Приемочный выборочный контроль (ВК) и его особенности

Приемочный выборочный контроль (ВК) и его особенности

Статистические распределения при оценке дефектности выборок по дефектности партии

Для оценки дефектности выборок в инженерии качества используются три статистических распределения: гипергеометрическое, биноминальное и распределение Пуассона. Обращение к распределению Пуассона как аппроксимации биноминального распределения может быть использовано, если n - большое, предпочтительно n ≥ 30, p - маленькое, предпочтительно p ≤ 0,10, причем np ≤ 5. И хотя таблицы оценок дефектности по стандартам ГОСТ Р 50779 основаны не на приближенных, а на точных расчетах по биноминальному распределению (а если нужно - и по гипергеометрическому), при решении задач настоящего курса будем, по возможности, пользоваться распределением Пуассона в пределах небольшой погрешности его сходимости к распределению биноминальному при np ≤ 5.

Понятие NQL подхода

Основные положения статистического приемочного контроля (СПК) по альтернативному признаку на основе NQL-показателя, сформулированные отечественными специалистами, завершились разработкой и публикацией в середине 2005 года принципиально новой серии стандартов статистического приемочного контроля ИСО 13448. Эти стандарты поддерживают уже хорошо известный нашим практикам т.н. «принцип распределения приоритетов» (ПРП) и включают:

- ИСО 13448 Часть 1: Руководство по применению подхода ПРП Процедуры статистического приемочного контроля, основанные на принципе распределения приоритетов;

- ИСО 13448 - Часть 2: Согласованные одноступенчатые планы для приемочного контроля по альтернативному признаку.

Согласно этой методологии NQL(normativequalitylevel)– это граничное значение показателя качества, определяющее критерий качества контролируемой совокупности продукции и использующееся для определения возможности выпуска или поставки совокупности продукции потребителям, а также ее возврата или предъявления потребителем претензий поставщику.

В определении базовых принципов ПРП особая роль принадлежит понятиям:

 

а) Приемочный и браковочный уровни группового показателя качества продукции, - нормативные значения группового показателя NQL, вводимые для анализа и выбора плана контроля производящей его стороной таким образом, чтобы NQL устанавливается равным:

а) приемочному уровню при контроле потребителя;

б) браковочному уровню при контроле поставщика.

б) Риски поставщика или риски потребителя - вероятности принятия решения о несоответствии совокупности продукции требованиям к ее качеству при значениях NQL равных соответственно, уровню приемочному (риск поставщика) или браковочному (риск потребителя). Таким образом, сторона, производящая контроль, руководствуется всецело интересами второй стороны, не должна:

- при контроле поставщика превысить риск ошибочного пропуска, особенно превысить β-риск пропуска партий на больших «браковочных» уровнях дефектности;

- при контроле потребителя превысить риск ошибочного забракования, особенно превысить α-риск браковки партий на малых «приемочных» уровнях дефектности.

в ) Значения нормативных рисков (н.р.) потребителя или поставщика - это максимальные риски:

- поставки потребителю продукции дефектностью q0 ≥ NQL при контроле поставщика (н.р. потребителя);

- возврата поставщику продукции дефектностью q0 ≤ NQL при контроле потребителя (н.р. поставщика).

г) Допустимые планы поставщика или потребителя - планы контроля, удовлетворяющие ограничению на риск противоположной стороны.

д) Риски потребителя и поставщика при контроле противоположной стороны:

- риск потребителя при контроле поставщика - максимальная вероятность принятия по результатам такого контроля поставщиком решения о соответствии для продукции с дефектностью q ≥ NQL

- риск поставщика при контроле потребителя - максимальная вероятность принятия по результатам такого контроля потребителем решения о несоответствии продукции с дефектностью q ≤ NQL

е) План статистического приемочного контроля - совокупность правил и порядка формирования выборок определенных объемов, получения данных, их обработки, а также правил принятия решений о соответствии /несоответствии контролируемой продукции требованиям к групповым показателям качества.

2.4 Выбор планов и схем СПК при задании требований к их достоверности ограничениями на риски a₀ и b₀

Рис.2.2 Оперативные характеристики допустимых планов контроля поставщика (I) и потребителя (II): b0 - нормативное значение риска потребителя при контроле поставщика; a0 - нормативное значение риска поставщика при контроле потребителя; NQL - нормативное значение группового показателя качества; q - групповой показатель качества; Р - вероятность принятия решения о соответствии

Принимается, что либо поставщик выбирает план СПК, исходя из своих собственных целей, критериев оптимальности и возможностей, выполняя обязательное требование ограничение на риск потребителя, либо потребитель точно также выбирает планы СПК, исходя из своих собственных целей, критериев оптимальности и возможностей, выполняя, однако, обязательное требование другой стороны в виде ограничения на риск поставщика.

На рис.2.2 указанные требования обеих сторон выполняются, когда либо поставщик при своем контроле может выбрать любой план из тех, оперативные характеристики которых проходят не выше, чем расположена точка риска потребителя с координатами (NQL;β₀),либо, в свою очередь, потребитель может выбрать любой план только из тех, оперативные характеристики которых проходят не ниже точки риска поставщика с координатами (NQL; (1 – a₀)).

Нормативное значение своего риска - риска потребителя b₀ при контроле поставщика устанавливается потребителем из диапазона [0,1 - 1,0] в зависимости от степени его доверия к информации поставщика о качестве продукции и другой дополнительной информации. Чем выше доверие, тем большее значение риска b₀ может сознательно принять потребитель. В пределе верхнему значению b₀ = 1 соответствует приемка продукции вообще без контроля поставщика - приемка по доверию.

Что касается СПК потребителем, то применение его схем СПК при входном контроле допускается, если продукция поступает к нему от одного изготовителя и в той же последовательности, в которой была изготовлена поставщиком. Если на входной контроль потребителя поступает продукция в другой последовательности или от разных поставщиков (изготовителей), то потребитель должен осуществлять контроль одиночных партий, не объединяя их в контролируемую последовательность.

Нормативное значение риска поставщика a₀ при контроле потребителя или третьей стороны устанавливается из ряда 0,01; 0,05; 0,10 и не подлежит изменению в процессе проведения потребителем процедур контроля. Если значения a₀ специально для данной продукции не указаны, то используется a₀ = 0,05

При контроле последовательности партий продукции применяются схемы СПК, использующие правила переключения на планы различной жесткости, которым соответствуют различные риски

Л2 - б) Нормальное распределение и ВК по количественному признаку. Использование стандарта ГОСТ Р 50779.74 для обоснования планов ВК количественному признаку для s, -и s методов.

Параметр качества

Преобразовав исходное нормальное распределение к распределению с параметрами m=0, s=1, получим, что доля несоответствующих единиц однозначно определяется величиной

.

Параметр качества для предельного значения поля допуска, полученный подобным образом, может быть использован в приемочном контроле вместо доли несоответствующих единиц продукции. Тогда для верхнего предела поля допуска U параметр качества q_U определяется по формуле

,

А для нижнего предела поля допуска L параметр качества q_L определяется по формуле

.

 

Максимальное стандартное отклонение процесса (MPSD)

Наибольшее значение s, которое возможно при данном AQL и m, расположенном посередине между U и L, можно рассматривать как максимальное стандартное отклонение процесса (MPSD) при нормальном контроле. Если s процесса больше значения этой величины, то доля несоответствующих единиц продукции в этом процессе больше AQL. Но обратное утверждение не всегда верно.

При усиленном или ослабленном контроле MPSD - это максимальное стандартное отклонение процесса, при котором может быть обеспечен AQL на уровень ниже или выше соответственно.

 

Рис. 2.9 - Влияние изменения s (при постоянном m) на долю несоответствия процесса

Л3 - а) Контрольные карты (КК), их структура, типы и назначение. Процедура построения К.К. Шухарта по количественному признаку для анализа процесса по критериям причин их изменчивости и смещения.

 

3.1 Контрольные карты, их структура, типы и назначение

Методы выборочного кон­троля позволяют осуществлять контроль качества готовой про­дукции и отбраковку единиц продукции, несоответствующих ус­тановленным требованиям. Такой традиционный подход к организации производства не эффективен, поскольку не позволя­ет избежать производства несоответствующей продукции и связанных с этим необоснованных затрат различных видов ресурсов.

Более эффективен подход, основанный на предупреждении производства несоответствующей продукции, позво­ляющий избежать необоснованных потерь. Это переход от управления качеством каждого отдельного изделия к управлению процессом изготовления партий изделий с использованием контрольных карт.

Контрольная карта - это схема, на которой для наглядности ото­бражения состояния процесса отмечают значения соответствующей выборочной характеристики смежных выборок во временной последовательности. В качестве выборочной характеристики (статисти­ки) могут использоваться индивидуальные значения какого-либо параметра продукции (среднее арифметическое значение, медиана, среднее квадратичное отклонение, размах, доля или число несоответствующих единиц продукции, число несоответствий и др). По существу, контрольная карта представляет собой графиче­ское отображение состояния процесса, его уровня и изменчивости, на котором по оси абсцисс откла­дывают моменты взятия выборок или их текущие номера, а по оси ординат - значения выборочной характеристики. Для нагляд­ности точки значений выборочной характеристики, соответству­ющие двум последовательным выборкам, соединяют отрезками прямых линий и получают линейный график, показывающий ди­намику поведения процесса.

В качестве ориентира на контрольной карте проводится цент­ральная линия (CL) - прямая, параллельная оси абсцисс и опреде­ляющая среднее процесса. Она соответ­ствует заданному в нормативной или технической документации номинальному значению контролируемого параметра, например, середине поля допуска, математическому ожиданию значений выбо­рочной характеристики, значению параметра, полученному в ходе предварительного исследования процесса, находящегося в статис­тически управляемом состоянии, или же оценочному значению, прогнозируемому по результатам изучения предыстории процесса.

Параллельно CL на контрольной карте наносятся две линии - верхняя (UCL) и нижняя (LCL) контрольные границы, называе­мые иногда границами регулирования. По существу, контрольные границы, указывающие момент разладки процесса, ограничива­ют диапазон разброса значений выборочной характеристики, т.е. разброса, обусловленного неустранимыми в насто­ящее время обычными причинами, и позволяют судить, находится ли процесс в статистически управляемом состоянии или он под­вергнут влиянию особых причин.В ряде случаев на КК наносятся еще две дополнительные линии - верхняя (UWL) и нижняя (LWL) предупреждающие границы, которые располагаются ближе друг к другу, чем UCL и LCL.

Если значениям выборочной характеристики присуще одно­стороннее отклонение от CL, то используют контрольные карты с односторонними (верхними или нижними) границами.

Между контрольными границами и установленными в технической документации допусками на контролируемые параметры продукции или процесса нет прямой связи. Поло­жения контрольных и предупреждающих границ определяются степенью собственной изменчивости производственного процесса, находящегося в статистически управляемом состоянии, а требования в технической документации формируются разработчиками обычно еще до начала производства из иных соображений

Согласно ГОСТ Р 50779-40, КК подразделяются на три основных типа: карты Шухарта, приемочные и адаптивные. В настоящем курсе изучаются только контрольные карты Шухарта.

По типу используемых выборочных данных КК Шухарта могут быть двух классов:

- по количественному признаку;

- по альтернативному признаку.

Для каждой контрольной карты встречаются две ситуации:

- стандартные значения не заданы;

- стандартные значения заданы.

По назначению КК Шухарта условно подразделяются на два вида:

- для анализа;

- для управления технологическим процессом.

 

Воспроизводимость процесса

Под воспроизводимостью процесса пронимают его потенциальную точность, которая реализуется при отсутствии неслучайных дестабилизирующих факторов (изменение настройки, замена инструмента или оператора, замена партии сырья или материала и т. д.). Воспроизводимость реализуется на относительно коротких интервалах времени, в течение которых могут быть взяты мгновенные выборки.

Анализ воспроизводимости необходим для:

а) оценивания нового оборудования;

б) регулирования процесса с целью сокращения дисперсии;

в) распределения оборудования по продукции (более стабильное оборудование для особо точных работ);

г) аудита текущих показателей процесса;

д) оценки влияния корректировок, сделанных в ходе работы.

Исследование воспроизводимости процесса включает три этапа:

- планирование сбора данных;

- сбор данных;

- анализ результатов.

Количественно воспроизводимость характеризует индекс воспроизводимости С_Р.:

, где:

 

ВГД – верхняя граница поля допуска (см. Рис. 4.1);

НГД – нижняя граница поля допуска;

Δ – ширина поля допуска;

– среднее квадратическое отклонение в выборке.

Δ

НГД

ВГД

х

F(x)

6σσσσ

Рис. 4.1. Изображение технологического процесса для С_Р=1

Коэффициент воспроизводимости можно вычислить только для показателей качества, которые контролируются по количественному признаку и для которых задан двусторонний допуск. Для совместного учета точности и настройки (центрирования) процесса используется коэффициент работоспособности Сpk:

, где:

- среднее;

n – объем выборки.

Принято считать, что процесс при:

С_р > 1.33 – воспроизводимый;

С_р = 1,00…1,33 – управляемый при жестком контроле;

С_р < 1,00 – неуправляемый.

Оценки доли несоответствующей продукции, выходящей по своим параметрам за пределы допусков рассмотрены выше в п. 2.7 и показаны на Рис2.7, Рис 2.8

Анализ измерительных систем (Measurement System Analyses, MSA)

Понятия MSA

Качество измеряемых данных определяется статистическими свойствами многочисленных измерений,

 

добываемых измерительной системой в стабильных условиях. Наиболее распространенные статистические

свойства измерительной системы – это её смещениеидисперсия.

Измерительная система состоит из прибора, сотрудника (оператора прибора), стандарта / эталона (то, с чем мы сравниваем показания прибора), условий окружающей среды, в которых функционирует прибор (влажность, давление, температура), процедуры измерения, измеряемой детали.

Результат измерения не точечное значение (единичное значение), а отрезок (разброс соседних значений, каждое из которых имеет шансы быть показанным прибором в качестве результата! Этот разброс может быть обнаружен на определенном уровне чувствительности прибора и после нескольких замеров одной и той же детали. Иногда разброс не обнаруживается, так как округленные единицы измерения результатов скрывают его (вес в килограммах, а разброс в граммах). Основная задача анализа измерительных систем проверить, может ли то, чем мы измеряем измерять то, что мы измеряем.

Поскольку Метрология требует точности, то она начинается с точности определений:

измерение – присвоение чисел (значений) материальным вещам;

прибор – любой механизм для получения измерений, включает устройства типа «проходит / не проходит»;

измерительная система (ИС) – совокупность приборов, стандартов, операций, методов, персонала, компьютерных программ, окружающей среды, используемых для придания количественных значений измеряемым величинам;

стандарт – известное значение с заявленными границами неопределенности, принимаемое как правильное значение, принятая база для сравнения;

разрешение, распознавательная способность – наименьшая читаемая единица, самая маленькая единица шкалы измерений;

правило один к десяти – эмпирическое правило, заявляющее, что отличительная способность ИС должна различать как минимум десятую часть допуска измеряемой продукции или дисперсии процесса;

чувствительность ИС – наименьший вход (изменение), который будет замечен измерительной системой.

(следовательно, чувствительность прибора должна быть минимум 10 % от диапазона измерений)

смещение - разница между опорным и наблюдаемым значением измерения

аккуратность измерения – Близость к опорному значению измеряемого значения.

стабильность – изменение в смещении с течением времени;

линейность – изменение в смещении на протяжении всего рабочего диапазона (низ шкалы, середина измерительной шкалы и верх шкалы);

точность – близость значений повторяемых измерений друг к другу;

сходимость – дисперсия в измерениях, полученных одним инструментом, одним оператором в нескольких последовательных измерениях на одном о том же измеряемом элементе, обычно к ней относятся как к дисперсии прибора;

воспроизводимость – дисперсия в средних значениях измерений, сделанных различными операторами на том же приборе, измеряющими ту же характеристику одной и той же детали, обычно к ней относятся как к дисперсии оператора;

объединенная оценка сходимости и воспроизводимости измерительной системы результирующая дисперсия двух последних компонент ИС как сумма их дисперсий (на английском называется термином «Gage Repeatability and Reproducibility», GRR

 

Шаблон описания процесса на основе Требований ГОСТ Р ИСО 9001-2008

Ниже рассмотрен Шаблон описания процесса, как систематизация Требований ГОСТ Р ИСО 9001-2008, основанная на рассмотрении процесса с пяти точек зрения, а именно:

1) процесс как самостоятельная сущность;

2) процесс как структура;

3) процесс как элемент системы процессов;

4) процесс как объект управления (при этом упоминаемые в стандарте функции мониторинга, измерений, анализа, контроля и улучшения процесса рассматриваются как стадии PDCA-цикла управления процессом и его совершенствования);

5) продукция процесса как объект управления.

5.4.1 Процесс как самостоятельная сущность

5.4.1.1. Краткое название процесса должно, с одной стороны, как можно более точно его идентифицировать, а с другой — быть удобным для ссылок.

5.4.1.2. Ко д (идентификатор) процесса присваивается процессу в некоторой системе кодирования и используется, в основном, для ссылок.

5.4.1.3. Назначение процесса используется для исчерпывающей идентификации процесса и его специфики.

5.4.1.4. Тип процесса:

• процесс управления (управленческая деятельность руководства — п. 4.1);

• процесс обеспечения ресурсами (п. 4.1);

• процесс жизненного цикла продукции (п. 4.1);

• процесс внутреннего обмена информацией (п. 5.5.3);

• процесс, связанный с потребителями (п. 7.2);

• процесс закупок (п. 7.4.1);

• процесс, требующий валидации (п. 7.5.2);

• процесс мониторинга (п. 8.1);

• процесс измерения (пп. 4.1, 8.1);

• процесс анализа (п. 8.1);

• процесс улучшения (п. 8.1);

• процесс аудита (п. 8.2.2);

• процесс, выполняемый сторонней организацией (п. 4.1);

• процесс контроля процесса, выполняемого сторонней организацией (п. 4.1);

• процесс подтверждения того, что способ мониторинга и измерения совместим с требованиями к мониторингу и измерениям (п. 7.6).

Возможно: расширение списка используемых типов процессов, отсутствие указания для процесса на его тип, отнесение конкретного процесса более чем к одному типу.

5.4.1.5. Ответственный за процесс с указанием должности или ролевой функции лица, ответственного за процесс.

5.4.1.6. Характеристики процесса и их метрики, как качественные, так и количественные.

(Примеры количественных характеристик процесса: производственная мощность, ресурсоемкость, результативность и эффективность (плановые и фактические). Такая характеристика, как технологичность процесса, может быть представлена как качественно, так и количественно].

5.4.1.7. Требования к процессу могут, например, относительно его (плановой) результативности и эффективности].

5.4.1.8. Критерии, необходимые для обеспечения результативности при осуществлении процесса (п. 4.1в) приводятся как формулировки.

5.4.1.9. Методы, необходимые для обеспечения результативности при осуществлении процесса (п. 4.1 в) приводятся как перечни методов с их описанием (или ссылками на описания), а также как перечни документов, необходимых для обеспечения эффективного осуществления процесса (п. 4.2.1 г).

5.4.1.10. Создание процессом добавленной ценности (введение, б)), как описание добавленных ценностей, создаваемых процессом, и как происходит добавление ценности.

Процесс как структура

5.4.2.1. Компоненты (элементы) процесса, как описание компонентов (элементов), из которых состоит процесс, и их взаимосвязей. Типовые компоненты процесса:

• входы (сырье, материалы, заготовки, тара, данные и т. п.);

• выходы (результаты функционирования процесса, готовая продукция).

Кроме того, процесс включает ресурсы и информацию, необходимые для поддержки процесса (п. 4.1г), например:

• используемая технология;

• персонал (рабочие, служащие, должностные лица и т. п.);

•технологическое оборудование (технологические линии, станки, инструменты и т.д;

• метрологическое оборудование;

• транспортные средства;

• энергоресурсы;

• используемые базы данных и т. п.

• установленные нормы использования ресурсов.

При описании компонентов процесса учитываются также наличие инфраструктуры (п. 6.3) и рабочей среды (п. 6.4), необходимых для осуществления процесса.

Описание структуры процесса проводится с использованием блок-схем, а в последнее время с помощью т.н.IDEF-моделей функционального IDEF0 или потокового (процессного) моделирования IDEF3.

5.4.2.2. Требования к составным частям процесса, как определенные:

• требования к входам (п. 7.4.1), промежуточным результатам операций процедуры и выходам процесса (п. 8.2.4) -стандартов, технических условий и т. п., в частности, требования относительно идентификации и прослеживаемости продукции (п. 7.5.3);

• требования ко всем другим компонентам процесса (персоналу, оборудованию, инфраструктуре, рабочей среде, энергоресурсам и т. п.).

Архитектура модели EFQM

Модель менеджмента качества EFQM, как и другие модели типа национальных премий по качеству (НПК) состоит из групп критериев «Возможности» и «Результаты» с равным весовым вкладом в общую оценку каждой по 500 баллов.

Группа «Возможности» (500 баллов) включает оцениваемые критерии:

1. Лидерство (100 баллов)

2. Политика и стратегия (80 баллов)

3. Персонал (90 баллов)

4. Партнерство и ресурсы (90 баллов)

5. Процессы (140 баллов).

Группа «Результаты» (500 баллов) включает оцениваемые критерии:

6. Результаты для потребителей (200 баллов)

7. Результаты для работников (90 баллов;

8. Результаты для общества (60 баллов)

9. Ключевые результаты деятельности (150 баллов).

Из архитектуры модели СМК типа национальной премии по качеству следует, что:

- критерии группы «Возможности» дают понимание и помогают оценивать, как достигаются показатели группы критериев «Результаты», определяющие что достигла организация, используя имеющиеся возможности;

- содержание п/п критериев и их внутренняя взаимосвязь показывает каким образом факторы, которые улучшают возможности в конечном итоге отражаются в результатах;

- содержание критериев обеих групп сочетает показатели моделей всеобщего управления качеством (TQM) и 8 принципов подхода системы ИСО 9000 к управлению организациями:

- критерии группы «Возможности», в целом, воспроизводят требования стандарта ИСО 9001 по применению процессного подхода при разработке, внедрении и улучшении результативности СМК;

- критерии группы «Результаты» дополняеют индикаторы удовлетворенности потребителей показателями удовлетворенности других заинтересованных в успехе организации сторон -прежде всего её сотрудников и общества;

- критерии группы «Возможности» и «Результаты, имея одинаковые максимальные балльные оценки (по 500 баллов) определяют равную важность как достигнутых результатов, так надежности, перспективы и эффективности путей их достижения.

 

Л6 - б) Методика и метрики оценки результативности процессов СМК по модели стандарта EFQM.

 

Понятие о диаграмме Исикава

Результат любого реального процесса зависит от многочисленных факторов, между которыми существуют отношения типа «причина – результат». Можно определить структуру или характер этих многофакторных отношений благодаря систематическим наблюдениям. Трудно решать сложные проблемы, не зная этой структуры, которая представляет собой цепь причин и результатов и диаграмма «причина – результат» служит средством, позволяющим выразить эти отношения в простой и доступной форме.

В 1953 г. профессор Токийского университета Каору Исикава, обсуждая проблему качества, суммировал мнения инженеров в форме диаграммы, которую использовали его сотрудники для упорядочения факторов в своей научно-исследовательской работе. Когда же диаграмму начали использовать на практике, она оказалась весьма полезной и скоро получила широкое распространение во многих компаниях Японии. Она была включена в японский промышленный стандарт (JIS) на терминологию в области контроля качества и определяется в нём, как диаграмма схема, показывающая отношение между показателем качества и воздействующими на него факторами. Эта диаграмма была введена в международный стандарт ИСО 9004-4:1994 и с тех пор очень широко используется во всем мире применительно к показателям качества продукции, процессов и услуг.

Рис 7.2 Диаграмма Исикава, построенная для отображения возможных причин механических нарушений кристалла микросхемы.

 

 

7.6 Методология «8D-дисциплин» решения проблем. Методика концепции 5S улучшения качества процессов на рабочем месте.

7.6.1 Методология «8D +5W» решения проблем, как развитие цикла PDCA

Среди пропагандистов цикла PDCA в Японии Масааки Имаи преложил два цикла: один — для совершенствования, а второй — для эксплуатации. Во втором цикле слово "Планируй" заменено словом "Стандартизируй". После стандартизации следует совершенствование, и циклы систематически повторяются. Стоит подчеркнуть, что М. Имаи считает невозможным начинать работу по циклу PDCA, если до того процесс не был стабилизирован в результате применения цикла SDCA.

Компания "Форд" разработала свою методологию, получившую название «Метод 8D для командного решения проблем». Этот метод состоит этапов D1 – D8:

D1 — формирование команды из сотрудников предприятия, которые были бы связаны с проблемой, имели достаточную квалификацию и компетентность;

D2 — описание проблемы терминами, поддающимися количественному определению и получить ответы на т.н.вопросы 5w+1H: что, почему, когда, как, где, кто?

 Что? На какие части можно разбить проблему?

С какой другой проблемой связана эта?

Какова общая ситуация, частью которой является данная проблема?

Какова масштабность проблемы? Она велика, средней величены или мала?

Что произойдет, если проблема не решится?

Что произойдет, если случится задержка с ее решением?

 Почему? Почему возникла проблема?

Почему проблему не обнаружили раньше?

Почему не попытались решить проблему?

 Когда? Когда впервые обнаружилась проблема?

Имеет ли значение момент появления проблемы?

Существует ли какой-либо временной фактор, с которым связана проблема?

 Как? Как проблема была признана таковой?

Как она затрагивает работу предприятия?

Если это давняя проблема, то как с ней поступали в других случаях?

 Где? Связана ли проблема только лишь с одним подразделением предприятия?

Представляет ли это определенную значимость?

 Кто? Кто первым обнаружил проблему?

Кто несет ответственность за случившееся?

Кто может быть ответственным за решение проблемы?

Какой участок страдает больше других от долгого существования проблемы?

Кто больше других выиграет от решения проблемы?

С кем нужно посоветоваться для решения проблемы?

D3 — разработка временных мер по изоляции проблемы от внешних/внутренних потребителей чтобы оградить их от ошибок, вызванных проблемой, пока не будут задействованы постоянные корректирующие меры, при этом необходимо выбрать временные решения, чтобы выиграть время, но так, чтобы они не стали постоянными, т.е.:

- решить, нужна ли временная мера;

- выбрать оптимальную временную меру;

- разработать план действий и применить на практике временные меры;

- проконтролировать эффективность временных мер.

D4 — определение и верификация основных причин и точки их выхода, т.е. те места в процессе, где надо ограничить влияние основной причины, для чего надо:

- установить все возможные причины (главные и второстепенные);

- выбрать наиболее вероятные причины;

- выявить основную причину.

D5 — выбор и верификация постоянных корректирующих действий для основной причины и точки её выхода, т.е. выработать решение проблемы, определить её меры и анализировать возможные результаты, прежде чем запускать их в действие;

D6 — внедрение и валидация постоянных корректирующих действий, определение мер постоянного контроля, которые обеспечили бы устранение основной причины на протяжении длительного периода сбора данных в их подтверждение, для чего надо:

- разработать план осуществления4

- утвердить план (у всех заинтересованных сторон);

- отменить сдерживающие временные меры;

- осуществить план применения постоянных корректирующих действий;

- контролировать процесс;

- оформить изменения;

- оповестить вовлеченный персонал.

D7 — предотвращение повторного появления проблемы, определив возможность улучшения и установив, что улучшение началось, изменить, при необходимости, соответствующие процессы во избежание рецидива проблемы;

D8 — поздравление команды, признание вклада отдельных людей, определив генераторов идей, стимулировать их, озвучить решение проблемы в рамках предприятия.

 

Методология «5 S»

Улучшение качества продукции японские специалисты советуют начинать с качества на рабочем месте. Они считают, что менеджеры компании не могут управлять ей и не могут освоить более сложные системы управления, если не могут реализовать методологию «5 S», поскольку, наконецона не требует штата управленцев, проста, но не будет эффективной, пока к ней не приобщен весь персонал. Методология «5 S» включает 5 этапов:

1 Этап – Сортировка: поместить в одно место вещи (предметы) ежедневного использования, вещи (предметы), которые используются раз в неделю помещаются в другое место, ежемесячно – в третье и, наконец, то, что требуется очень редко помещается в четвертое место. Проделать эту процедуру надо для каждого рабочего места. Затем из каждого места хранения выбрать по одному предмету, а остальное переложить в шкаф для хранения.

2 Этап – Очистка: очистить все рабочие поверхности, прежде чем что-либо положить на них. Убедиться, что рядом с рабочим местом есть контейнеры для сбора отходов. Поместить все запасные части на общий склад. Установить нормативы чистоты, которые должны соблюдаться работниками.

3 Этап – Организация: аккуратно разложить все бумаги и папки, причем предметы, которые используются ежедневно, должны быть у работающего под рукой. Предметы, которые используются раз в неделю, надо расположить на расстоянии одного шага, а те, которые используются раз в месяц – дальше, на расстоянии двух-трех шагов. Все остальное располагается на расстоянии нескольких шагов от рабочего места.

4 Этап – Стандартизация: ознакомить сотрудников рабочего места со своего рода «фотографией» его правильного обустройства. Где необходимо, поместить оборудование и инструменты в прозрачные чехлы, защищающие их от пыли.

5 Этап – Самопроверка: через месяц осмотреть состояние рабочего места с целью его улучшения и при обнаружении лишних предметов – отправить их на склад.

В отечественной практике система «5S» была адаптирована к её условиям производства под названием «Упорядочение», в которой подчеркивается, что:

- необходимо участие всей команды;

- легкость освоения «5 S» – кажущаяся;

- от исправлений надо возможно быстрее переходить к профилактике;

- от управления по результатам – переходить к управлению по процессу;

- необходимо делать упор на выполнение элементарных требований;

- необходимо усиление ответственности работника за результаты своего труда;

- необходимо понимание инструкций и безусловное следование им;

- постепенное («пошаговое») изменение поведенческих стереотипов;

- понимание того, что система «Упорядочение» на самом деле- трудный путь.

Л8 - а) Поддержка ФСА алгоритмами и выразительными средствами методологии и синтаксиса IDEF-языков функционального (IDEF0) и потокового (IDEF3) моделирования.

8.1 Понятие функцио нально-стоимостного анализа

Функционально-стоимостный анализ (ФСА) — это метод технико-экономического исследования, направленный на оптимизацию соотношения между потребительскими свойствами продукции, услуг, воспринимаемых как качество, и затратами на достижения этих свойств посредством непрерывного совершенствования производственных технологий, организационных структур и их функций. Суть метода — поэлементная отработка конструкции