Резка и механическая обработка (строгание, фрезерование, обработка кромок)

7.3.1 Резку профильного проката выполняют на пресс-ножницах, в штампах, зубчатыми, фрикционными и абразивными пилами, ручной и машинной термической резкой без последующей механичес­кой обработки торцов деталей.

7.3.2 Торцы деталей из профильного проката, не подлежащие сварке, независимо от способа обработки, не должны иметь надрывов, трещин и заусенцев. В остальных случаях заусенцы и завалы
не должны превышать 1 мм.

7.3.3 Резку листового проката выполняют на гильотинных ножницах, зарубочных машинах,
в штампах, ручной и машинной термической резкой.

7.3.4 Резку профильного и листового проката на гильотинных ножницах, зарубочных машинах
и в штампах не следует выполнять при изготовлении деталей:

— из сталей с пределом текучести более 350 МПа;

— толщиной более 25 мм из сталей с пределом текучести более 275 МПа;

— толщиной более 16 мм из сталей с пределом текучести от 285 до 350 МПа.

7.3.5 Резку проката на гильотинных ножницах, зарубочных машинах и в штампах запрещается выполнять при изготовлении деталей из любых марок сталей:

— конструкций 1 и 2 групп по классификации СНиП II-23, работающих на растяжение, продольные кромки которых после сборки и сварки остаются свободными, в том числе стыковых накладок;

— фасонок стропильных и подстропильных ферм, пролетных строений транспортных галерей,
а также фасонок прочих конструкций группы 1 по классификации СНиП II-23.

7.3.6 Кромки листовых деталей, кроме свободных кромок, после резки на гильотинных ножницах, зарубочных машинах и в штампах не должны иметь трещин, расслоений, заусенцев и завалов размером более 1 мм. Кромки, которые после сборки и сварки остаются свободными, должны соответствовать требованиям ГОСТ 9.402.

7.3.7 Допускается без ограничений, изложенных в 7.3.4 и 7.3.5, применение резки на гильотинных ножницах, зарубочных машинах и в штампах при условии удаления зон с измененной структурой металла путем последующей механической обработки кромок на глубину, установленную в технологической документации предприятия-изготовителя в зависимости от толщины листового проката, но
не менее 2 мм.

7.3.8 Параметры режимов механической обработки (строгания, фрезерования) деталей кон­струкций следует определять с учетом основных показателей механических свойств стального проката: предела текучести, временного сопротивления растяжению, относительного удлинения, а также модуля упрочнения. Значения этих показателей для использования при расчете параметров режима обработки приведены в приложении А.

7.3.9 Термическая резка при изготовлении деталей из листового проката допускается без ограничений.

7.3.10 Кромки деталей после термической резки должны быть очищены от грата.

7.3.11 Качество поверхности реза деталей, изготовляемых термической резкой, должно отвечать следующим требованиям:

— шероховатость свободных продольных кромок листовых деталей конструкций 1 и 2 групп
по классификации СНиП II-23, работающих на растяжение, в том числе стыковых накладок, а также свободных кромок фасонок стропильных, подстропильных ферм и пролетных строений транспортерных галерей должна соответствовать второму классу по ГОСТ 14792, и поверхности кромок во всех случаях не должны иметь неровностей, превышающих 0,3 мм. Отдельные места кромок, не отвечающие указанным требованиям, допускается исправлять по указаниям 7.3.12. Кромки деталей, не удовлетворяющие указанному требованию, подлежат механической обработке;

— шероховатость свободных кромок в остальных случаях не должна быть более 1,0 мм, а отдельные выхваты — не более 1,5 мм.

7.3.12 Исправление дефектов резки следует производить плавной зачисткой абразивным кругом или заваркой по специальной технологии с последующей зачисткой мест исправления абразивным кругом, перемещаемым вдоль кромки.

7.3.13 Разделку кромок под сварку следует выполнять термической резкой или механической обработкой. Форма и геометрические размеры разделки кромок должны соответствовать требованиям ГОСТ 5264, ГОСТ 8713, ГОСТ 11533, ГОСТ 11534, ГОСТ 14771, ГОСТ 23518, других ТНПА на сварные соединения и проектной документации.

Шероховатость и отклонение от перпендикулярности поверхности разделки кромок должны соответствовать третьему классу по ГОСТ 14792.

7.3.14 Торцы и поверхности деталей, непосредственно передающих усилия сжатия путем плотного касания, должны быть подвергнуты строганию или фрезерованию на глубину, обеспечивающую удаление дефектов поверхности, но не менее 2 мм; поверхности кромок не должны иметь надрывов и трещин.

7.3.15 Не допускается передача на сборку деталей, кромки которых не соответствуют требованиям 7.3.2, 7.3.6, 7.3.11, 7.3.13.

7.3.16 Предельные отклонения деталей устанавливают в проектной документации. При отсут­ствии значений допусков в проектной документации следует использовать данные таблицы 4.

Таблица 4	Размеры в миллиметрах
Тип детали	Вид отклонения	Предельное отклонение
Опорные плиты	По ширине и длине	±5
Зазор между линейкой и поверхностью плиты на длине не более 1 м
Опорные ребра, столики	По ширине	±5
По высоте	±3
Тангенс угла отклонения опорной поверхности от оси детали, не более	0,001
Ребра жесткости и фасонки:
примыкающие по двум сторонам (рисунок 1а)	По ширине и высоте	±5
Тангенс угла отклонения примыкающих сторон, не более	0,002
примыкающие по трем сторонам (рисунок 1б)	По ширине	±5
По высоте	От –2 до –4
Тангенс угла отклонения примыкающих сторон	0,001

Окончание таблицы 4

Тип детали	Вид отклонения	Предельное отклонение
Диафрагмы:
примыкающие по трем сторонам (рисунок 1в)	По ширине	От –2 до –4
По высоте	±5
Тангенс угла отклонения примыкающих сторон	0,001
примыкающие по четырем сторонам (рисунок 1г)	По ширине и высоте	От –2 до –4
Тангенс угла отклонения примыкающих сторон	0,001
Фасонки, соединяемые с элементами внахлест	По длине и ширине	±10
Тангенс угла отклонения любых двух сторон	0,004
Листовые детали составных сечений:
полки	По ширине	±5
стенки	То же	±2
Листовые детали сварных карт и обечаек труб	По ширине	±3
По длине	±3
Неравенство диагоналей длиной Ld	0,001 Ld
Детали из фасонных профилей и составных сечений, соединяемые внахлест	По длине	±10
Тангенс угла отклонения торца от оси профиля	0,004
Детали из фасонных профилей и составных сечений, пристыковываемые двумя торцами	По длине	±3
Тангенс угла отклонения стыкуемых торцов от оси профиля	0,0007
Детали из фасонных профилей и составных сечений, при передаче усилия через торец	По длине	±3
Тангенс угла отклонения фрезерованного торца от оси профиля	0,0007

Рисунок 1 — Типы примыкания деталей

 

Образование отверстий под болтовые монтажные соединения

7.4.1 Все отверстия под болтовые монтажные соединения должны быть образованы на проектный диаметр на предприятии-изготовителе, за исключением оговоренных в проектной документации.

7.4.2 Образование отверстий следует производить продавливанием или сверлением. Способ образования отверстий и класс точности болтов должны быть указаны в чертежах марки КМ.

7.4.3 Продавливание отверстий осуществляют на прессах по наметке, по шаблонам, с помощью специальных групповых штампов или на станках с числовым программным управлением.

7.4.4 Образование отверстий продавливанием запрещается применять для сталей с пределом текучести более 350 МПа.

7.4.5 Отношение толщины металла к диаметру отверстия при продавливании не должно превышать следующих величин, за исключением болтов в конструкциях 1 группы по классификации СНиП II-23:

t / d £ 0,7 — для болтов классов прочности 4.6, 4.8, 5.6, 5.8, 8.8 при t £ 20 мм;

t / d £ 0,5 — для болтов класса прочности 10.9 при t £ 12 мм.

7.4.6 Запрещается производить продавливание отверстий в конструкциях 1 группы по классификации СНиП II-23 при отношении толщины металла к диаметру отверстия t / d ³ 0,5 и в элементах из сталей с нормативным пределом текучести более 350 МПа.

7.4.7 Сверление отверстий следует выполнять на сверлильных станках:

— в расчетных болтовых соединениях — по кондукторам;

— в остальных случаях допускается сверление отверстий по наметке, разметке или на станках
с числовым программным управлением.

7.4.8 При сверлении отверстий не допускается прогиб детали. Отверстие следует сверлить с минимальным удалением оси шпинделя от оси колонны станка и с минимальным расстоянием от режущей части сверла до сверлильной головки.

7.4.9 Номинальные диаметры отверстий под болты следует выполнять больше номинальных диаметров болтов на, мм:

3 — для болтов класса точности С по ГОСТ 1759.0 и для высокопрочных болтов с регулируемым натяжением по ГОСТ 22353 и ГОСТ 22356;

1 — для болтов класса точности В по ГОСТ 1759.0 и для высокопрочных болтов без регулируемого натяжения по ГОСТ 22353 и ГОСТ 23356.

Номинальные диаметры отверстий под болты класса точности А по ГОСТ 1759.0 должны соответствовать номинальным диаметрам стержней болтов, а отверстия для них должны быть просверлены на проектный диаметр в собранных элементах или по кондукторам в отдельных элементах
и деталях либо просверлены или продавлены в отдельных деталях на диаметр меньшего проектного с последующей рассверловкой до проектного диаметра в собранных элементах.

7.4.10 Предельные отклонения диаметров отверстий под болты не должны превышать приведенных в таблице 5.

7.4.11 Предельные смещения центров отверстий устанавливают в проектной документации
из условия собираемости конструкций при монтаже.

 

Таблица 5	Размеры в миллиметрах
Способ образования отверстий	Диаметр отверстий	Предельные отклонения диаметра отверстий
под болты классов точности В, С и высокопрочные	под болты класса точности А
Продавливание	До 15 включ.	0; +0,6	—
Св. 15 “ 23 “	0; +0,9	—
“ 23	0; +1,2	—
Сверление	До 27 включ.	0; +0,6	0; +0,24
Св. 27	0; +0,9	0; +0,28

7.4.12 При отсутствии в проектной документации соответствующих указаний предельные отклонения размеров между центрами отверстий назначают в соответствии со следующими правилами:

а) между двумя любыми отверстиями, в том числе по диагонали:

— в пределах группы — ±1,5 мм;

— между группами:

при расстоянии между группами L £ 6 м — ±3 мм;

то же L > 6 м — ±0,0005 L;

б) расстояния от осей отверстий до края деталей:

— влияющих на собираемость конструкций
(опорные ребра, элементы с фрезерованными торцами,
элементы, стыкуемые в одном уровне, и т. п.) — ±1 мм;

— не влияющих на собираемость конструкций — ±2 мм.

7.4.13 Шероховатость поверхности просверленных отверстий под болты класса точности А должна соответствовать третьему классу по ГОСТ 14792.

7.4.14 Кромки отверстий не должны иметь неровностей, заусенцев, трещин, а также завалов, превышающих 1 мм. Заусенцы на кромках отверстий должны быть удалены без снятия фаски.