Раздел 2. Технология разборочно - сборочных работ.

Разработка лабораторных и практических работ поста по ремонту ДВС, обучающихся учебной лаборатории. Касаткин.

ЛАБОРАТОРНАЯ РАБОТА № 1

ТЕМА: Диагностирование цилиндропоршневой группы, кривошипно-шатунного и газораспределительного механизмов по утечке воздуха.

Цель работы: Изучить и освоить методы диагностики состояния работы двигателя, способы выявления и устранения неисправностей, а также применяемые для этих целей приборы, приспособления и инструменты.

 

Содержание работы: определение технического состояния двигателя по утечке воздуха; оформление отчета о работе.

Оборудование и материалы: двигатель ВАЗ-2109 на кантователе, прибор для диагностирования двигателя по утечке воздуха.

Порядок выполнения работы

1. Изучить методику диагностирования двигателя по величине утечки воздуха.

2. Выполнить практическую работу по диагностированию цилиндропоршневой группы по величине компрессии и сделать вывод по ее состоянию.

3. Составить таблицу, где в первой графе указать проверяемые характеристики, а во второй графе записать свои наблюдения и их числовые значения, на указанном преподавателем двигателе.

4. Составить отчет о работе в соответствии с пп.1 – 3, дать ответ на контрольные вопросы и сделать вывод о ЦПК в целом

Название, место расположения и краткое описание дефектов блока цилиндров, обнаруженных при внешнем осмотре.

3. Проверка состояния двигателя по утечке воздуха.

Рис. 1. Прибор для определения технического состояния двигателя по утечки сжатого воздуха: / — редуктор давления; 2 — коллектор; 3 — вентиль для измерения утечки воздуха; 4— штуцер; 5— вентиль для прослушивания; 6 — испытательный наконечник; 7 — обратный клапан; 8 — манометр; 9, 11 — ка­либровочные отверстия; 10 — воздушная камера; 12 — регулировочная игла; 13 — предохранительный клапан

Прибор позволяет обнаружить чрезмерный износ, потерю упругости, закоксовывание и поломку колец, изнашивание поршневых канавок, а также потерю герметичности клапанов и прокладки головки блока цилиндров. Сначала проверяют износ поршневых колец. Для этого устанавливают поршень проверяемого цилиндра в положение, соответствующее началу такта сжатия (все клапаны закрыты).

Затем через наконечник 6 в отверстие для форсунки или све­чи зажигания подают сжатый воздух под давлением 0,4 МПа. При изнашивании поршневых колец имеет место большая утеч­ка воздуха, поэтому давление в цилиндре, регистрируемое мано­метром 8, будет меньше 0,4 МПа. Шкала манометра указывает утечку в процентах. Затем проверку выполняют при положении поршня вблизи верхней мертвой точки (ВМТ) такта сжатия. Утечка воздуха соответствующая 15 % и более указывает на сильное изнашивание цилиндров.

Утечку воздуха через клапаны при неплотной их посадке в седлах определяют на слух, а герметичность прокладки головки блока цилиндров — по появлению пузырьков воздуха в горлови­не радиатора или в стыке головки с блоком цилиндров, смочен­ного мыльным раствором.

Утечка воздуха через впускной трубопровод свидетельствует о не плот­ности впускного клапана. Если воздух выходит через выпускной трубопровод, то выпускной клапан не герметичен, а если через радиатор (в нем появляются пузырьки) или соседний цилиндр (характерное ши­пение), то повреждены прокладки головки блока цилиндров, или имеет место деформация постели, или блока цилиндров.

 

Таблица – технологическая карта.

Технологическая карта проверки состояния двигателя с помощью прибора К-69М по утечке воздуха.

1. Проверка износа поршневых колец. - установить поршень проверяемого цилиндра в положение, соответствующее началу такта сжатия (все клапаны закрыты) - затем через наконечник 6 в отверстие для форсунки или све­чи зажигания подают сжатый воздух под давлением 0,4 МПа.

 

2. Проверка утечки воздуха через клапаны при неплотной их посадке в седлах определяют на слух. - установить поршень проверяемого цилиндра в положение, соответствующее началу такта сжатия (все клапаны закрыты) - затем через наконечник 6 в отверстие для форсунки или све­чи зажигания подают сжатый воздух под давлением 0,4 МПа.
3. Проверка герметичности прокладки головки блока цилиндров. - по появлению пузырьков воздуха в горлови­не радиатора или в стыке головки с блоком цилиндров, смочен­ного мыльным раствором
4. Проверка компрессии в цилинд. двигателя. - поршень цилиндра устанавливают в ВМТ такта сжатия (ко­гда оба клапана закрыты), затормаживают коленчатый вал двига­теля и автомобиль включением стояночной тормозной системы. - вворачивают вместо свечи зажигания штуцер, к которому подсоединяют шланг от компрессора, и подают в цилиндр сжа­тый воздух под давлением 200—300 Па, либо подают воздух от компрессора через компрессометр, если последний имеет соответствующий штуцер для подвода сжатого воздуха, либо исполь­зуют для этого специальный пневмотестер К-272 или прибор К-69М (см. рис. 2.)

Выводы: _________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________

 

Контрольные вопросы

1. В чем заключается принципиальная разница в диагностировании ЦПГ с помощью замера компрессии и величины утечки воздуха.

ПРАКТИЧЕСКАЯ РАБОТА № 1

 

ТЕМА: Расчёт толщины шайб для установки оптимальных зазоров в газораспределительном механизме двигателя ВАЗ-2109.

Цель работы: научиться выполнять расчёт толщины шайб для регулировки зазоров в ГРМ двигателя ВАЗ-2109.

 

Содержание работы: подготовка исходных данных, согласно индивидуального задания; расчёт ремонтных размеров шайб; оформление отчета о работе.

Оборудование и материалы: методическое пособие, справочная литература, компьютер.

Индивидуальное задание. Определить размеры и выполнить расчёт толщины шайб для ГРМ двигателя ВАЗ-2109.

Номинальный зазор А между кулачками распределительного вала и регулировочными шайбами на холодном двигателе должен быть 0,2 + 0,05 мм для впускных клапанов и 0,35 + 0,05 мм для выпускных клапанов. Зазор регулируется подбором толщины регулировочных шайб. В звпасные части поставляются регулировочные шайбы толщиной от 3 до 4,5 мм с интервалом через каждые 0,05 мм. Толщина шайбы маркируется на ее поверхности.

 

1. Определение толщины регулировочной шайбы:

Н = В + (А – С),

где А – замеренный зазор, мм; В – Толщина снятой шайбы, мм;

С – номинальный зазор, мм; Н – толщина новой шайбы, мм;

 

ПРИМЕР: Допустим А = 0,26 мм; В = 3,75 мм; С = 0,2 мм (для впускного экзамена), тогда: Н = 3,75 + (0,26 – 0,2) = 3,81 мм. В пределах допуска на зазор + 0,05 мм принимаем толщину новой шайбы равную 3,8 мм.

 

2. Решение:

Выводы: _________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________

ЛАБОРАТОРНАЯ РАБОТА № 2