поверхности конструкций с оцинкованными или алюминиевыми покрытиями, полученными методами газотермического напыления или горячим способом методом погружения в расплав, перед нанесением лакокрасочных материалов не выполняют.

12.6.7 Перед нанесением лакокрасочных покрытий поверхность конструкций должна быть обеспылена и обезжирена. Степень обезжиривания должна соответствовать второй по ГОСТ 9.402. Обезжиривание следует производить щетками или протирочным материалом, не оставляющим на поверхности конструкций волокон, с использованием растворителей, установленных в ГОСТ 9.402.

Таблица 10

Степень агрессивного воздействия среды	Степень очистки поверхности стальных конструкций от окалины и ржавчины под покрытия, по ГОСТ 9.402	Способ очистки
Неагрессивная или слабоагрессивная		Дробеметная*, дробеструйная или очистка с применением ручного механизированного инструмента
Средне- или сильноагрессивная	Не ниже 2	Дробеметная*, дробеструйная очистка
* Дробеметную очистку следует применять при толщине проката св. 4 мм.
Примечание — Поверхность стальных конструкций, предназначенных для эксплуатации в неагрессивных средах, допускается очищать только от отслаивающейся окалины и отслаивающейся ржавчины ручным механизированным инструментом.

Обезжиривание конструкций на поточных линиях, имеющих агрегаты подготовки поверхности, следует производить готовыми к употреблению водными щелочными растворами в соответствии
с технологическим регламентом и действующими ТНПА.

12.6.8 Поверхность конструкций с цинковыми или алюминиевыми покрытиями перед операцией окрашивания должна быть очищена от жировых и других загрязнений. Удаление их следует производить смоченным уайт-спиритом протирочным материалом, не оставляющим на поверхности волокон. Окраска может производиться только после испарения растворителя.

Если нанесение металлических покрытий производит предприятие-изготовитель конструкций, то, во избежание загрязнения поверхности полученного покрытия, окрашивание следует производить сразу после его нанесения.

12.6.9 Рабочие, специалисты и руководители, обеспечивающие подготовку поверхности к окрашиванию, должны пройти обучение и проверку знаний в соответствии с ГОСТ 12.0.004.