Параметры первичного охлаждения

4.3.1 Температура входящей воды на первичное охлаждение во время разливки металла не должна превышать 35 °С. При достижении температуры входящей воды на первичное охлаждение более 35 °С разливка металла на МНЛЗ № 3 прекращается.

4.3.2 Разность температуры охлаждающей воды на входе и выходе из кристаллизатора должна быть не более 12 °С. Если разность температур превышает 12 °С, разливка на данном ручье (ручьях) должна быть прекращена. Расход воды на первичное охлаждение - в соответствии с 2.8.1 (таблица 9).

 

Параметры вторичного охлаждения

4.4.1 Расход воды на вторичное охлаждение устанавливается в зависимости от сечения отливаемой заготовки и химического состава в соответствии с 2.8.8 (таблицы 10, 11, 12) и приложением Б.

 

Замена погружного стакана

4.5.1 Замена погружного стакана производится под руководством старшего разливщика.

4.5.2 Замену рекомендуется производить на мерной длине заготовки.

4.5.3 При замене погружного стакана при двухручьевом варианте разливки на ручье, где производится замена погружного стакана осуществляются следующие операции:

- в кристаллизатор дополнительно засыпается шлакообразующая смесь для утепления зеркала металла во время процесса замены, оголение металла не допускается;

- скорость вытягивания слитка снижается до пусковой;

- стопором перекрывается канал стакана - дозатора. Уровень жидкого металла при смене стакана в кристаллизаторе не должен опускаться ниже середины высоты кристаллизатора;

- после установки предварительно нагретого погружного стакана, двух-трехкратным открыванием и закрыванием стопора кристаллизатор наполняется металлом до нижнего уровня погружного стакана (при разливке через прямоточные стаканы) или до верха сталевыпускных окон стакана (при разливке металла через глуходонные стаканы), на зеркало металла присаживается шлакообразующая смесь. Затем кристаллизатор заполняется металлом до рабочего уровня;

- разливка стали на ручье с пусковой скоростью производится в течение 1,5 мин, затем в течение 3 мин производится разгон до рабочей скорости;

- образовавшийся при замене погружного стакана дефектный участок заготовки длиной по 500 мм выше и ниже пояса вырезается.

4.5.4 При замене погружного стакана при четырехручьевом варианте разливки осуществляются следующие операции:

- в обе полости кристаллизатора засыпается шлакообразующая смесь для утепления зеркала металла во время процесса замены, оголение металла не допускается.

- скорость вытягивания слитков снижается до пусковой;

- стопорами перекрываются каналы стаканов – дозаторов сдвоенного ручья. Уровень жидкого металла в обоих полостях кристаллизатора не должен опускаться ниже середины высоты кристаллизатора;

- после замены на одном ручье погружного стакана, двух-трехкратным открыванием и закрыванием стопоров обе полости кристаллизатора наполняются металлом до нижнего уровня погружного стакана (при разливке через прямоточные стаканы) или до верха сталевыпускных окон стакана (при разливке металла через глуходонные стаканы), на зеркало металла присаживается шлакообразующая смесь. Затем кристаллизаторы заполняются металлом до рабочего уровня;

- разливка стали с пусковой скоростью на сдвоенном ручье производится в течение 1,5 мин, затем в течение 3 мин производится разгон до рабочей скорости;

- на обоих ручьях вырезается дефектный участок заготовки образовавшийся при замене погружного стакана. Длина дефектного участка составляет по 500 мм выше и ниже пояса для каждого ручья.

4.5.5 В случае, если при замене погружного стакана подача металла в кристаллизатор не производилась более 3 мин, разливка на сдвоенном ручье прекращается и горячие слитки выводится из МНЛЗ № 3.

Отделение затравки от литой заготовки

4.6.1 Отделение затравки от литой заготовки производится на машине газокислородной резки. От литой заготовки обрезается головная часть заготовки (головная обрезь), после чего затравка устанавливается в позицию хранения, где от головки затравки отделяется головная обрезь и производится подготовка к последующим плавкам.

4.6.2 Измерение головной обрези производится от верхнего среза головки затравки. Длина обрези заготовки устанавливается 500 мм.

Окончание разливки плавки

4.7.1 По окончании разливки плавки из сталеразливочного ковша закрывается шиберный затвор. Защитная труба отмыкается и переводится в резервную позицию. Сталеразливочный ковш поворачивается и снимается с подъемно-поворотного стенда разливочным краном. Труба осматривается, очищается от остатков металла и герметизирующей вставки и при удовлетворительном состоянии используется повторно.

4.7.2 Распределение оставшегося металла из промежуточного ковша

по ручьям производится из расчета получения последней мерной заготовки с учетом минимальной величины хвостовой обрези путем последовательного закрытия ручьев в автоматическом или ручном режимах. Разливка в это время производится на скорости 0,5-0,6 м/мин. Минимальный уровень жидкого металла в промежуточном ковше в момент последнего закрытия должен составлять 6-8 т.

4.7.3 Минимальная величина хвостовой обрези должна составлять, мм, для заготовок:

800-1000....................... сечением 200х525 мм, 120/410х655 мм, 165/395х530 мм и 165/485х620 мм;

1800-2000..................... сечением 300х380 мм.

4.7.4 По окончании подачи металла в кристаллизаторы закрываются стопора, прекращается подача аргона и промежуточный ковш тележкой переводится в резервную позицию над шлаковнями.

4.7.5 Оператор пульта управления № 1 по громкоговорящей связи объявляет: «Машина № 3 разливку закончила». Скорость разливки снижается до пусковой до выхода заготовок из кристаллизатора.

4.7.6 При помощи кислорода удаляются настыли с крышки. Ковш передается на участок удаления остатков шлака и металла.

4.7.7 Радиационный излучатель на кристаллизаторе перекрывается, плиты кристаллизаторов обдуваются воздухом.

4.7.8 Полость кристаллизатора очищается от корольков металла, шлака; затем поверхность рабочих стенок протирается ветошью и проверяется их состояние.

4.7.9 Клеймение заготовок производится клеймовочным устройством. Идентификация металла осуществляется в соответствии с требованиями ТИ 102- СТ.К-106-2009.

4.7.10 После маркировки заготовки транспортируются на участок поперечного транспортера, с поперечного транспортера на передаточный рольганг, а затем со сталкевателя краном укладываются на специальные

платформы (вагон - термос).

4.7.11 Передача непрерывнолитых заготовок из конвертерного цеха в прокатные цехи производится в соответствии с ТИ 102 - СТ.К-106-2009.

РАЗЛИВКА СТАЛИ СЕРИЯМИ