Расчет индукционной тигельной печи

 

1. Минимальная частота питающего тока:

 

,                                  (4.4.1)

 

где _м – удельное электросопротивление металла, Ом·м;

_м – относительная магнитная проницаемость металла;

d ′_м – диаметр металла, м (для жидкого металла d_м = d₀, для металлолома d_м – средний размер куска металла).

2. Полезная вместимость тигля, т:

 

m = ( ₁ + ₂ + ₃ + ₄)∙П + m_б,                           (4.4.2)

 

где ₁ – время загрузки шихты впечь, ч;

    ₂ – время плавки, ч;

₃ – время доводки металла, ч;

₄ – время слива металла из печи, ч;

 П – производительность печи, т/ч;

m_б – масса болота печи (при работе с болотом), т.

3. Объем жидкого металла в печи, м³:

 

,                                             (4.4.3)

 

где _м – плотность жидкого металла, т/м³.

4. Внутренний диаметр тигля, м:

.                                           (4.4.4)

5. Высота тигля, м:         

h_м = B · d₀.                                        (4.4.5)

 

6. Толщина стенки S₁ тигля, мм: (0,25…0,3)d₀ до 0,5 т; (0,15 … 0,25)d₀ для 0,5 – 3 т и (0,1…0,15)d₀ свыше 15 т.

7. Толщина S₂ изоляционного слоя между тиглем и индуктором, м: 0,005 до 3 т; 0,005…0,01 для 3…15 т; 0,01…0,015 свыше 15 т.

8.   Внутренний диаметр индуктора, м:

 

d_и= d₀+2(S₁ + S₂).                                   (4.4.6)

 

9. Полезная тепловая мощность печи, кВт:

 

Р_пол= W_теорП′,                                           (4.4.7)

 

где W_теор – теоретический удельный расход энергии для расплавления металла, кВт.ч/т (см. прил. 5);

П′ – плавильная производительность печи, т/ч:

 

.                                  (4.4.8)

 

10. Полезная активная мощность печи, кВт:

 

,                                            (4.4.9)

 

где _терм – термический КПД печи, равный 0,7…0,9.

11. Высота индуктора, м:

 

h_и = (0,7…1,3)∙h_м.                             (4.4.10) 

 

Для печей, работающих на повышенной частоте, высота индуктора больше высоты металла в тигле; для печей, работающих на промышленной частоте, она меньше высоты металла в тигле, м.

12. Глубина проникновения тока в металл, м:

 

,                                  (4.4.11)

 

где f – частота тока, питающего индуктор, Гц.

13. Напряженность магнитного поля в индукторе, А/м:

 

,                        (4.4.12)

 

где К_S – коэффициент, учитывающий самоиндукцию и взаимоиндукцию между индуктором и металлом и равный 0,85…0,95;

   А_м – поправочный коэффициент активной мощности, учитывающий кривизну металла в тигле и зависящий от отношения диаметра к глубине проникновения тока в него. Определяют по сплошной линии (прил. 6).

14. Реактивная мощность, выделяемая в металле, квар:

 

,                 (4.4.13)

 

где R_м – поправочный коэффициент реактивной мощности.

15. Реактивная мощность, выделяющаяся в зазоре между металлом и индуктором, квар:

                        (4.4.14)

 

16. Толщина стенки трубки индуктора, мм. Из условий минимальных потерь активной мощности в индукторе:

 

S_m =10³·1,3∆.                                   (4.4.15)

 

17. Потери активной мощности в индукторе, кВт:

 

                       (4.4.16)

 

где _и – удельное электросопротивление материала индуктора, Ом·м;

_и – относительная магнитная проницаемость материала индуктора;

А_и – поправочный коэффициент активной мощности, учитывающий кривизну индуктора. Определяют по пунктирной линии для разных d_в/∆u;

К_з.и – коэффициент заполнения индуктора, равный 0,7…0,9.

18. Реактивная мощность, выделяющаяся в индукторе, квар:

 

,                       (4.4.17)

 

где R _и – поправочный коэффициент мощности, учитывающий кривизну индуктора, определяют по штриховой линии для разных d_в/∆u (прил. 6).

19. Общая активная мощность, кВт:

 

Р = Р_м+Р_и.                                          (4.4.18)

 

20. Общая реактивная (индуктивная) мощность, квар:

 

Q = Q_м+ Q_в+ Q_н.                                     (4.4.19)

 

21. Полная мощность системы индуктор-металл, кВ·А:

 

.                                  (4.4.20)

 

22. Сила тока в индукторе, А:

,                                   (4.4.21)

 

где U_и – напряжение в индукторе, В.

23. Число витков в индукторе, шт.:

 

.                                   (4.4.22)

 

24. Шаг витка индуктора, м:

 

.                                  (4.4.23)

25. Высота трубки индуктора, м:

 

.                                  (4.4.24)

 

26. Толщина изоляции между витками, м:

 

.                                  (4.4.25)

 

27. Напряжение тока между витками индуктора, В:

 

.                                     (4.4.26)

 

28. Напряжение на 1 см изоляции между витками, В:

 

,                              (4.4.27)

допускается не более 200 В на 1 см.

30. Ширина трубки индуктора. Размер трубки в поперечном сечении определяют из условия, при котором плотность тока должна быть не более 20 А/мм².

29. Коэффициент мощности печи:

 

.                                        (4.4.28)

 

30. Емкость конденсаторной батареи, мкФ:

 

                                       (4.4.29)

 

где  – напряжение на конденсаторе, В.

Мощность конденсаторной батареи U_к, квар, должна быть равна общей реактивной (индуктивной) мощности, т. е. Q_с = Q.

Тогда контур (индуктор – конденсаторная батарея) рассчитывают на полную мощность системы S, а подводящую электрическую линию – только на общую активную мощность Р.

31. Общая площадь поперечного сечения магнитопровода, м²:

 

                                  (4.4.30)

 

где В – индукция в магнитопроводе, В/м², при частоте 50 Гц (0,6…1).

32. Площадь поперечного сечения одного магнитопровода, см²:

 

                                          (4.4.31)

 

где N_мг – число пакетов магнитопровода вокруг индуктора.

 

 

Расчет канальной печи

 

1. Полезная тепловая мощность, передаваемая жидкому металлу, кВт:

 

Р_пол= W_теор·∆ t ·П,                                        (4.5.1)

 

где W_теор – теоретический удельный расход энергии для перегрева металла на 1 ºС, кВт·ч/т (для чугуна 0,3 кВт·ч/т);

∆t – температура перегрева металла в печи, ºС;

П – производительность печи, т/ч.

2. Активная мощность печи, кВт:

 

                                        (4.5.2)

 

где _терм – термический КПД печи, равный 0,7…0,85.

3. Активная мощность индуктора, кВт:

 

                                   (4.5.3)

где N – число индукторов на печи.

4. Площадь поперечного сечения стержня магнитопровода индуктора, см²:

,                             (4.5.4)

 

где  – коэффициент, учитывающий отношение массы стали магнитопровода к массе меди катушки индуктора: при воздушном охлаждении катушки  = 5…25, при водяном  = 0,9… 1,3;

   В – магнитная индукция в стержне магнитопровода, Тл;

   j₁ – допустимая плотность электрического тока в катушке: при водяном j₁ ≤ 20 А/мм²;

сos  – коэффициент мощности индуктора (для чугуна 0,5…0,7, для алюминия 0,35…0,5).

5. Диаметр стержня магнитопровода, мм:

 

,                                          (4.5.5)

 

где К_d – коэффициент заполнения окружности стержнем, К_d = 0,78… 0,88.

6. Наружный диаметр катушки, мм:

 

d_кат = d_мг+ 2(S_з + S_кат),                                  (4.5.6)

 

где S_з – толщина зазора между стержнем магнитопровода и катушки,

S_з = 10…20 мм;

S_кат – толщина катушки, S_кат = 20…50 мм.

6. Внутренний диаметр канала, мм:

 

d_к.в = d_кат+ 2(S₁ + S₂),                                 (4.5.7)

 

где S₁ – толщина футеровки между каналом и катушкой, S₁ = 65…150 мм;

S₂ – толщина зазора между катушкой и футеровкой, S₂ = 10…30 мм.

8. Ширина канала в_к, мм; для чугуна ширина канала 60…120 мм, для алюминия – до 150 мм.

9. Длина канала l_к, мм: построив по полученным данным эскиз индуктора, находим длину канала (по средней линии), представляющего собой часть замкнутого контура, расположенного в индукторе.

10. Площадь поперечного сечения канала, м²:

 

,                                        (4.5.8)

 

где j₂ – плотность тока в канале, А/м², для меди j₂ ≤ 13·10⁶, для латуни       j₂ ≤ 9·10⁶, для чугуна j₂ ≤ 6·10⁶;

_м – удельное электросопротивление металла, Ом·м.

11. Форма поперечного сечения канала. В поперечном сечении канал может иметь форму окружности, эллипса, овала или другой фигуры, не имеющей углов. Размеры поперечного сечения канала определяют с учетом уже найденных площади поперечного сечения и ширины канала.

12. Активное сопротивление канала, Ом:

 

                                          (4.5.9)

13. Индуктивность канала:

L = L_внеш+ L_вн,                                 (4.5.10)

 

где L_внеш и L_вн – внешняя и внутренняя индуктивность канала, Гн;       L_внеш = 2·10^-7l_p·l_к·l_n(R₁/R₂), L_вн = 10^-7l_к/2,

R₁ – расстояние от оси канала до катушки плюс глубина проникновения тока в катушку;

R₂ – расстояние от оси канала до поверхности канала, т. е. R₂ = b_к/2;

l_p – коэффициент, учитывающий рассеяние энергии индуктором в зависимости от индукции в стержне. При В до 1 Тл l_р = 1; при В = 1,5 Тл l_р = 1,2; при В = 1,85 Тл l_р = 1,55.

14. Индуктивное сопротивление канала, Ом:

Х _L =2 fL.                                        (4.5.11)

 

15. Полное сопротивление канала, Ом:

 

.                                       (4.5.12)

    

16. Коэффициент индуктивной мощности канала:

 

.                                        (4.5.13)

 

17. Активное напряжение в канале, В:

 

.                                       (4.5.14)

 

18.  Полное напряжение в канале, В:

 

.                                       (4.5.15)

19. Полная мощность индуктора:

 

.                                         (4.5.16)

 

20. Реактивная (индуктивная) мощность, выделяющаяся в индукторе:

 

.                           (4.5.17)

 

21. Полная мощность печи, кВ·А:

S = N · S_инд.                                    (4.5.18)

 

22. Реактивная (индуктивная) мощность печи, квар:

Q = N · Q_инд,                                                           (4.5.19)

 

23. Число витков катушки индуктора:

 

                                         (4.5.20)

где U₁ – напряжение, подаваемое на катушку и зависящее от лица выбранного трансформатора, В.

24. Сила тока в катушке, А:

.                                            (4.5.21)

 

25. Площадь поперечного сечения витка катушки, мм²:

 

                                          (4.5.22)

 

26. Ширина b_вит и высота витка h_вит катушки, мм. Размеры витка катушки определяют с учетом размеров сечения провода, из которого изготовлена катушка. В основном применяют медный провод прямоугольного сечения.

27. Длина катушки, мм:

,                                        (4.5.23)

 

где К_сл – число слоев витков в катушке.

28. Емкость конденсаторной батареи индуктора (для компенсации сos ), мкФ:

.                                        (4.5.24)

 

 

Расчет нагревательных печей

С помощью теплового баланса определяем расход топлива для проектируемых печей, а также анализ тепловой работы действующих печей. При этом определяем расход топлива или электроэнергии за единицу времени. Для печей непрерывного действия определяем часовой расход топлива или электроэнергии, а для печей периодического действия – период работы печи. В связи с тем, что большинство печей литейного производства – непрерывного действия, рассмотрим методику составления теплового баланса для пламенной печи.

Тепловой баланс состоит из количественно одинаковых частей: прихода и расхода.

I . Приход за 1 ч

1. Химическая теплота горения топлива в кДж:

Q_хим= ·В,                                      (4.6.1)

где В – искомая величина – расход топлива, м³/ч или кг/ч.    

2. Физическая теплота подогретого воздуха (эта статья учитывает теплоту, вносимую подогретым воздухом, который идет на горение топлива) в кДж:

Q_в.ф=с_в·t_в·L_в·В,                                 (4.6.2)

 

где с_в – удельная теплоемкость подогретого воздуха при температуре t_в, кДж/(м³·ºС);

t_в – температура подогретого воздуха, ºС;

L_в – количество воздуха, необходимое для горения единицы топлива при коэффициенте расхода воздуха, равном n, м³/м³.

4.Физическая теплота подогретого топлива (имеется в виду количество теплоты на подогрев газового топлива перед сжиганием) в кДж:

 

Q_т.ф =с_т·t_г·В,                                  (4.6.3)

 

где с_т – удельная теплоемкость газового топлива при температуре t_г, кДж/(м³·°С);

t_г – температура подогретого газового топлива, ºС.

4. Теплота, выделяемая при окислении металла (процесс окисления протекает с положительным тепловым эффектом), Вт:

 

Q_экз=1570· G_м.т ,                              (4.6.4)

 

где G_м.т – количество металла, включая тару, проходящее через печь в течение одного часа, кг;

 – угар металла, % (для нагревательных печей  = 2%, для термических  = 1%).

При нагреве металла до 600…700 ºС этой статьей можно пренебречь.

II . Расход за 1 ч

1. Теплота в кДж, идущая на нагрев металла:

 

Q_м = c_м(  – )G_м,                           (4.6.5)

 

где с_м – средняя удельная теплоемкость металла в интервале температур   … t_м^н, кДж/(кг·ºС);

G_м – количество металла, нагреваемого в течение 1 ч, кг;

  и  – начальная и конечная температура металла, ºС.

2. Теплота в кДж, идущая на нагрев тары (в этой статье учитывают потери теплоты на нагрев поддонов, конвейерной ленты и т. п):

Q_тар = c_тар(  – )G_тар,                           (4.6.6)

где с_тар – удельная теплоемкость тары в интервале температур … , кДж/(кг·ºС);

G_тар – масса тары, нагреваемой в течение одного часа, кг;

, – начальная и конечная температура тары, ºС.

3. Потери теплоты с уходящими продуктами горения топлива в кДж:

 

Q_ух= c_ухt_ухV_ух,                                     (4.6.7)

 

где  с_ух – удельная теплоемкость продуктов горения при t_ух, кДж/(м³·ºС);

t_ух – температура уходящих из печи продуктов горения, ºС;

V_ух – количество продуктов горения, получающихся при сжигании единицы топлива, при коэффициенте расхода воздуха, равном n, м³/м³.

4. Потери теплоты в кДж через стены, под и заслонки печи за счет теплопроводности. Эти потери Q_кл определяют отдельно для каждого элемента футеровки печи:

Q_кл= K(t_п – t_окр.в)F_ср,                                (4.6.8)

 

где t_п и t_окр.в – температура печного пространства и окружающего воздуха, ºС;

F_ср  – средняя площадь теплопередающей поверхности, м².

5. Потери теплоты в кДж излучением через окна и отверстия (в момент открывания заслонок печи часть теплоты теряется за счет лучеиспускания печного пространства в окружающую среду, также имеются потери за счет лучеиспускания через технические отверстия в печи):

 

,                          (4.6.9)

 

где С₀ – коэффициент излучения абсолютно черного тела;

Т_печи – средняя температура печи, К;

F – площадь окна или отверстия, м²;

Ф – коэффициент диафрагмирования (прил. 7);

 – доля времени, в течение которого отверстие открыто (при постоянно открытом отверстии  = 1).

6. Потери теплоты в кДж на нагрев контролируемой атмосферы (часть теплоты теряется на нагрев ее до температуры печного пространства):

Q_атм = c_атм(t_печи – )А,                         (4.6.10)

 

где с_атм – удельная теплоемкость контролируемой атмосферы в интервале температур t_печи … , кДж/(м³·ºС);

t_печи и t^н_атм – температура печного пространства и начальная температура контролируемой атмосферы, ºС;

А – расход контролируемой атмосферы, м³/ч.

7. Потери теплоты с охлаждающей водой Q_вод определяют либо на основе опытных данных, либо расчетом для каждого конкретного случая.

8. Неучтенные потери Q_неучт обычно равны 15…20 % от всех статей расхода (за исключением потерь теплоты на нагрев металла). Приравнивая сумму статей прихода сумме статей расхода, находим расход топлива, В:

Q_хим+ Q_в.ф+ Q_т.ф= Q_м+ Q_тар+ Q _ух + Q_кл+ Q_изл+ Q_атм+ Q_вод+ Q_неуч,    (4.6.11)

 

Данные теплового баланса сводим в следующую таблицу (см. форму)

Форма

Таблица баланса газовой печи

Статьи прихода	Единица измерения		Статьи расхода	Единица измерения
	кДж/ч	%		кДж/ч	%
Химическая теплота горения топлива Qхим. Физическая теплота подогретого воздуха Qв.ф. Физическая теплота подогретого топлива Qт.ф.			Нагрев металла Qм. Нагрев тары Qтары Теплота с уходя­щими продукта­ми горения Qух. Потери теплоты через кладку Qкл.  Излучение через окна Qизл.  Нагрев контролирумой атмо­сферы Qатм. Потери теплоты сохлаждающей водой Qвод. Неучтенные по­тери Qнеучт.
Всего:	Qпр	100	Всего:	Qрасх	100

 

 

С помощью теплового баланса определяют расход топлива для проектируемых печей, а также можно осуществить анализ тепловой работы действующих печей. Один из основных показателей работы печи – коэффициент полезного действия – определяют из теплового баланса:

 

                            (4.6.12)

 

Характерным показателем тепловой работы печи является удельный расход теплоты на единицу нагреваемого металла в кДж/кг:

 

                                    (4.6.13)

Расход топлива В определяли ранее из теплового баланса, реальный расход топлива обычно принимают равным (1,3…1,4)В, с учетом форсированной работы печи.

Тепловой баланс для электрических печей составляем по аналогам с тепловым балансом для газовых печей.

Расходная часть баланса электрической печи состоит из тех же статей, что и расходная часть газовой печи, исключение составляет статья расхода теплоты с уходящими газами.

Статьи теплового баланса рассчитывают в кВт.

Из составленного баланса определяют расход электроэнергии Р. Установленную мощность печи Р_уст  принимают завышенной, учитывая форсированный тепловой режим:

Р_уст = К·Р,                                     (4.6.14)

 

где К – коэффициент запаса, учитывающий условия работы печи (1,2…1,3 – для непрерывно работающих и 1,4…1,5 – для периодически работающих печей).

Для определения габаритных размеров нагревателя необходимо знать его допустимую удельную поверхностную мощность , Вт/см². Эта величина зависит от отдельных факторов, определяющих условия теплообмена нагревателя в печи: температуры и степени черноты нагреваемого материала и нагревателя, расположения последнего и т. д.

Так, для нихромовых нагревателей рекомендуют следующие величины удельной поверхностной мощности:

при температуре печи до 900 ºС – 1,5 Вт/см²;

при температуре печи 1000 ºС    – 1,0 Вт/см²;

при температуре печи 1100 ºС  – 0,7 Вт/см².

Размеры круглых нагревателей определяют по формулам:

 

,                                 (4.6.15)

,                                (4.6.16)

где d – диаметр проволоки, м;

 – удельное сопротивление нагревателя, 10^-6Ом·м;

Р – мощность фазы, кВт;

V – фазовое напряжение, В;

L – длина нагревателя для одной фазы, м.

Для ленточных нагревателей при отношении сторон ленты b / a = m:

 

 

.                                  (4.6.17)

 

Длина ленточного нагревателя:

,                             (4.6.18)

где а и L измеряются в м.

Расчетные данный относятся к одной фазе. Нагревательные элементы могут быть соединены последовательно, параллельно, звездой и треугольником.

Другой метод расчета нагревателей заключается в том, что, задаваясь размером поперечного сечения нагревателя, определяют его длину и проверяют величину щ для этого сечения. Если при этом величина щ значительно отличается от допустимой (особенно в сторону увеличения), то нагреватель еще раз рассчитывают, изменяя его поперечное или расчетное напряжение.

 

 

Расчет сушил

Интенсивность процесса испарения влаги с поверхности зависит от разности парциальных давлений пара на поверхности материала и окружающей среды. Чем больше эта разность, тем интенсивнее испарение. Количество влаги, испаряющейся с поверхности, в кг/(м²·с):

т = (Р _n – Р_газ),                                  (4.7.1)

 

где  – коэффициент испарения, кг/(кН·с);

 Р_п – парциальное давление водяных паров на поверхности испарения, кН/м²;

Р_газ – парциальное давление водяных паров окружающей среды (сушильного агента-газа), кН/м².

Тепловой расчет процесса сушки при заданном температурном режиме сводится к определению расхода сушильного агента и расхода теплоты на сушку данного материала. Различают абсолютную влажность, относительную влажность и влагосодержание воздуха.

Влагосодержание влажного воздуха характеризуется массой водяного пара m_пар (кг), содержащегося в 1 м³ влажного воздуха (смеси сухого воздуха и пара), отнесенной к массе 1 м³ сухого воздуха m_в.с (кг). Влагосодержание обозначается буквой d ,кг/кг:

 

.                                            (4.7.2)

 

Влагосодержание влажного воздуха зависит от парциального давления водяного пара m_пар (кг), содержащегося в нем, и не зависит о температуры:

                                    (4.7.3)

 

где В – барометрическое давление, кПа. В расчетах принимают В = 98,1 кПа.

Из формулы

 Р_пар=0,01· _нас,                                   (4.7.4)

тогда

.                                 (4.7.5)

 

Зная количество влаги, которое нужно испарить из материала за 1 с (m_вл, кг), а также начальное и конечное влагосодержание воздуха (d^н и d^к), можно определить количество воздуха, необходимое для сушки (кг вс/с):

 

.                                       (4.7.6)

 

Количество влаги, которое необходимо удалить из материала в процессе сушки, зависит от начальной и конечной влажности материала. Количество влаги, удаляемое из материала, определяется по одной из двух приведенных ниже формул, применяемых в зависимости от наличия исходных данных, кг/с:

,                                 (4.7.7)

,                               (4.7.8)

 

где  и  – масса материала до и после сушки, кг/с;

U^н и U^к – относительная влажность материала до и после сушки.

Относительная влажность материала, %, представляет собой отношение массы влаги m_вл, содержащейся в материале, к массе влажного материала :

.                                         (4.7.9)

 

Отношение массы влаги, содержащейся в материале, к массе абсолютно сухого материала m_{м абс с} означает абсолютную влажность материала, %:

.                                    (4.7.10)

 

Пересчитать одну влажность материала на другую можно по формуле

 

                                  (4.7.11)

 

В тепловых расчетах сушил в качестве одного из основных параметров используют количество теплоты влажного воздуха, отнесенное к 1 кг абсолютно сухого воздуха (кДж/кг в с):

i_вл=1,005· t + d(2490+1,97t).                      (4.7.12)

 

Первый член выражения представляет собой удельное количество теплоты сухого воздуха, а второй – водяного пара, содержащегося во влажном воздухе.

Расчет процесса сушки аналитическим путем труден и громоздок, поэтому широко используют графический метод расчета с помощью i - d-диаграммы (прил. 4). Диаграмма, построенная для влажного воздуха, может быть использована для расчета сушки продуктами горения, разбавленными воздухом.

Различают теоретический (идеальный) и действительный процесс сушки.

Расход воздуха при теоретическом процессе (кг в·с/с):

 

.                                   (4.7.13)

 

При действительном процессе сушки часть теплоты, вносимой воздухом, необратимо теряется, вследствие чего процесс идет с уменьшением удельного количества теплоты воздуха. Для определения изменения удельного количества теплоты воздуха необходимо вычислить количество теплоты Q_пот, затраченное на нагрев металла, тары и т. д.

После определения Q_пот находим потери удельного количества теплоты воздуха, кДж/кг в·с:

.                                     (4.7.14)

 

Затем, пользуясь i-d -диаграммой (прил. 4), определим расход воздуха на действительный процесс, кг в∙с/с:

                                   (4.7.15)

 

Для перевода массы воздуха в объемное количество V_в можно воспользоваться отношением, м³/с:

 

V_в = V _м.в,                                     (4.7.16)

 

где V_м.в – объем влажного воздуха, приходящегося на 1 кг сухого воздуха (прил. 1).

Потери теплоты в сушиле Q_пот определяют так же, как и для расчета теплового баланса печей:

 

Q_пот.= Q_м+ Q_тр+ Q_окр+ Q_ух+ Q_непл,              (4.7.17)

 

где     Q_м – расход теплоты на нагрев материала;

Q_тр – расход теплоты на нагрев транспортных устройств;

Q_окр – потери теплоты в окружающую среду;

Q_ух – потери теплоты с уходящими газами;

Q_непл – потери теплоты через неплотности сушила.

БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК

1. Долотов, Г. П. Печи и сушила литейного производства /          Г. П. Долотов, Е. А. Кондаков. – М. : Машиностроение, 1990.

2. Долотов, Г. П. Конструкция и расчет заводских печей и сушил / Г. П. Долотов, Е. А. Кондаков. – М. : Машиностроение, 1973.

3. Кривандин, В. А. Металлургические печи / В. А. Кривандин, Б. Л. Марков. – М. : Металлургия, 1977.

4. Мариенбах, Л. М. Печи в литейном производстве / Л. М. Мариенбах. – М. : Машиностроение, 1964.

5. Теплотехнические расчеты металлургических печей / под ред. А. С. Телегина. – М. : Металлургия, 1970.

6. Сушильные печи литейных цехов / под ред. Б. Ф. Забника.– Свердловск : ЧПН, 1977.

7. Благонравов, Б. П. Печи в литейном производстве. Атлас конструкций / Б. П. Благонравов. – М. : Машиностроение, 1989.

8. Расчеты нагревательных печей / под ред. Н. Ю. Тайца. – Киев : Техника, 1969.

9. Бигеев, А. М. Металлургия стали. Теория и технология плавки стали / А. М. Бигеев. – Челябинск : Металлургия. Челябинское отд-ние. – 1988.

10. Аксенов, П. Н. Оборудование литейных цехов / П. Н. Аксенов. – М. : Машиностроение, 1977.

11. Сухорчук, Ю. С. Плавка чугуна в вагранках / Ю. С. Сухорчук, А. К. Юдкин. – М. : Машиностроение, 1989.

12. Курдюмов, А. В. Литейное производство цветных и редких металлов / А. В Курдюмов, и др. – М. : Машиностроение, 1972.

13. Чурсин, В. М. Технология цветного литья / В. М. Чурсин,    П. Н. Бидуля. – М. : Машиностроение, 1981.

14. Новое в технологии получения материалов / под. ред.          Ю. А. Осиньяна. – М. : Машиностроение, 1990.

 

ПРИЛОЖЕНИЕ 1