Охлаждения, охлаждения оборудования

2.8.1 Количество воды, подаваемой для охлаждения кристаллизатора, регулируется расходным клапаном. Работа регулирующего клапана должна обеспечивать расход воды, указанный в таблице 9.

 

Таблица 9

Сечение заготовки, мм	Расход воды, л/мин
	широкие стенки	узкие стенки
200х525	1050	350
120/410х655	1500	900
165/395х530	1250	750
165/485х620	1600	950
300х380	2500

 

2.8.2 Во время проведения подготовительных работ производится промывание трубопроводов, при отсоединенных форсунках, по зонам в течение 15 мин.

2.8.3 Для проверки расходов воды и отсутствия течи воды в рабочую полость, а также в местах ее подвода, в кристаллизатор подается вода при рабочем давлении в течение 10 мин.

2.8.4 Температура воды в закрытом контуре первичного охлаждения на входе в кристаллизатор должна быть не более 35 °С.

2.8.5 В период подготовки МНЛЗ № 3 в системе вторичного охлаждения проверяется:

- расположение коллекторов;

- исправность и расположение форсунок относительно роликов;

- исправность и надежность крепления рукавов для подвода воды к коллекторам вторичного охлаждения и кристаллизатору на максимальных расходах;

- при разливке балочной заготовки сечением 165/395х530 мм, для охлаждения полок, устанавливаются дополнительные коллектора после трайбов в соответствии с рисунком 1.

 

Рисунок 1

 

2.8.6 При тестировании системы вторичного охлаждения при заданных режимах проверяется факел распыла (его величина, распыление относительно роликов), засоренные форсунки прочищают, вышедшие из строя заменяют новыми.

2.8.7 Работа системы вторичного охлаждения должна обеспечивать установленный режим охлаждения в соответствии с приложением Б (таблицы Б.1-Б.10).

2.8.8 Выбор режима вторичного охлаждения в зависимости от химического состава стали приведен в таблицах 10, 11, 12.

2.8.9 Выполняется осмотр и проверка системы охлаждения оборудования. Утечки воды не допускается.

ТИ 102-СТ.К-263-2011

Таблица 10 - Выбор режима вторичного охлаждения в зависимости от химического состава стали для заготовок сечением 200х525 мм.

 

Тип стали	Содержание марганца в стали
	менее 0,8 % в т.ч. граничные марки стали с минимальной массовой долей марганца менее 0,8 % и максимальной массовой долей марганца более 0,8 %	с минимальной массовой долей марганца более 0,8 % и максимальной массовой долей марганца менее 1,1 %, граничные марки стали с минимальной массовой долей марганца менее 1,1 % и максимальной массовой долей марганца более 1,1 %	с минимальной массовой долей марганца более 1,1 %
Углеродистые и низколегированные марки стали с максимальной массовой долей углерода менее 0,24 %, граничные марки стали с минимальной массовой долей углерода менее 0,24 % и максимальной массовой долей углерода более 0,24 %	Таблица Б.1	Таблица Б.1	Таблица Б.2
	Таблица Б.2*	Таблица Б.2**
Углеродистые и низколегированные марки стали с минимальной массовой долей углерода более 0,24 %	Таблица Б.2	Таблица Б.2	Таблица Б.2
Малокремнистые стали типа «Ю»	Таблица Б.3	Таблица Б.3	Таблица Б.1
Малокремнистые стали типа «ГЮ» с содержанием минимальной массовой долей углерода менее 0,15 % граничные марки стали с минимальной массовой долей углерода менее 0,15 % и максимальной массовой долей углерода более 0,15 %	Таблица Б.3	Таблица Б.3	Таблица Б.1
Малокремнистые стали типа «ГЮ» с минимальной массовой долей углерода более 0,15 %	Таблица Б.1	Таблица Б.1	Таблица Б.1

* Режим вторичного охлаждения для сталей с минимальной массовой долей углерода более либо равно 0,10 % и хрома более либо равно 0,40 %.

**Режим вторичного охлаждения для сталей с минимальной массовой долей хрома более либо равно 0,40 %.

ТИ 102-СТ.К-263-2011

Таблица 11 - Выбор режима вторичного охлаждения в зависимости от химического состава стали для заготовок сечением 120/410х655 мм, 165/395х530 мм и 165/485х620 мм.

 

Сечение заготовки, мм	Тип стали	Содержание марганца в стали
		менее 0,8 % в т.ч. граничные марки стали с минимальной массовой долей марганца менее 0,8 % и максимальной массовой долей марганца более 0,8 %	с минимальной массовой долей марганца более 0,8 % и максимальной массовой долей марганца менее 1,1 %, граничные марки стали с минимальной массовой долей марганца менее 1,1 % и максимальной массовой долей марганца более 1,1 %	с минимальной массовой долей марганца более 1,1 %
120/410х655	Углеродистые и низколегированные марки стали	Таблица Б.4	Таблица Б.4	Таблица Б.5
165/395х520		Таблица Б.6	Таблица Б.6	Таблица Б.7
165/485х620		Таблица Б.8	Таблица Б.8	Таблица Б.9

 

ТИ 102-СТ.К-263-2011

Таблица 12 - Выбор режима вторичного охлаждения в зависимости от химического состава стали для заготовок сечением 300х380 мм.

 

Тип стали	Содержание марганца в стали
	менее 0,8 % в т.ч. граничные марки стали с минимальной массовой долей марганца менее 0,8 % и максимальной массовой долей марганца более 0,8 %	с минимальной массовой долей марганца более 0,8 % и максимальной массовой долей марганца менее 1,1 %, граничные марки стали с минимальной массовой долей марганца менее 1,1 % и максимальной массовой долей марганца более 1,1 %	с минимальной массовой долей марганца более 1,1 %
Углеродистые и низколегированные марки стали с максимальной массовой долей углерода менее 0,24 %, граничные марки стали с минимальной массовой долей углерода менее 0,24 % и максимальной массовой долей углерода более 0,24 %	Таблица Б.10	Таблица Б.10	Таблица Б.11
	Таблица Б.11*	Таблица Б.11**
Углеродистые и низколегированные марки стали с минимальной массовой долей углерода более 0,24 % и максимальной массовой долей углерода менее 0,45 %, граничные марки стали с минимальной массовой долей углерода менее 0,45 % и максимальной массовой долей углерода более 0,45 %	Таблица Б.11	Таблица Б.11	Таблица Б.12
Углеродистые и низколегированные марки стали с минимальной массовой долей углерода более 0,45 %	Таблица Б.12	Таблица Б.12	Таблица Б.12

* Режим вторичного охлаждения для сталей с минимальной массовой долей углерода более либо равно 0,10 % и хрома более либо равно 0,40 %.

**Режим вторичного охлаждения для сталей с минимальной массовой долей хрома более либо равно 0,40 %.

 

 

Подготовка затравки

2.9.1 Головки затравок подготавливаются на участке хранения.

2.9.2 До ввода затравки в кристаллизатор головка затравки должна быть очищена от остатков металла. При повреждении головки ее эксплуатация запрещается.

2.9.3 Паз для сцепления затравки со слитком осматривается, при его разгаре эксплуатация головки запрещается.

 

ПОДГОТОВКА МНЛЗ № 3 К РАЗЛИВКЕ ЖИДКОГО МЕТАЛЛА

 

Подготовка промежуточных ковшей

3.1.1 Футеровка промежуточных ковшей производится в соответствии с требованиями ТИ 102-СТ.К-208-2009.

3.1.2 Монолитный промежуточный ковш, торкретированный и высушенный, с участка подготовки промежуточных ковшей передается в разливочное отделение. Не допускается наличие на днище и стенках промковшей мусора и неспекшейся торкретмассы.

3.1.3 Промежуточный ковш устанавливается на тележку, устанавливаются стопора, затем путем повторного открывания и закрывания проверяется посадка стопора. Стопорный механизм должен обеспечивать плавный вход стопора в воронку стакана - дозатора. При необходимости, с помощью крепежных контргаек, производится регулировка посадки стопора путем перемещения стопора в вилке так, чтобы он занял необходимое положение в стакане.

После установки стопоров «стопорное железо» с гайкой обматывается асбестовым шнуром. Перед включением горелок стопора поднимаются в верхнее положение и фиксируются.

3.1.4 Разогрев футеровки промежуточного ковша ведется до температуры 1100 °С - 1200 °С. Степень прогрева футеровки оценивается как по температуре внутренней ее поверхности, так и по температуре кожуха, которая должна быть не менее 60 °С при отрицательных температурах окружающего воздуха и не менее 70 °С при положительных.

Температура замеряется в трех точках боковой стены – в центре и у торцов - на расстоянии 400-500 мм от днища.

Продолжительность разогрева промежуточного ковша должна быть не менее 3 ч и не более 6 ч.

3.1.5 С целью увеличения степени прогрева футеровки промковшей, перед основным разогревом допускается предварительный подогрев рабочей футеровки до температуры 350 °С - 450 °С.

Продолжительность предварительного подогрева не более 6 ч.

Контроль за предварительным подогревом промежуточных ковшей осуществляют сменные бригадиры и мастера.

3.1.6 При разогреве промежуточного ковша стаканы – дозаторы снизу подогреваются с помощью эжекторов.

3.1.7 Погружные корундографитовые стаканы перед разливкой разогреваются до светло-красного свечения. Длительность разогрева от 40 до 90 мин. Перед установкой визуально проверяется их целостность.

3.1.8 Контроль за режимом разогрева и подготовкой промежуточного ковша к плавке осуществляется сменным производственным мастером МНЛЗ.