Лекция №8. Техническая документация на ремонтные работы

Порядок и правила разработки руководства по эксплуатации (РЭ) и документации по ремонту оборудова­ния регламентированы ГОСТ 2.601-68; 2.602-68; 2.609-79 и ГОСТ26583-85. Изменения в РЭ и документацию по ремонту вносят в соответствии с требованиями ГОСТ 2.603-68.

Руководство по эксплуатации является документом, содержа­щим описание устройства оборудования и принципа его рабо­ты, указание области применения, правила безопасной эксплу­атации, технического обслуживания и ремонта с целью сохра­нения технических параметров и работоспособности в период эк­сплуатации. Кроме того, РЭ должно содержать сведения о монта­же оборудования, его подсоединении к питающей системе для эксплуатации в производственных условиях (электропитание, сжа­тый воздух, гидроснабжение), выборе режимов работы с макси­мальным экономическим эффектом, основные параметры и ха­рактеристики.

Для проведения текущего и капитального ремонта оборудова­ния предусмотрен следующий перечень документов:

• общие технические условия;

• технические условия на конкретную модель или группу моде­лей;

• комплект рабочих чертежей и чертежей по ремонту;

• нормы расхода запасных частей;

• нормы расхода материалов;

• ведомость документов по ремонту.

В РЭ кроме текста могут входить рисунки, чертежи, таблицы и другой иллюстрированный материал. Пояснительные надписи с особо важными указаниями должны начинаться словами: «Вни­мание», «Запрещается», либо их выделяют шрифтом. В РЭ, состо­ящем из нескольких частей (альбом, книга), обязательно поме­щают содержание всех частей (перед первой частью). Рассмотрим содержание основ­ных разделов РЭ.

Раздел «Общие сведения об оборудовании» содержит полное наименование оборудования, его модель, данные о назначении, области применения, класс точности, вид климатического ис­полнения по ГОСТ 15150-69, фотографию или рисунок.

В разделе «Основные технические данные и характеристика» приводят установочные и присоединительные размеры оборудо­вания, его техническую характеристику, иллюстрации с размера­ми, данные о приводе (электри­ческом, гидравлическом, пневматическом).

В разделе «Комплектность» приводят сведения о комплектнос­ти оборудования, его сменных и запасных частях, инструменте, принадлежностях. При большом числе запасных частей составля­ют ведомость запасных инструментов и приспособлений (ЗИП) по ГОСТ 2.601-68 и спецификацию комплекта ЗИП по ГОСТ2.108-68.

Раздел «Указания по мерам безопасности» содержит прави­ла безопасной эксплуатации оборудования в соответствии с государственными стандартами и другой нормативно-техничес­кой документацией по безопасности труда. Эти правила не долж­ны дублировать основные положения типовых инструкций по ох­ране труда.

В разделе «Состав оборудования» приводят чертежи оборудова­ния, наименование и обозначение входящих в него составных ча­стей.

Раздел «Устройство и работа оборудования и его составных ча­стей» содержит упрощенное изображение оборудования с обо­значением органов управления, схематические изображения транс­портных, подъемных, загрузочных устройств, магазинов, автооператоров, промышленных роботов, приборов автоматического контроля и других устройств.

Раздел «Электрооборудование» включает в себя принципиаль­ные, структурные и функциональные схемы электрооборудова­ния, перечень электрических машин, аппаратов и приборов с указанием их основных технических параметров (в соответствии с ГОСТ 2.702-75), схемы соединений, подключений и расположе­ния шкафов, пультов управления, машинных агрегатов с указа­нием мест ввода внешних питающих приводов, описание работы и правила эксплуатации. Для простых видов электрооборудования в этом разделе может быть приведена только принципиальная схема с перечнем используемых элементов.

Перечень мер по обеспечению безопасности при обслужива­нии электрооборудования составляют в соответствии с ГОСТ 12.1.019-79; 12.2.009-80; 12.3.019-80 и 12.2.026-77. Степень за­щиты электрооборудования регламентирована ГОСТ 14254-80.

В разделах «Гидро- и пневмосистемы» и «Смазочная система» приводят принципиальные схемы оборудования, схемы соедине­ний, описание работы систем, указания по их монтажу и эксплу­атации, по применяемым маслам и смазочным материалам в со­ответствии с ГОСТ 25549-82. Для насосов указывают расход ра­бочей жидкости, для клапанов и реле — давление настройки, для гидроемкостей — объем гидросистемы с учетом объемов гидро­цилиндров, гидроаккумуляторов и трубопроводов, приводят па­раметры сжатого воздуха с перечислением приборов контроля. Раздел «Смазочная система» должен содержать схему смазки обо­рудования с указанием мест, подлежащих наполнению смазоч­ными материалами, и периодичности смазки, обозначение сма­зочных материалов, способы смазки (шприцем, масленкой, во­ронкой).

В табл.4 приведена карта смазки, рекомендуемая ГОСТ 26583-85.

Таблица 4 - Карта смазки

Наименова­ние обо­рудования, модель	Номер точки по схеме	Объект смазки	Смазочный материал (наименова­ние, марка, ГОСТ, ТУ)	Способ смазки	Перио­дичность смазки	Расход смазоч­ного материала за установ­ленный период

 

В описании системы смазки приводят ее название, техничес­кие данные, режим работы, определяющий нормальную эксплу­атацию оборудования, сведения о расположении оборудования, способах и средствах его регулирования, правила монтажа, пуска и эксплуатации, порядок и время промывки оборудования рабо­чей жидкостью перед запуском, правила заправки емкостей рабо­чими жидкостями, смазочными материалами, правила и поря­док проверки технического состояния аппаратуры, в том числе фильтров со сменными фильтрующими элементами, подвижных соединений, трубопроводов гидросистемы, гидростанций и сма­зочных станций, сведения о возможных нарушениях в работе обо­рудования с указанием вероятных причин, методов их выявле­ния и устранения, перечень мер по обеспечению безопасной эксплуатации оборудования в соответствии с ГОСТ 12.2.040—79; 12.3.001—73 и 12.2.086—82, перечень основных устройств, имею­щих ограниченный срок использования или хранения, а также элементов, которые запрещается вскрывать при эксплуатации оборудования.

Раздел «Порядок установки» содержит сведения о мерах без­опасности и особенностях распаковки и перемещения оборудова­ния и отдельных сборочных единиц, иллюстрации, поясняющие порядок перемещения оборудования краном в распакованном виде, в том числе монтажный чертеж с графическим изображением обо­рудования по ГОСТ 2.002—72, способы удаления консервационных смазок, план фундамента, правила установки оборудования, его подключения к коммуникациям, порядок первоначального пуска оборудования, указания по его апробированию на холос­том ходу, ограничения режима в первый период после пуска обо­рудования в эксплуатацию.

Раздел «Порядок работы» содержит сведения о способах уста­новки необходимых скоростей перемещения инструмента и из­делий (скорости резания, величины подач и др.), особенностях регулирования основных механизмов, его периодичности, све­дения о кулачках, зубчатых колесах, лимбах и др., предельных режимах работы, допускаемых перегрузках, настройке кинема­тической цепи.

В разделе «Возможные неисправности и методы их устранения» рассмотрены вопросы диагностики, приведены способы устране­ния отказов оборудования и отдельных его составных частей, меры по устранению нарушений в работе электрооборудования, гидропневмосистемы, смазочной системы, приемы и средства измерения, обеспечивающие высокое качество выпол­нения работ. Для сложных гидро-, пневмо- и электрических сис­тем приведены функциональные циклограммы для облегчения по­иска причин отказов и неисправностей.

Раздел «Особенности разборки и сборки при ремонте» содер­жит правила разборки и сборки при ремонте не только оборудования в целом, но и отдельных его частей с указанием мер, обеспечивающих надежность и точность работы механизмов, высокую производительность оборудования.

Раздел «Сведения по запасным частям» содержит перечни подшипников, сборочных единиц и запасных частей.

Свидетельство об упаковке оформляется в соответствии с ГОСТ 2.601-68.

При транспортировке оборудования, а также после доставки на место до его монтажа организуется хранение. Поэтому в РЭ предусмотрен раздел «Хранение», в котором указывают условия хранения оборудования в зависимости от класса точности, мас­сы, габаритных размеров, года выпуска и требований, предъяв­ляемых к его защите от атмосферных и механических воздействий.

Раздел «Указания по техническому обслуживанию, эксплуата­ции и ремонту» содержит сведения о периодичности и чередова­нии обслуживания оборудования, правила по его эксплуатации и ремонту, сведения о видах ремонта, выполнение которых обеспе­чивает сохранение основных параметров, технических характери­стик и работоспособности оборудования в период эксплуатации. Здесь же приводится полный перечень операций планового тех­нического обслуживания оборудования (плановый осмотр, еже­месячный и частичный осмотры, смазка, пополнение и замена смазки, промывка, периодическая очистка от пыли, профилак­тическая регулировка механизмов, подтяжка крепежа, замена бы­строизнашиваемых деталей, проверка геометрической и техноло­гической точности, профилактические испытания электрообору­дования и устройств ЧПУ), выполнение которых гарантирует го­товность его к использованию по прямому назначению. В разделе приводят карту планового технологического обслуживания и ин­структивно-технологическую карту технического обслуживания.

Для оборудования, используемого в единичном производстве, допускается вместо заполнения карт указывать виды, периодичность и чередование обслуживания и ремонта. В указаниях по ремонту оборудования (текущий, средний, капитальный) следует привести структуру ремонтного цикла, основные данные о комп­лексе операций по восстановлению работоспособности оборудования и его составных частей, а также дать рекомендации по разборке, восстановлению или замене сборочных единиц и деталей.

Кроме того, в этом разделе приводят данные по расходу электроэнергии, технической воды, горюче-смазочных и других матери­алов, а также рекомендуемый состав и квалификацию обслужива­ющего персонала.

В РЭ существует раздел «Гарантии изготовителя», содержащий сведения о продолжительности гарантийных сроков в соответствии со стандартом и ТУ.

Подготовка, разборка, очистка и промывка деталей

До передачи оборудования в ремонт производят предварительный тщательный его осмотр, выявляют дефекты путем опроса рабочих, работающих на данном оборудовании, проверкой геометрической точности и жесткости взаимодействующих узлов и т.д.

Перед разборкой оборудования из резервуаров сливают масло и охлаждающую жидкость. Очищают от грязи, пыли и смазки, освобождают площадку около обрудования, устанавливают подъемно-транспортные средства, необходимые для разборки и ремонта, если ремонт проводят без снятия с фундамента. После этого электромонтер отключает оборудование от электросети, изо­лирует концы оставшихся проводов и кабельных выводов, снима­ет предохранители с электрощитка. С опривода снимают привод­ные ремни и полумуфты вала двигателя. На месте ремонта выве­шивают табличку с надписью: «Не включать — ремонт».

Разборку оборудования выполняют с соблюдением следующих правил: перед разборкой знакомятся с техническим паспортом, кинематической и гидравлической схемами, чертежами основных частей; при необ­ходимости составляют схему-график разборки-сборки (при ремонте сложного оборудования) и кинематическую и гидравлическую схемы (при отсутствии их в технической документации); проводят дефектацию деталей и составляют дефектную ве­домость. Детали каждого разбираемого узла укладывают в отдель­ные ящики, не нагромождая одну на другую (особенно осторож­но следует укладывать детали с хорошо обработанными поверх­ностями). Крупные детали укладывают на подставки возле ремон­тируемого оборудования; детали узлов помечают на нерабочих поверхно­стях клеймами, краской или электрографом.

При разборке детали очищают от пленок окислов, масла и грязи. В качестве моющих растворов для черных металлов рекоменду­ются: водный 3...5%-ный раствор кальцинированной соды (тем­пература раствора 60... 80 °С), к которому для лучшего обезжири­вания добавляют эмульгатор (машинное масло или асидол) из расчета 3... 10 г на 1 л раствора; 0,5%-ный водный раствор мыла; для мелких деталей — трихлорэтилен (температура раствора 60... 80 °С). Для цветных металлов можно применять моющий водный раствор тринатрийфосфата и кальцинированной соды (по 30 г/л каждого).

В условиях ремонтно-механических цехов и ремонтных заводов для мойки и очистки деталей и узлов применяют стационарные моющие машины, из которых детали выходят чистыми и сухими.

Для выявления дефектов деталей, определения возможности их ремонта или необходимости замены проводят дефектацию промы­тых и просушенных деталей после их комплектования по узлам.

В процессе дефектации детали сортируют на три группы: год­ные, ремонтопригодные и негодные. К годным относят детали, износ рабочих поверхностей которых не вышел за пределы допус­ка на те или иные размеры, определяющие эти рабочие поверх­ности. У ремонтопригодных деталей износ может быть выше пре­дельных допусков. Ремонт таких деталей должен быть экономи­чески целесообразен.

По результатам дефектации составляют окончательную дефект­ную ведомость, которая является исходным техническим и фи­нансовым документом для ремонта. Ведомость составляет техно­лог отдела главного механика при участии мастера и бригадира ремонтной бригады, представителей отдела технического контро­ля и цеха-заказчика.

Для упрощения процесса дефектации и сокращения времени на оформление документации по ее результатам рекомендуется использовать заранее заготовленные типовые ведомости дефектов. В такие ведомости вносят названия всех изнашиваемых деталей станка, возможные виды дефектов, перечисляют операции или приводят краткое описание работ, подлежащих выполнению при ремонте.

После оформления ведомости на ремонт конструкторы осуще­ствляют разработку чертежей и оформляют технологическую до­кументацию. Ведомость служит документом, по которому контро­лируют ремонт, изготовление деталей, сборку и сдачу станка после ремонта.

Литература 1осн. [151-174]

Контрольные вопросы

1. Что содержится в руководстве по эксплуатации оборудования?

2. Какие документы предусмотрены для проведения текущего и капитального ремонта оборудова­ния?

3. Какими правилами руководствуются при разборке оборудования?

4. Какой документ оформляют по результатам дефектации?

5. Что представляют собой типовые ведомости дефектов?

Лекция №9. Ремонт деталей

В процессе эксплуатации механизмов и деталей машин неиз­бежен их износ. Большинство деталей машин после некоторого времени работы становятся непригодными для дальнейшей экс­плуатации в результате износа или усталости и требуют ремонта или замены. Износ — это разрушение наружных слоев твердого тела и изменение его структуры, вызванные различными причи­нами.

Износ подразделяют на естественный и аварийный. Отличи­тельным признаком естественного износа является медленное нарастание величины износа деталей, вызываемое действием сил трения, коррозией и другими причинами при нормальной эксп­луатации механизма. Для аварийного износа характерен быстро­растущий процесс изнашивания деталей, обусловленный непра­вильным уходом за оборудованием или конструктивными и тех­нологическими дефектами изготовления и сборки механизмов оборудования.

При восстановлении деталей машин, требующих ремонта, боль­шое значение имеет выбор рационального способа их восстановления. Правильный выбор способов восстановления деталей сни­жает стоимость ремонта, простой оборудования, расход материа­лов и повышает межремонтный срок службы.

От степени износа деталей оборудования зависит его работоспособ­ность, которую характеризуют следующие показатели: производительность, мощность, коэффициент полезного действия, расход электрической энергии.

Существуют два основных метода восстановления деталей: вос­становление до ремонтных размеров и восстановление до номи­нальных размеров. В первом случае геометрические формы изно­шенных деталей исправляют механической обработкой, изменяя первоначальные (номинальные) размеры деталей в пределах ус­тановленных допусков на ремонтные размеры. Детали, восстанов­ленные механической обработкой, имеют новые ремонтные раз­меры, которые могут быть больше или меньше номинальных раз­меров. Например, при обработке шейки вала его ремонтный раз­мер становится меньше номинального, а при обработке рабочей поверхности отверстия — больше.

Восстановление изношенных деталей до номинальных разме­ров является более прогрессивным, чем восстановление до ре­монтных размеров, и заключается в наращивании слоя металла. Таким образом можно восстанавливать детали неограниченное число раз. Наращивание деталей износостойкими металлами и сплавами позволяет восстановить их номинальные размеры и по­высить срок их службы.

В ремонтной практике применяют следующие основные спосо­бы восстановления изношенных деталей: механическую и слесар­ную обработку, сварку, наплавку, металлизацию, хромирование, никелирование, осталивание, склеивание, упрочнение поверхно­сти деталей и восстановление их формы под давлением. Как пра­вило, после восстановления детали одним из перечисленных спо­собов ее подвергают механической или слесарной обработке, что необходимо для восстановления посадок сопряженных деталей, устранения овальности или конусности их поверхностей, обеспе­чения требуемой чистоты обработки.

Механической и слесарной обработкой восстанавливают дета­ли с плоскими сопрягаемыми поверхностями (направляющие ста­нин, планки, клинья). При износе направляющих до 0,2 мм их восстанавливают шабрением, при износе до 0,5 мм — шлифова­нием, а при износе более 0,5 мм — строганием с последующим шлифованием или шабрением.

При ремонте валов, осей и винтов в первую очередь проверя­ют и восстанавливают их центровые отверстия. После этого по­верхности, имеющие незначительный износ (царапины, риски, овальность до 0,02 мм), шлифуют, а при более значительных износах — наращивают, обтачивают и шлифуют до ремонтного размера.

Применение компенсаторов износа. Для восстановления перво­начальных посадок сопряженных деталей при их значительном износе применяют детали-компенсаторы. Одну из сопрягаемых деталей обрабатывают до ближайшего ремонтного размера, а во вторую — устанавливают промежуточную деталь-компенсатор. Детали-компенсаторы могут быть сменными и подвижными. Смен­ные компенсаторы устанавливают в сопряжении, в котором из­нос появился к моменту ремонта. Подвижные компенсаторы устанавливают тогда, когда можно, не производя ремонта, соответ­ствующим перемещением компенсатора относительно основных деталей устранить зазор, образующийся вследствие износа дета­лей. Сменными компенсаторами для цилиндрических деталей слу­жат втулки и кольца, а для плоских — планки. Для наиболее рас­пространенных узлов станков сменные детали-компенсаторы це­лесообразно заготавливать заранее в соответствии со шкалой ре­монтных размеров.

Ремонт повреждений и заделка трещин. Дефекты, возникающие в деталях в результате действия внутренних напряжений, больших усилий или из-за механических повреждений (трещины, пробои­ны, значительные задиры, царапины и выкрашивания), устраня­ют слесарно-механической обработкой. Трещины и пробоины за­паивают, заваривают, заливают, металлизируют, ставят штифты и заплаты.

Восстановление деталей сваркой и наплавкой. При ремонте обо­рудования сварку применяют для получения неразъемных соеди­нений при восстановлении разрушенных и поврежденных дета­лей, восстановления размеров изношенных деталей и повышения их износостойкости путем наплавки более стойких металлов.

Наибольшее распространение в ремонтной практике получили автоматическая и полуавтоматическая дуговая сварка и наплавка под слоем флюса. Ручные способы сварки и наплавки менее со­вершенны, но являются незаменимыми при ремонте деталей ма­шин в неспециализированных ремонтных предприятиях благода­ря маневренности, универсальности и простоте процесса.

Газовую сварку применяют для восстановления деталей из се­рого чугуна. Детали, имеющие небольшие габаритные размеры и массу, сваривают без предварительного подогрева, а крупные де­тали предварительно нагревают.

Электродуговая сварка более экономична и создает более на­дежное сварное соединение по сравнению с газовой сваркой.

Наплавка является одним из основных методов восстановле­ния деталей. Она широко применяется в тех случаях, когда тру­щимся поверхностям необходимо придать большую износоустой­чивость.

Восстановление деталей металлизацией. Металлизация — это на несение расплавленного метала на поверхность детали. Расплавленный металл в специальном приборе — металлизаторе — стру­ей воздуха или газа распыляется на мельчайшие частицы и пере­носится на предварительно подготовленную поверхность детали Нанесенный слой не является монолитным, а представляет coбoй пористую массу, состоящую из мельчайших окисленных частиц.

Гальванические покрытия. Для повышения поверхностной твердости деталей и увеличения их сопротивления механическому из носу, а также для восстановления размеров деталей их покрываю слоем хрома (хромируют) толщиной 0,25 и 0,3 мм.

Хромированные покрытия подразделяют на гладкие и пористые. На поверхности детали с гладким хромированным покрыти­ем смазка не удерживается из-за плохой «смачиваемости». При работе деталей возникает сухое трение, в результате чего на тру­щихся поверхностях появляются задиры. Для устранения этого недостатка применяют пористое хромированное покрытие. В по­рах и каналах, образующихся на наружной поверхности детали, задерживается смазка, снижающая износ и удлиняющая срок служ­бы деталей.

Восстановление деталей путем гальванического наращивания слоя стали (осталивание или железнение) — один из эффектив­ных методов современной технологии ремонта. Осталивание в от­личие от хромирования позволяет наносить слой металла значи­тельно большей толщины (2... 3 мм и более). Этим способом целе­сообразно восстанавливать детали с неподвижными посадками или детали с невысокой поверхностной твердостью; детали, работаю­щие на трение при величине износа более 0,5 мм; детали, работа­ющие одновременно на удар и истирание.

Твердое никелирование. Повышенная твердость никелевых по­крытий достигается за счет применения электролитов специаль­ного состава, обеспечивающих получение осадков никель-фос­фором. Никелевые покрытия с содержанием фосфора обычно на­зывают никель-фосфорными покрытиями, а процесс их получе­ния (электрическим и химическим способами) — твердым нике­лированием. Химическое никелирование является более простым и осуществляется путем выделения никеля из растворов его солей с помощью химических препаратов — восстановителей.

Восстановление изношенных деталей давлением. Поврежденные и изношенные детали можно восстанавливать давлением. Этот способ основан на использовании пластичности металлов. При­меняя обработку давлением, можно восстанавливать детали, ма­териал которых обладает пластичностью в холодном или нагре­том состоянии.

К основным видам восстановления различных деталей давле­нием относятся:

• осадка при восстановлении втулок, пальцев, зубчатых колес;

• раздача при восстановлении пальцев поршней, роликов ав­томатов и т.п.;

• обжатие при восстановлении вкладышей подшипников и вту­лок;

• вдавливание при восстановлении зубчатых колес и шлицевых валиков;

• правка для выправления гладких и коленчатых валов и рыча­гов;

• накатка для увеличения диаметра шеек и цапф валов за счет поднятия гребешков металла при образовании канавок.

Пластическое деформирование деталей производят также об­работкой стальной или чугунной дробью, чеканкой, обкаткой роликами или шариками.

Борирование — химико-термическая обработка деталей, спо­собствующая повышению износостойкости поверхностных слоев. Для осуществления этого процесса в тигель электропечи заклады­вают буру, которая, нагреваясь до 1000 °С, образует расплавлен­ную жидкость. В этот тигель на подвеске или в металлической кор­зине опускают деталь. Поверхность стальной детали насыщается расплавленным бором, и происходит химико-термическая реак­ция, при которой образуется борид железа. В результате повыша­ются твердость детали, ее стойкость против окисления и корро­зии, кислотоупорность, жаростойкость.

Электролизное борирование состоит из следующих этапов: обез­жиривание, сушка, загрузка деталей в тигель при температуре расплавленной буры 1000 "С, выдержка 1...2 ч, охлаждение на воздухе до 100 °С, контроль качества покрытия, контроль разме­ров обработанных поверхностей с целью определения припуска на механическую обработку.

Осталивание (железнение) — гальваническое наращивание слоя железа — один из эффективных способов восстановления деталей при ремонте. Производительность процесса в 15 —20 раз выше, чем при хромировании.

В качестве изоляционных материалов для поверхностей, не под­лежащих осталиванию, рекомендуются смесь цапонлака с нитро­эмалью в соотношении 3:1, цапонлак, нитроэмаль, защитные футляры из текстолита, эбонита и винипласта. После осталивания детали подвергают механической обработке шлифованием.

В настоящее время разработаны три технологические схемы вос­становления изношенных деталей способом осталивания:

• восстановление деталей с неподвижными посадками или с невысокой поверхностной твердостью без дополнительной тер­мообработки или хромирования;

• восстановление деталей, работающих на трение, при величи­не износа более 0,5 мм; после осталивания и соответствующей механической обработки восстановленные поверхности подвер­гают хромированию;

• восстановление деталей, работающих одновременно на удар и истирание; после осталивания для повышения твердости и из­носостойкости детали подвергают термической обработке; в про­цессе осталивания во избежание потери вязкости наращиваемый металл должен содержать не более 0,25 % углерода. По этой схеме восстанавливают детали несложной конфигурации, так как из-за нагрева при термообработке возможны их деформации.

Литература 2 осн.[176-184], 1доп.[43-149]

Контрольные вопросы

1. Что представляет собой износ?

2. Какими могут быть износы?

3. Какие методы восстановления деталей Вам известны?

4. Какой метод восстановления изношенных деталей до номинальных разме­ров является более прогрессивным?

5. Каким образом поступают с поверхностями валов, осей и винтов при незначительном износе?

6. В каких случаях применяют детали-компенсаторы?

7. Что представляет собой металлизация?

8. Что понимается под термином «твердое никелирование»?

9. Чему способствует борирование?

10. Какие схемы восстановления осталиванием Вам известны?