Лекция № 6. Методы технического обслуживания.

Техническое обслуживание и ремонт оборудования направле­ны на сохранение его высокой производительности, точности и жесткости, предусмотренных технической документацией заво­да-изготовителя. Стандартом определены следующие виды техни­ческого обслуживания:

• при подготовке оборудования к использованию по назначе­нию, в период его использования по назначению и по окончании использования;

• при подготовке к хранению, при хранении и после его окон­чания;

• при подготовке оборудования к транспортированию, при транспортировании и после доставки;

• периодическое техническое обслуживание (осуществляется через определенные, установленные эксплуатационной докумен­тацией интервалы времени);

• сезонное техническое обслуживание (проводится при подго­товке оборудования к использованию в осенне-зимних или весен­не-летних условиях);

• регламентированное техническое обслуживание (выполняет­ся в соответствии с нормативно-технической документацией не­зависимо от технического состояния оборудования);

• техническое обслуживание с периодическим контролем (про­водится с периодичностью и в объеме, предусмотренными нор­мативно-технической документацией; дополнительный объем ра­бот определяется техническим состоянием оборудования к мо­менту технического обслуживания);

• техническое обслуживание с непрерывным контролем (вы­полнятся в соответствии с нормативно-технической документа­цией по результатам непрерывного контроля технического состо­яния станка).

Существуют три основных метода технического обслуживания и ремонта оборудования на машиностроительных предприятиях: централизованный, децентрализованный и смешанный.

• Централизованный метод технического обслуживания приме­няют на предприятиях с небольшим количеством технологичес­кого оборудования. Он предусматривает выполнение всех ремонт­ных работ силами и средствами отдела главного механика пред­приятия и входящего в непосредственное подчинение этого отде­ла ремонтно-механического цеха.

• Децентрализованный метод технического обслуживания исполь­зуют на предприятиях со значительным количеством крупных це­хов. При этом методе все виды ремонтных работ (межремонтное обслуживание, текущий и капитальный ремонты) выполняют це­ховые ремонтные базы, в состав которых входят ремонтные бри­гады. На ремонтно-механические цеха возлагается ремонт только сложного оборудования.

• При смешанном методе технического обслуживания все виды ремонта, кроме капитального, выполняют цеховые ремонтные базы, капитальный ремонт возлагается на ремонтно-механический цех, имеющий отделения (слесарное, станочное, сва­рочное) и участки (металлизации, гальванический, термичес­кий), что позволяет этому цеху не только восстанавливать и упрочнять детали, но и изготавливать запасные части для обо­рудования.

• Кроме перечисленных на предприятиях применяют следующие методы технического обслуживания:

• поточное техническое обслуживание, выполняемое на специализированных рабочих местах в определенной тех­нологической последовательности (в массовом или крупносерийном производстве);

•техническое обслуживание эксплуатацион­ным персоналом, т.е. персоналом, работающим на данном оборудовании в период его эксплуатации;

•техническое обслуживание специализирован­ным персоналом — специально подготовленными рабочи­ми, которые специализируются по объектам, маркам объектов, видам операций и видам технического обслуживания;

•техническое обслуживание специализирован­ной организацией, с которой заключается договор на тех­ническое обслуживание;

•техническое обслуживание предприятием-из­готовителем (предприятие-изготовитель в гарантийный период или по договору производит замену деталей и агрегатов, отказав­ших во время работы или настройки оборудования).

Литература 1осн.[142-151]

Контрольные вопросы

1. Какие виды технического обслуживания определены стандартом?

2. На каких предприятиях применяется централизованный метод технического обслуживания?

3. В чем заключается сущность смешанного метода технического обслуживания?

Лекция №7. Система планово-предупредительных ремонтов (ППР)

Система планово-предупредительных ремонтов или система ППР, как принято сокращенно называть данный метод организации ремонтов довольно распространенный метод, зародившийся и получивший широкое распространение в странах бывшего СССР. Особенностью такой "популярности" этого вида организации ремонтного хозяйства явилось то, что она довольно стройно вписывалась в плановую форму экономического управления того времени.

Система планово-предупредительного ремонта (ППР) оборудования – система технических и организационных мероприятий, направленных на поддержание и (или) восстановление эксплуатационных свойств технологического оборудования и устройств в целом и (или) отдельных единиц оборудования, конструктивных узлов и элементов.

На предприятиях используются различные разновидности систем планово-предупредительных ремонтов (ППР). Основным сходством в их организации является то, что регламентирование ремонтных работ, их периодичности, продолжительности, затрат на эти работы носит плановый характер. Однако, индикаторами для определения сроков выполнения плановых ремонтов служат различные показатели.

Классификация ППР

Можно выделил несколько разновидностей системы планово-предупредительных ремонтов, которые имеют следующую классификацию:

· регламентированный ППР (планово-предупредительный ремонт)

· ППР по календарным периодам

· ППР по календарным периодам с корректированием объема работ

· ППР по наработке

· ППР с регламентированным контролем

· ППР по режимам работы

· ППР (планово-предупредительный ремонт) по состоянию:

· ППР по допустимому уровню параметра

· ППР по допустимому уровню параметра с корректировкой плана диагностики

· ППР по допустимому уровню параметра с его прогнозированием

· ППР с контролем уровня надежности

· ППР с прогнозом уровня надежности

На практике широко распространена система регламентированного планово-предупредительного ремонта (ППР). Это можно объяснить большей простотой, по сравнению с системой ППР по состоянию. В регламентированном ППР привязка идет к календарным датам и упрощенно принимается тот факт, что оборудование работает в течении всей смены без остановок. В таком случае структура ремонтного цикла более симметрична и имеет меньше фазовых сдвигов. В случае организации системы ППР по какому либо допустимому параметру-индикатору, приходится учитывать большое количество этих индикаторов, специфичных для каждого класса и типа оборудования.

Преимущества использования системы ППР или планово-предупредительного ремонта оборудования

Система планово-предупредительного ремонта оборудования (ППР) имеет большое количество преимуществ, обуславливающих ее широкое применение в промышленности. В качестве основных, можно выделить следующие плюсы системы:

· контроль продолжительности межремонтных периодов работы оборудования

· регламентирование времени простоя оборудования в ремонте

· прогнозирование затрат на ремонт оборудования, узлов и механизмов

· анализ причин поломки оборудования

· расчет численности ремонтного персонала в зависимости от ремонтосложности оборудования

Недостатки системы ППР или планово-предупредительного ремонта оборудования

Наряду с видимыми преимуществами, существует и ряд недостатков системы ППР:

· отсутствие удобных инструментов планирования ремонтных работ

· трудоемкость расчетов трудозатрат

· трудоемкость учета параметра-индикатора

· сложность оперативной корректировки планируемых ремонтов

Вышеприведенные недостатки системы ППР касаются определенной специфики парка технологического оборудования, установленного на предприятиях СНГ. В первую очередь это большая степень износа оборудования. Часто износ оборудования достигает отметки в 80 - 95 %. Что значительно деформирует систему планово-предупредительных ремонтов, вынуждая специалистов корректировать графики ППР и выполнять большое количество незапланированных (аварийных) ремонтов, значительной превышающее нормальный объем ремонтных работ. Так же, при использовании метода организации системы ППР по наработке (по прошествии определенного времени работы оборудования) увеличивается трудоемкость системы. В этом случае приходится организовывать учет реально отработанных машинных часов, что, в совокупности с большим парком оборудования (сотни и тысячи единиц) делает эту работу невыполнимой.

Структура ремонтных работ в системе ППР оборудования (планово-предупредительного ремонта)

Структура ремонтных работ в системе ППР оборудования обуславливается требованиями ГОСТ 18322-78 и ГОСТ 28.001-78

Рисунок 7 - Структура ППР

 

Несмотря на то, что система ППР предполагает безаварийную модель эксплуатации и ремонта оборудования, на практике приходится учитывать и неплановые ремонты. Их причиной чаще всего является неудовлетворительное техническое состояние или же авария.

При составлении планов ремонта оборудования промышлен­ных предприятий руководствуются положениями «Единой сис­темы планово-предупредительного ремонта и эксплуатации тех­нологического оборудования машиностроительных предприятий».

Система ППР направлена на восстановление работоспособно­сти машин путем рационального технического ухода, замены и ремонта изношенных деталей и узлов по заранее составленному плану.

Эта система представляет собой совокупность мероприятий по техническому уходу за оборудованием и ремонту для обеспечения его безотказной эксплуатации.

Система ППРоборудования включает в себя следующие виды ухода, обслуживания и надзора за эксплуатацией оборудования и ремонта:

• текущее профилактическое обслуживание и надзор за обору­дованием;

• плановые осмотры и проверки;

• плановый малый и средний ремонты;

• плановый капитальный ремонт.

Ремонтный цикл — это период работы оборудования между дву­мя капитальными ремонтами или период работы оборудования от начала его эксплуатации до первого капитального ремонта.

Под структурой ремонтного цикла понимают определенный по­рядок и последовательность чередования видов ремонтных работ и работ по техническому уходу в период между двумя капитальными ремонтами.

Продолжительность ремонтного цикла зависит от сложности оборудования, условий и длительности его эксплуатации.

Виды ремонтов

На протяжении одного ремонтного цикла каж­дый вид оборудования проходят несколько средних, малых ремонтов и осмотров.

Малый ремонт — вид планового ремонта, при котором нор­мальная эксплуатация агрегата до очередного планового ремонта обеспечивается заменой или восстановлением незначительного числа изношенных деталей и регулированием механизмов.

Средний ремонт — вид планового ремонта, при котором про­изводится частичная разборка агрегата, капитальный ремонт от­дельных узлов, замена и восстановление значительного числа из­ношенных деталей, сборка, регулирование и испытание агрегата под нагрузкой.

Капитальный ремонт — вид планового ремонта, при котором производится полная разборка агрегата, замена изношенных де­талей и узлов, ремонт базовых и других деталей и узлов, сборка, регулирование и испытание агрегата под нагрузкой.

Во время среднего и капитального ремонтов восстанавливают предусмотренные стандартами или техническими условиями геометрическую точность деталей, мощность и производительность агрегата на срок до очередного среднего или капитального ре­монта.

В периоды между капитальным и средним, малым и средним ремонтами проводят осмотры и текущий ремонт.

Кроме того, может возникнуть необходимость в проведении аварийного (внепланового) ремонта. Авария вызывает вынужден­ную остановку машины из-за повреждения ответственных узлов, механизмов и отдельных деталей. Незначительное повреждение узлов или деталей машины, не нарушающее производственного процесса на участке или в цехе, называют поломкой. Примерно 1/₃ аварий и поломок происходит вследствие нарушения правил экс­плуатации оборудования. Другими причинами может быть низкое качество ремонта, установка бракованных деталей, плохое вы­полнение пригоночных и сборочных работ. Причиной аварий мо­жет быть нарушение правил эксплуатации оборудования: работа на завышенных режимах резания, недостаточность смазки, пере­ключение зубчатых колес коробки скоростей и подач во время работы станка и др.

Межремонтное обслуживание

Этот вид обслуживания (осмотр и текущий ремонт) включает в себя наблюдение за выполнением правил эксплуатации оборудования, указанных в технических ру­ководствах заводов-изготовителей, особенно механизмов управ­ления, ограждений и смазочных устройств, а также своевременное устранение мелких неисправностей и регулирование механизмов. Межремонтное обслуживание выполняют во время перерывов в работе агрегата, не нарушая процесса производства,

Межремонтное обслуживание выполняют рабочие, обслужи­вающие агрегаты, и дежурный персонал ремонтной службы цеха (слесари, электрики, смазчики и др.).

Межремонтное обслуживание автоматических линий прово­дят ежесуточно (иногда реже, в зависимости от назначения ли­нии). При работе линии в две смены осмотр и текущий ремонт осуществляют после окончания второй смены, а при работе ли­нии в три смены межремонтное обслуживание выполняют на стыке двух смен.

Межремонтное обслуживание автоматических линий проводят наладчики-операторы, в случае необходимости привлекают сле­сарей цеховой ремонтной службы.

Между плановыми ремонтами периодически проверяют гео­метрическую точность деталей, а также проводят профилактичес­кую проверку прецизионного оборудования по особому плану-графику.

Проверку геометрической точности выполняет контролер от­дела технического контроля, кроме того, к этой работе привлека­ют слесарей-ремонтников.

Плановый осмотр оборудования производят с целью проверки его состояния, устранения мелких неисправностей и выявления объема подготовительных работ, выполняемых при очередном плановом ремонте.

Осмотры между плановыми ремонтами оборудования проводят слесари-ремонтники по месячному плану, в случае необходимости привлекают работающих на этом оборудовании.

Профилактические испытания электрооборудования и электросетей проводят слесари-электрики, руководствуясь «Правила­ми технической эксплуатации и безопасности обслуживания элек­троустановок промышленных предприятий».

Система ППР включает в себя следующие организационно-
технические мероприятия:

• инвентаризацию оборудования;

• паспортизацию оборудования с определением его техничес­кого состояния;

• описание видов ремонтных работ;

• определение продолжительности ремонтных циклов;

• организацию учета работы оборудования, числа запасных ча­стей и количества материалов, используемых при эксплуатации и ремонте;

• создание резерва запасных частей и узлов, организацию их пополнения, хранения и учета;

• обеспечение рабочими чертежами, техническими условия­ми, нормативами и другой технологической документацией для выполнения ремонта;

• организацию контроля качества ремонтных работ.

Проведение ремонта планируют в соответствии с ремонтны­ми нормативами на каждую единицу оборудования. При этом принимают во внимание данные журнала учета работы оборудо­вания, установленный межремонтный период, отработанные часы или смены за межремонтный период. В годовой план включают осмотровый, малый, средний и капитальный ремонты оборудо­вания.

Рациональная организация ремонта включает в себя следую­щие мероприятия:

• техническую подготовку производства работ;

• планирование всех видов ремонтных работ;

• применение прогрессивной технологии;

• механизацию слесарных работ;

• специализацию при ремонте определенного оборудования.

Трудоемкость ремонтных работ (в часах) определяют как про­изведение числа единиц ремонтосложности на трудоемкость од­ной ремонтной единицы.

Техническая подготовка производства работ по уходу и ремон­ту включает в себя следующие виды работ:

• составление инвентаризационных ведомостей на оборудова­ние, охватываемое системой ППР;

• подбор технических паспортов оборудования в соответствии с инвентаризационной ведомостью;

• составление дефектных ведомостей;

• обеспечение рабочими чертежами на детали, подверженные быстрому износу;

• разработку технологии ремонта отдельных видов и групп про­мышленного оборудования;

• определение необходимого числа запасных деталей;

• подбор и разработку инструкций по эксплуатации, уходу за оборудованием, смазке, приемке ремонтированного оборудова­ния.

Литература 1осн. [142-187], 2 осн. [126-129],2 доп.

Контрольные вопросы

1. Какие разновидности системы ППР Вам известны?

2. Какая из систем ППР широко распространена на практике?

3. Какими преимуществами обладает система ППР?

4. Какими недостатками обладает система ППР?

5. Какие виды ухода, обслуживания и надзора за эксплуатацией оборудования и ремонта включает система ППР?

6. Назовите причины аварий оборудования?

7. Какие организационно-технические мероприятия включает в себя система ППР?

8. Какие мероприятия включает в себя рациональная организация ремонта?