Предпочтительный размерный ряд эвольвентных шлицевых соединений (ГОСТ 6033-80)

 

Номинальный диаметр D, мм		Число зубьев z при m				Номинальный диаметр D, мм		Число зубьев z при m
		0,8	1,25	2	3			3	5	8
Ряд 1	Ряд 2					Ряд 1	Ряд 2
20	–	23	14	–	–	85	–	27	15	–
–	22	26	16			–	88	28	16
25	–	30	18			90	–	28	16
–	28	34	21			–	92	29	17
30	–	36	22			95	–	30	18
–	32	38	24			–	98	31	18
35	–	–	26	16		100	–	32	18
–	38		29	18		–	105	34	20
40	–		30	18		110	–	35	20
–	42		32	20		120	–	38	22
45	–		34	21		–	130	42	24
–	48		37	22		140	–	45	26
50	–		38	24		–	150	48	28
–	52		40	24		160	–	52	30	18
55	–		–	26	17	–	170	55	32	20
–	58			28	18	180	–	58	34	21
60	–			28	18	–	190	62	36	22
–	62			30	19	200	–	–	38	24
65	–			31	20	–	210		40	25
–	68			32	21	220	–		42	26
70	–			34	22	240	–		46	28
–	72			34	22	–	250		48	36
75	–			36	24	260	–		50	31
–	78			38	24	–	280		54	34
80	–			38	25	300	–		58	36
–	82			40	26	–	320		62	38

 

Центрирование зубьев в этом случае выполняется, как правило, по боковой поверхности, но в отдельных случаях возможен вариант центрирования по наружному диаметру вала. Для параметра s рекомендуются посадки 7 H/ 7 n, 7 H/ 8 p, 9 H/ 8 k, 9 H/ 7 f, 9 H/ 9 h, 9 H/ 9 g. Если центрирование по наружному диаметру, то рекомендуемые посадки H 7 / n 6, H 7 / g 6, H 7 / f 7, H 7 / js 6, H 7 / n 6.

Пример обозначения шлицевого соединения с эвольвентным профилем для диаметра вала 50 мм, модулем равным 2 мм, с центрированием по боковым поверхностям зубьев с посадкой 9 H/ 9 g:

50×2×9 H /9 g ГОСТ 6033-80.

 

Для этого же соединения, но с центрированием по наружному диаметру вала с посадкой H 7 / g 6, обозначение выглядит следующим образом:

 

50 H 7/ g 6×2× H 9/ g 9 ГОСТ 6033-80.

 

Технический расчет шлицевых соединений выполняется в форме проверочного расчета на смятие боковых граней независимо от типа соединения по формуле:

 

,

 

где M _K – передаваемый крутящий момент, Нм; z – число шлиц; l – длина соединения, мм;   h – высота поверхности контакта шлицев, мм; ψ = 0,7…0,8 – коэффициент, учитывающий неравномерность распределения нагрузки между зубьями и по длине зуба, если l ≤ 1,5 d;         d _СР – средний диаметр соединения.

Параметры d _СР и h – зависят от типа шлицевого соединения. Для прямобочных шлицевых соединений d _СР = (D + d)/2, h = (D – d)/2 – 2 C, для эвольвентных – d _СР = d, h = m.

Рекомендуемые значения допустимых напряжений [σ]_СМ приведены в табл. 2.19.

 

Таблица 2. 19

Допускаемые напряжения [σ]_СМ для неподвижных соединений

 

Термообработка шлицев	Допускаемые напряжения, МПа
	при статической нагрузке	при переменной нагрузке	при ударной нагрузке
Улучшение (HRC 30…35)	80…120	60…100	35…50
Закалка ТВЧ; цементация (HRC > 35)	120…200	100…140	40…70
Азотирование (НВ 150…300)	60…80	40…60	30…40

 

Для подвижных соединений численные значения величины допускаемых напряжений уменьшаются в два раза.

 

ВЫБОР УПЛОТНЕНИЙ ОПОР КАЧЕНИЯ

Уплотнения опор качения призваны удерживать в подшипниках коробок скоростей металлорежущих станков необходимое количество масла и предотвращать попадание в рабочую зону подшипников посторонних включений в виде твердых частиц пыли и стружки, водных растворов в виде СОЖ и других посторонних предметов окружающей среды.

Выбор конструктивных и эксплуатационных параметров уплотнений зависит от условий работы и расположения оси вращения вала с опорами качения, типа системы смазки и других параметров. На рис. 2.22 приведены виды широко распространенных уплотнений для валов с подшипниками, в том числе и для шпиндельных узлов станка. Выбор вида уплотнения для конкретных условий вращения рекомендуется производить по табл. 2.20 [22], в виде ответов на вопросы условий эксплуатации уплотнения (1 – можно применять,              0 – нельзя использовать). Параметр dn _max означает быстроходность вала (здесь d – диаметр вращающего вала, мм; n _max – максимальная частота его вращения, мин^-1).

 

Рис. 2.22. Виды уплотнений, применяемых в станочных узлах

Таблица 2.20