Организация работ в механосборочных цехах

 

В механосборочном цехе (МСЦ) выполняются ремонтные работы по главным судовым двигателям, вспомогательным механизмам, валопроводам, движительно-рулевым комплексам, трубопроводам, судовым системам и устройствам. Кроме того, в МСЦ изготавливают сменные и запасные части для судов, ремонтируемых на данном и на других предприятиях, а также изделия судового машиностроения.

Производственная структура МСЦ обычно включает четыре участка: станочный, слесарно-сборочный (работы в цехе), слесарно-монтажный (работы на судне) и трубопроводный. В состав цеха входят также кладовые: материальная, инструментальная, комплектовочная; административные и служебно-бытовые помещения.

Производственный процесс в МСЦ организован следующим образом: на ремонтируемых судах выполняются работы по демонтажу механизмов, устройств, трубопроводов и систем, требующих ремонта. Демонтированное

 

оборудование доставляют в цех для разборки и дефектации. Если объект ремонта невозможно демонтировать с судна без разборки, в цех доставляют

Рис. 16 Схема организации технологического процесса и производственная структура КСЦ

 

 

отдельные его элементы. После дефектации годные детали отправляют на склад комплектации; детали, требующие станочной обработки, - на станочный участок (работает система построения ремонтных размеров). Негодные детали отправляют в металлолом, вместо них приобретают или изготавливают на станочном и слесарно-сборочном участках новые. После станочной обработки и комплектации выполняют сборку узлов, механизмов, систем и их испытание на стендах.

При постройке судов производственный процесс состоит из изготовления, сборки и монтажа оборудования и систем.

Схема организации технологического процесса и производственная структура МСЦ приведена на рис. 17.

 

 

Механическая обработка деталей производится на станочном участке, располагающем соответствующим комплексом оборудования. В зависимости от принципов резания материала металлообрабатывающие станки подразделяются на группы: токарные, фрезерные, строгальные, долбежные, сверлильные и шлифовальные т.д.

Токарные станки предназначены для обработки тел вращения (валы, втулки, фланцы). Для получения на деталях пазов, углублений, выемок используются фрезерные станки. Точная обработка плоскостей деталей (плоскости соединения головки блока и блока цилиндров и т.п.) выполняется на строгальных и шлифовальных станках. Отверстия для соединения деталей обрабатываются на сверлильных и расточных станках.

Принципиально новыми видами металлообработки оборудования являются станки с ЧПУ для выполнения комплекса операций по заданной программе. Весьма эффективным типом станков с ЧПУ является обрабатывающие центры, имеющие комплексное программное управление станиной, где

Рис. 17 Схема организации технологического процесса и производственная структура МСЦ

 

 

закреплены обрабатываемые базовые детали (корпуса, блоки, фундаментные рамы), а также инструментальной головкой (магазин инструментов), снабженную большим количеством инструментов (сверла, зенкеры, фрезы, борштанги и т.п.). Эти станки – основное технологическое оборудование ГПС.

Станки на станочном участке обычно группируются по типам: токарные, фрезерные и т.д. Как правило, зуборезные, долбежные и шлифовальные станки объединяют в одну группу и располагают рядом друг с другом для удобства и одновременного их обслуживания одним станочником. Крупные токарные, карусельные, расточные и строгальные станки размещают вблизи проездов, в пролетах, оборудованных мостовыми кранами или подвесными кран-балками, для облегчения установки и снятия деталей со станков и их транспортирования.

При организации группового метода обработки деталей с законченным циклом обработки станки на станочном участке могут быть размещены по ходу технологического процесса.

Расчет числа станков определенного типа производится по формуле:

, (6.14)

где – трудоемкость j- ого вида станочных работ (токарных, фрезерных и т.д.);

k_п – коэффициент переработки норм времени;

k_З – коэффициент загрузки по времени;

k_см – коэффициент сменности;

Ф_ДО – действительный годовой фонд времени работы единицы оборудования.

Демонтаж узлов, механизмов и устройств со своих мест на судне выполняют рабочие слесарно-монтажного участка, во время зимнего судоремонта к этим работам привлекаются судовые экипажи. Рабочие этого участка выполняют и монтаж элементов на место. Причем монтажные работы, требующие пригонки сопряженных деталей, выполняют рабочие постоянного состава. Рабочие места слесарно-монтажного участка наименее механизированы. Здесь используется ручной и механизированный инструмент, приспособление для демонтажа и монтажа.

Наибольшее число операций производится при ремонте судовой техники в слесарно-сборочном участке: мойка механизмов, поузловая разборка, мойка узлов, подетальная разборка, мойка деталей, их дефектация, восстановление деталей, получение новых при нецелесообразности или невозможности восстановления либо изготовление новых деталей, слесарная обработка (после механической) восстановленных и новых деталей, узловая сборка, общая сборка, испытание и регулировка.

Мойка механизмов, узлов и деталей производится с применением специальных моечных машин и оборудования (моечных ванн), разборка и сборка – на стендах, оснащенных механизированным инструментом и приспособлениями, с использованием ручных и гидравлических прессов; испытания проводят на испытательных стендах. Транспортные операции (внутри участка) осуществляют с помощью мостовых кранов, тельферов и кран-балок.

Трубопроводные работы ведутся как в цехе, так и на судах. В цехе производится изготовление элементов трубопроводов и систем. Резка труб осуществляется с использованием трубоотрезных станков. Гибка труб выполняется, как правило, в холодном состоянии с применением трубогибочных станков и приспособлений. На трубопроводном участке имеется оборудование для сварки труб и приварки фланцев (которые изготавливаются в станочном участке). На судах проводятся работы по демонтажу изношенных трубопроводов, установке, пригонке и монтажу новых, а также их испытания. Применяются переносной инструмент и приспособления. Для уменьшения объемов работ и повышения их качества применяется дефектоскопия.

Численность рабочих на слесарных и трубопроводных участках определяется по выражению:

(6.15)

где Т_i – трудоемкость слесарных или трубопроводных работ, н-ч;

Ф_р – фонд рабочего времени, ч.

Производственная мощность МСЦ определяется мощностями его участков:

(6.16)

Мощность каждого участка рассчитывается:

(6.17)

где F_i – производственная площадь i-ого участка, м²;

r_i – норматив съема продукции (в данном случае трудоемкости) с 1 м² производственной площади i -ого участка, н.чел.-ч/м².

Производственная площадь станочного участка зависит от количества установленного оборудования и определяется:

, (6.18)

где f_ст – средний норматив площади на один станок;

N_ст – число станков;

k_пр – коэффициент, учитывающий производственные площади, занятые грузоподъемными средствами, проходами и проездами между оборудованием и рабочими местами.

Производственная площадь слесарно-сборочного, слесарно-монтажного и трубопроводного участков определяется по формуле:

, (6.19)

где f_i – норматив площади на одно рабочее место i-ого участка;

k_см – коэффициент сменности работы i-ого участка.