Принцип работы измельчающих машин: для среднего и мелкого измельчения, для тонкого измельчения и для сверхтонкого.

Машины для среднего и мелкого измельчения

Изрезывающие машины. Применяются для измель­чения высушенного растительного лекарственного сырья, которое изрезывается до размера частиц 2—8 мм (для получения сборов или производства экстракци­онных препаратов) с помощью траво- и корнерезок. Рабочим инструментом изрезывающих машин является нож или система ножей, совершающих возвратно-поступательное или вращательное движение. В не­которых случаях машина имеет две системы ножей. Один нож в этих системах двигается, другие смонти­рованы неподвижно Траво- и корнерезки. В зависимости от строения ножей различают траворезки дисковые и барабанные. В дисковых траворезках ножи имеют изо­гнутое лезвие и насажены на спицы рабочего колеса, в барабанных ножи помешаются на бо­ковой поверхности барабана, вращающегося вокруг своей оси.

Для измельчения плотных частей растений (корни, корневища, коры) применяются корнерезки. Отличительной их особенностью является наличие гильотинных ножей. Растительное сырье подается с помощью транспортера, представляющего собой брезентовую ленту или металлическую сетку, натяну­тую на два валика, из которых один совершает вра­щательное движение, обеспечивающее перемещение ленты. Транспортер помещается в глубоком лотке для создания направления движения материала. Прессующие и направляющие валики с рифленой поверхностью, которых бывает две или три пары, вращающиеся навстречу друг другу, создают компакт­ный слой материала и продвигают его на определен­ную длину. Электродвигатель при­водит во вращение маховик кривошипного вала. Кривошипом приводится в движение гильотинный нож, совершающий возвратно-поступательное дви­жение; растительное сырье подается между нижним неподвижным и верхним падающим ножом, разрезается на куски определенной регулируемой ве­личины.

Раздавливающие машины. Валковая дробилка состоит из двух параллельных цилиндри­ческих валков, которые, вращаясь навстречу друг дру­гу, измельчают материал главным образом путем раз­давливания. Валки размещены на подшипниках в корпусе, причем валок вращается в неподвижно установленных, а валок — в скользящих под-шинниках, которые удерживаются в заданном положенин (в зависимости от требуемой ширины зазора) с помощью пружины. При попадании в дробилку куска материала чрезмерной твердости пружины ее сжимаются, подвижный валок отходит от неподвижно­го и кусок выпадает из дробилки, при этом устраняет­ся возможность ее поломки.

В промышленности используются валковые дро­билки, отличающиеся по числу, форме и скорости вращения валков. Привод­ной механизм состоит из двухпеременных передач от отдельного двигателя на шкив каждого валка, ок­ружная скорость которых составляет 2—4,5 м/с. Наибольший размер кус­ков измельчаемого в вал­ковой дроби дробилке материала зависит от диаметра вал­ков и зазора между ними. Для того чтобы куски из­мельчаемого материала вследствие трения втяги­вались между гладкими валками, их диаметр дол­жен быть приблизительно в 20 раз больше диаметра максимального куска из­мельчаемого материала. Поэтому гладкие валки применяются только для среднего и мелкого из­мельчения.

Для хрупких материалов (соли и др.) применяют зубчатые валковые дробилки, которые измельчают их раскалыванием и частично раздавливанием и могут захватывать куски размером 'Д—'Л диаметра валка. Валковые дробилки компактны и надежны в ра­боте. Вследствие однократного сжатия материал не переизмельчается. Они наиболее эффективны для ма­териалов умеренной твердости.

Ударно-центробежные мельницы. Дисмембратор и дезинтегратор. Рабочими частями дисмембрато­ра являются диски: вращающийся — со скоростью до 3000 об/мин и неподвижный. Роль последнего выполняет внутренняя стенка кор­пуса. На внутренней поверхности дисков укреплены по концентрическим окружностям пальцы. При этом диски поставлены один против другого так, что паль­цы вращающегося диска входят в свободное про странство между пальцами неподвижного диска. Число пальцев в концентрических окружностях уве­личивается по направлению от центра к периферии. Материал, подлежащий измельчению, через загрузоч­ный бункер поступает в центр дисмембратора, в зону между вращающимися и неподвижными паль­цами, где и происходит его измельчение. Под действи­ем центробежной силы частицы перемещаются от цент­ра к периферии рабочего органа дисмембратора, мно­гократно ударяются о пальцы, поверхность дисков, испытывают взаимные удары и разрушаются. Измель­ченные частицы отбрасываются в улитку, откуда, ударяясь о корпус дисмембратора и вращающийся диск, падают вниз и выводятся из машины. Для пред­отвращения попадания в зоны измельчения механиче­ских предметов исходное сырье проходит предвари­тельно через магнитный сепаратор, который уста­навливается в нижней части бункера.

Дезинтегратор конструктивно отличается от дисмембратора тем, что его рабочие части состоят из двух входящих друг в друга, вращаюшчхся со скоростью до 1200 об/мин в противоположном на­правлении дисков и с пальцами.. Каждый диск (ротор) закреплен на отдельных валах, которые приводятся во вращение от индивидуальных электродвигателей через шкивы. Материал подается в машину сбоку через воронку вдоль оси дисков, отбрасывается к периферии, подхватывает­ся пальцами и, подвергаясь многочисленным ударам, измельчается и удаляется через разгрузочную ворон­ку в нижней части корпуса.

Машины для тонкого измельчения

Барабанные мельницы. Материал измельчается внутри вращающегося корпуса (барабана) под воз­действием мелющих тел. В зависимости от вида ме­лющих тел различают шаровые и стержневые мель­ницы. В зависимости от формы барабана и отношения его длины / к диаметру d различают короткие (l/d — = 1,5—2,0), трубные (l/d = 3,0—6,0), цилиндро-кони-ческие мельницы (барабан имеет форму двух усечен­ных конусов, широкие основания которых соединены цилиндрической частью) и др.

Шаровые мельницы. В химико-фармацевтической промышленности для тонкого измельчения наиболее широко применяются шаровые мельницы периодиче­ского действия. Они представляют собой пустотелый вращающийся барабан, в который через люк с плотно прижатой к барабану специальной ско­бой-крышкой загружают измельчаемый материал и мелющие тела — стальные шары диаметром от 25 до 150 мм (приблизительно на 40—45% объема бара­бана). Наилучший эффект измельчения в шаровых мельницах достигается, когда скорость вращения (чис­ло оборотов барабана) является оптимальной и соот­ветствует определенному режиму ее работы. В этот период на шар, находящийся во вращающейся мель­нице действует центробежная сила и вес шара. Ша­ры, поднявшись на максимальную высоту, падают по параболическим траекториям. Материал в процессе со­ударения с шарами измельчается в основном ударом, а также истиранием и раздавливанием. При скорости вращения меньше оптимальной шары поднимаются на незначительную высоту и скатываются параллель­ными слоями вниз, измельчая материал лишь раз­давливанием и истиранием, без участия удара.

Значительное увеличение числа оборотов приводит к тому, что центробежная сила становится настолько большой, что прекращает падение шаров, которые вращаются вместе с барабаном, не производя измель­чения.

стоинствами шаровой мельницы являются простота конструкции и эксплуа­тации, отсутствие распыления порошка при работе. К недостаткам относится неоднородность конечного продукта (гранулометрического состава). Это требует проведения дополнительных операций — просеивания и измельчения.

Стержневые мельницы. По конструкции эти мель­ницы близки к шаровым, но отличаются формой ме­лющих тел. Они имеют короткий барабан, в который вместе с материалом, подлежащим измельчению, за­гружают стальные стержни диаметром 40—100 мм и длиной на 25—50 мм меньше длины барабана. При не­большом числе оборотов барабана (12—30 об/мин) стержни не падают, а перекатываются в нем, измель­чая материал раздавливанием, ударом и истиранием. При этом стержни соприкасаются с материалом во многих точках и в первую очередь дробят крупные его частицы, защищая от переизмельчения мелкие. Поэтому продукт в стержневой мельнице получается более равномерной крупности, чем в шаровой.

Мельницы для сверхтонкого измельчения

Вибрационные мельницы. Цилиндриче­ский корпус мельницы примерно на 80% объема заполнен мелющими телами — шарами, иногда стерж­нями. Внутри корпуса установлен вибратор. Это вал с дебалансом или эксцентриковый механизм, который при работе мельницы совершает 1500— 3000 колебаний в минуту при амплитуде 2—4 мм. При этом мелющие тела и измельчаемый материал приводятся в интенсивное движение. Частицы матери­ала, вибрируя во взвешенном слое, измельчаются под действием частых соударений с мелющими телами и истираются. Для предотвращения вибрации пола кор­пус мельницы установлен на пружинах.

Мельницы могут измельчать как сухие, так и влажные продукты. В вибрационных мельницах весь­ма быстро достигается высокая дисперсность и боль­шая однородность размеров частиц измельчаемого продукта. Недостатком их является низкая произво­дительность, быстрый износ мелющих тел.

Струйные мельницы. Измельчение материала про­исходит в струе энергоносителя (воздух, инертный газ, перегретый пар), подаваемого в мельницу со скоростью, достигающей нескольких сотен метров в секунду.

В струйной мельнице с плоской помольной каме­рой энергоноситель из распределительного коллектора, через сопла отдельными струями поступает в помольно-разделительную камеру. Оси со­пел расположены под некоторым углом относительно соответствующих радиусов камеры, вследствие чего струи газа внутри камеры пересекаются. Материал на измельчение подается инжектором (струйный ком­прессор) через штуцер, увлекается струями газа, получает усконение и измельчается под действием мно­гократных соударений и частично истиранием частиц в точках пересечения струй. Так как струи энерго­носителя входят в зону измельчения под некоторым углом, вся масса пылегазовой смеси приобретает вра­щательное движение в направлении струй. В резуль­тате такого движения частицы оказываются в поле центробежных сил и разделяются на фракции. При этом более крупные сосредоточиваются в периферий­ной части зоны измельчения, а мелкие оттесняются к центру. Измельчившись до определенных размеров (1—6 мкм), частицы вместе с нисходящим газовым потоком, непрерывно вращаясь, вытекают из зоны из­мельчения в корпус циклона-осадителя, осаждают­ся на его внутренней поверхности и удаляются в при­емник. Наиболее мелкие частицы, содержание ко­торых 5—10 % увлекаются восходящим потоком от­работанного воздуха, уносятся через штуцер и улавливаются в дополнительных циклонах или матер­чатых фильтрах.

Метод измельчения материалов в струйных мель­ницах имеет ряд существенных преимуществ по срав­нению с другими, так как позволяет сочетать измель­чение и классификацию с сушкой, смешиванием и другими технологическими процессами. К достоинст­вам метода относится: возможность получения про­дукта.с очень высокой степенью измельчения; при из­мельчении элементы мельницы практически не изнаши­ваются (отсутствуют вращающиеся детали и мелю щие тела) и, следовательно, не вносят примеси в го­товый продукт; материал в процессе измельчения не изменяет своей начальной температуры, что позволяет перерабатывать термолабильные вещества. Недостат­ком струйных мельниц является большой расход энергоносителя и, следовательно, высокая энергоем­кость процессов, необходимость равномерной подачи материала и поддерживания постоянного аэродинами­ческого режима работы.

6. Способы разделения измельчённого материала. В результате дробления в измельченном материале образуются частицы самой разнообразной величины.Для достаточно точного определения размера этих существуют следующие методы:1. Воздушная сепарация - разделение частиц в псевдоожи-женном слое. Более крупные частицы в этом случае располагаются внизу, менее крупные - в центре, мелкие - вверху. В фармацевтической практике этот метод разделения применяется редко.2. Гидравлическая классификация - разделение частиц по скорости их оседания. Также редко применяют в фармацевтической практике.3. Ситовая классификация - разделение материала на фракции с помощью сит. Является основным методом работы в фармацевтической технологии.В результате простого просеивания, т. е. просеивания через одно, исходный материал делится на две фракции: 1) просев)-материал, прошедший сквозь сито; 2) отсев -материал, не прошедший сквозь сито.Форма отверстий сита выбирается в соответствии с природой просеиваемого материала и зависит от способа получения сита.В зависимости от способа получения различают следующие виды сит: 1) сетчатые, 2) перфорированные (штампованные), 3) колосниковые. Качающиеся сита (трясунки). Эти механизмы совершают принудительное качание сита, к-ое обеспечивается жесткой связью коленчатого вала, шатун-но-кривошипного или эксцентрикового механизмов скорпусом сита. Сито устанавливается в горизонтальном или наклонном положении на роликах двигающихся по направляющим. Число качаний в минуту составляет от 50 до 400, а амплитуда колебаний от 5 до 200 мм. Материал, подлежащий просеиванию, насыпается на рабочую поверхность через воронку. Просеянный порошок ссыпается в воронку, а оттуда в тару. Во избежание распыления материала во время работы тара устанавливается в специальный кожух, прикрепленный к корпусу и закрываемый дверцами. Поэтому вибрационные сита пригодны для просеивания разнообразных материалов, обеспечивают высокую производительность и точность просеивания. Вращательно-вибрационное сито- Просеиваемый материал засыпают в бункер поступает на сито, где за счет работы двух грузов вибрато­ра создается такое колебание, к-ое приводит всю массу порошка во вращательное движение по си­ту и конусу приемника.Частоту колебаний регули­руют ременной передачей привода.Готовый продукт просев и отсев поступают в раз­ные лотки, с которых ссыпаются в заранее приготов­ленную тару. Производительность сита составляет 80—300 кг/ч. Вибрационное сито. Устройство вибрационного многоярусного В корпусе размещено сито, имею­щее три сетки, расположенные одна над другой, верхняя имеет наибольшие отверстия, а нижняя наименьшие. Просеиваемый материал из бункера непрерывно подается на рабочую поверхность сита.Ситовая ткань и генератор колебаний соеди­нены между собой по форме замыкания через толка­тель, что обеспечивает возбуждение отдельных точек ткани сита. Каждая просеивающая поверхность имеет несколько точек возбуждения.Сито разделяет про­сеиваемый материал по крупности частиц на три фракции.Электромагнитное сито в ре­зультате быстрого ускорения ткани обеспечивает вы­сокую производительность и повышенную точность разделения.

7 Смешивание порошкообразных лек-х в-в и измельчённого растительного сырья. Принцип работы смесителей с вращающимся корпусом, вращающимися лопастями, центробежных смесителей. Если составные компоненты порошка прописаны в разных количествах, смешение начинают с ингредиентов, прописанных в меньших количествах, постепенно добавляя остальные препараты.При надлежащем смешении не должно наблюдаться частиц, отличающихся от массы порошка размерами илиокраской.В зависимости отколичественной характеристики прописи, свойств и соотношений отдельных ингредиентов возможны отклонения от общих правил смешения. Все ингредиенты смеси для приготовления порошка высыпают в крышку-ступку, накрывают мельницей в положении сверху вниз, затем мельницу переворачивают, включают электродвигатель и в течение 1—2 мин производят измельчение с одновременным смешением. При использовании сухого экстракта смешение осуществляют по общим правилам приготовления порошков с сильнодействующими веществами. При смешении некоторых сухих веществ наблюдается более или менее сильное увлажнение (отсыревание) порошкообразной массы, приводящее к слипанию частиц порошка, а иногда к химическому взаимодействию между его компонентами. Все вещества, предназначенные для таблетирования, перемешивают в смесителях для сухого смешения (качающиеся, циркуляционные, барабанные или пневматические), а затем загружают в какую-либо другую емкость, где увлажняют раствором склеивающего вещества, что необходимо для последующей грануляции. По другому способу смешение и увлажнение производят в обычно используемом с этой целью смесителе с сигмообразными лопастями (двух- или одновальном) или в шнековом смесителе, причем сначала перемешивают сухие порошки (5—10 мин), а затем увлажненную смесь (15—20 мин). Смешивание растительного сырья производится с учетом его объема. Соответственно измельченное сырье осторожно и тщательно смешивают.
Аппараты в которых происходит процесс смешения называются смесители. По принципу действия смесители можно подразделить на аппараты: С вращающимся корпусом. Смесевые барабаны выполняются с корпусом различной формы (цилиндрической, граневой, бицилиндрической, биконической), вращающимся в цапфах на горизонтальном валу. Наиболее экономичным является биконический смеситель. Кроме того, качество смесей, получаемых в нем несколько выше. смесевые барабаны цилиндрической формы могут приводиться во вращение с помощью опорных роликов. В этом случае внутри цилиндра размещаются спиральные ребра и лопатки для лучшего перемешивания смесей. В лопастных (шнековых) смесителях рабочими органами являются валы-шнеки с т-образными винтовыми лопастями. В зависимости от свойств смешиваемых материалов и технологических условий процесса смесители комплектуются винтовыми лопастями различной формы. смесители центробежного типа. Одним из перспективных методов переработки сыпучих материалов основан на использовании их тонкослойного движения и разреженного состояния. В этом случае удается значительно увеличить поверхность контакта между смешиваемыми компонентами и существенно уменьшить энергозатраты. Кроме того, для смесителей этого типа характерна интенсивная циркуляция сыпучего материала, позволяющая существенно улучшить качество смеси.

8. Сборы лекарственные представляют собой смеси резанного или крупно измельченного растительного лекарственного сырья, к к-м иногда добавляют соли, эфирные масла и другие вещества. Многие сборы изготовляют по стандартным прописям на фармацевтических фабриках и заводах, в аптеки они поступают уже в готовом виде. В форме сборов применяют разные части растений. Сборы классифицируют по их дозированию и медицинскому применению. По медицинскому применению сборы подразделяют на сборы для наружного (Species ad usum externum) и для внутреннего употребления (Species ad usum internum). Сложные сборы для внутреннего употребления называют также чаями. По способу применения различают виды сборов: 1) сборы для припарок, или мягчительные (Species ad cataplasmata); 2) сборы для сухих припарок (Species ad fomintationes sicca); 3) сборы для приготовления настоя или отвара (Species ad infuso s. decocto) — наиболее распространенный вид сборов; 4) сборы для ванн (Species pro balneo) — эти сборы добавляют в лечебную ванну; в настоящее время применяют редко; 5) курительные сборы (Species fumales) — служат для непосредственного воздействия дымом, путем сжигания определенной порции смеси, а также в виде папирос и сигарет. Наиболее часто применяют как противоастматический сбор. С целью более полного извлечения действующих веществ сырье, входящее в состав сборов, измельчают по отдельности без остатка. Листья, травы и кору режут с помощью ножниц или ножей, корне- и траворезок (кожистые листья сначала режут, а затем превращают в ступке в крупный порошок). Корни и корневища в зависимости от формы, величины и твердости режут или дробят (толкут) в ступках. Кроме того, для их измельчения могут быть использованы также специальные мельницы. Плоды и семена пропускают через вальцы, бегуны или дисковые мельницы. При аптечной заготовке их можно измельчать (раздавливать и растирать) в большой фарфоровой или металлической ступке. Цветки и мелкие соцветия используют в неизмельченном, цельном виде, так как цветочная оболочка не препятствует извлечению действующих веществ (за исключением цветков липы, состоящих из плотной растительной ткани, их измельчают до размера 0,5—20 мм). Некоторые семена и ягоды также применяют целиком. Так, листья, цветки и траву измельчают до частиц размером не более 5 мм, стебли, кору, корневища и корни — не более 3 мм, плоды и семена — не более 0,5 мм. Растения, входящие в состав сборов для ванн и мягчительных сборов для припарок должны быть измельчены до размера не более 2 мм. Нужная степень измельчения сырья достигается применением специальных сит. При всех степенях измельчения пыль отсеивают сквозь сито с отверстиями размером 0,2 мм.Перемешивание сборов, приготовленных в малых количествах, осуществляется от руки на листе бумаги. Значительное количество измельченного растительного сырья смешивают в больших эмалированных чашках (ступках) с помощью целлулоидной пластинки или лопатки.Если в состав сборов входят эфирные масла, то их растворяют в спирте (в соотношении 1: 10) и полученным раствором опрыскивают перемешанное сырье.Соли растворяют в минимальном количестве воды и вводят в сбор также опрыскиванием.Готовые сборы не следует подвергать сотрясениям, ведущим к постепенному разделению смеси на составные части, отличающиеся по удельной массе и измельченности. Порошки - твердая лекарственная форма для внутреннего и наружного применения, обладающая свойством сыпучести.Различают порошки простые (pulveres simplices), состоящие из одного вещества, и сложные (pulveres compositi), состоящие из двух и более ингредиентов.Порошки бывают дозированные (pulveres divisi), т. е. разделенные на отдельные дозы для удобства и точности приема, и недозированные, неразделенные (pulveres indivisi), отпускаемые общим весом в единой упаковке.Как правило, порошки для внутреннего употребления прописываются в дозированном виде, т. е. являются разделенными. Порошки для наружного применения, наоборот, чаще всего отпускаются в неразделенном состоянии.Недозированные порошки: присыпки, порошки для вдувания,порошки для приготовления на дому примочек, полосканий, спринцеваний и других растворов и т. д. К преимуществам порошков -простота изготовления, фасовки и упаковки, точность дозирования, портативность, возможность отпуска медикаментов, несовместимых в иных лекарственных формах. Негативным свойством - длительность процесса изготовления, возможность отсыревания, уменьшение стабильности препарата при измельчении и увеличение его реакционной способности. Требования, предъявляемые к порошкам: сыпучесть, однородность, допустимые нормы отклонения в массе отдельных доз, цвет, вкус, запах, упаковка и оформление, соответствующие входящим в состав ингредиентам. Технологические операции пр-ва порошков: измельчение,рассеивание,смешивание,дозирование,фасовка,упаковка. Принцип работы фасовки: фасуемый порошок подается в загрузочную воронку. Мешалки, вращающиеся соответственно вокруг вертикальной и горизонтальной осей, обеспечивают равномерное распределение порошка в наполнительной камере. Из центра колеса в эти отверстия установлены на резьбе дозирующие поршни, определяющие объем наполнения.Порошок высыпается во флакон под воздействием короткого импульса сжатого воздуха.

9 Таблетки как лек-ая форма. Определение физико-химических и технологич-х св-в порошков используемых в производстве таблеток. Таблетки твердая дозированная лекарственная форма, представ­ляющая собой спрессованные одно или несколько ЛВ. Таблетки имеют вид плоских, и двояковыпуклых круглых, овальных дисков или иной формы пластинок.Диа­метр таблеток колеблется от 3 до 25 мм. Таблетки с большим попереч­ником считаются брикетами. Высота таблеток должна быть в пределах 30—40% их диаметра. Одна таблетка обычно предназначается на один прием. Таблетки диа­метром более 9 мм имеют риску (насечку), к-ая наносится на нее при прессовании штампом. По насечкам таблетки легко разламывают­ся и могут делиться с достаточной точностью на 2 приема. В зависимости от назначения ЛП различают следующие группы таблеток.— таблетки, применяемые пероралыю. Вещества всасываются слизистой оболочкой желудка или кишечника. Таблетки принимают внутрь, запивая водой. Иногда их предварительно растворяют в воде. Пероральные таблетки являются основной груп­пой таблеток.— таблетки, применяемые сублингвально. Вещества всасываются сли­зистой оболочкой рта.— таблетки, применяемые для имплантации. Рассчитаны на замед­ленное всасывание ЛВ с целью пролонгирования лечебного эф­фекта.- таблетки, приготовленные в асептических условиях, используемые для получения инъекционных растворов ЛВ.— таблетки, используемые для приготовления из прессованных веществ растворов разного фармацевтического назначения (полосканий, спринцеваний и др.). Физико-химические св-ва порошков Форма и размер частиц. Порошкообразные ЛП являются грубодисперсными системами и состоят из частиц различных форм и размеров. Большинство их является кристаллическими систе­мами; аморфное состояние встречается редко. Плотность порошка- отношение массы к объему в кило­граммах на кубический метр. Смачиваемость- способность взаимодействовать с раз­личными жидкостями (лиофильность) и прежде всего с водой(гидрофильность). Гигроскопичность. Если упругость паров в воздухе больше, чем их упругость на поверхности твердых частиц, тогда порошкообразная масса, приготовленная к таблетированию, начнет поглощать пары воды с воздуха и расплываться в поглощенной воде. Технологические св-ва порошков. Фракционный состав.Пористость порошкообразной массы. Пористость порошкообразной массы зависит от раз­мера частиц и их формы. Чем меньше плотность укладки, тем больше пористость массы и тем больше ее объем, требующий большего объема матрицы. Насыпная масса —масса единицы объема свободно насыпанного порошкообразного препарата в килограммах на кубический метр. Она зависит от плотности порошка, пористости и влажности порошка. Текучесть (сыпучесть, подвижность) таблетируемых масс. Должная подвижность порошкообразных препаратов — основное условие равно­мерного заполнения матричного отверстия. Прессуемость порошков- это способность его частиц к когезии под давлением, к образованию прочных структу­рированных систем.

10.Группы вспомогательных веществ применяемые при изготовлении таблеток Вспомогательные вещества

Если лекарственные вещества, содержащиеся в таблетке, обеспечивают ее терапевтический эффект, то вспомогательные вещества выполняют двойную функцию: с одной стороны, помогают образованию легко дозируемой и прессуемой массы, с другой — обеспечивают освобождение лекарственного вещества из состава таблетки с необходимой скоростью Разбавители — вещества, вводимые в прописи таблетируемых масс с целью достижения необходимой массы таблетированных препаратов при незначительном содержании действующего ингредиента. В качестве разбавителей применяют крахмал, свекловичный сахар, молочный сахар, глюкозу Разрыхляющие вещества — это соединения, обеспечивающие механическое разрушение (распадение) таблетки в желудке или кишечнике при контакте с пищеварительными соками. От времени и характера распадаемости таблеток зависит действие лекарственных веществ. Разрушающие таблетку за счет набухания ультраамилопектин, агар-агар, желатинРазрушающие таблетку за счет газообразования — так называемые шипучие смеси (например, смеси гидрокарбоната натрия с лимонной или виннокаменной кислотой).Улучшающие смачиваемость и водопроницаемость таблетки (поверхностно-активные вещества — например, твины, спены, натрий лаурилсульфат, а также крахмал). Скользящие и смазывающие вещества. Их вводят в состав таблетируемой массы для улучшения свойств текучести и скольжения крахмал тонкоизмельченный, тальк, полиэтиленгликоли, обезжиренный молочный порошок, борная кислота, аэросил, силикат алюминия, смесь натрия бензоата и натрия ацетата, парафин и т.д Связывающие (склеивающие) вещества добавляют в таблетируемую массу для увеличения прочности гранул и таблеток. Все они должны удовлетворять определенным требованиям; обладать связывающей способностью, не ухудшать распадаемости таблеток, быть совместимыми с лекарственными веществами и индифферентными для организма, не быть дорогостоящими и сложными в применении. Глюкоза — бесцветный кристаллический порошок, без запаха, сладкого вкуса, хорошо растворимый в воде. Этилцеллюлоза — этиловый спирт целлюлозы. Представляет собой белый зернистый без запаха и вкуса порошок, нерастворимый в воде. Применяются 4—8% растворы этилцеллюлозы в безводном этиловом или изопропиловом спирте в качестве склеивающего средства при получений таблеток Альгиновая кислота — аморфный порошок, без запаха, кисловатого вкуса. В воде сильно набухает. Альгинатнатрия — белый или буровато-желтый порошок без запаха и вкуса, медленно растворимый в воде с образованием клейких, растворов. В качестве склеивающего средства используют обычно 1% раствор альгината натрия. Поливиниловый спирт представляет собой белое аморфное вещество, хорошо растворимое в воде, глицерине и нерастворимое в органических растворителях. Обычно в качестве склеивающего средства используют 5% раствор поливинилового спирта. Белая глина (каолин) — белый порошок, жирный на ощупь, с серовато-желтоватым оттенком, не растворяющийся в воде и органических растворителях. С водой способен давать пластичные массы. Магния карбонат основной представляет собой белый легкий порошок, нерастворимый в воде. Используется как разбавитель в таблеточном производстве и в качестве основы для присыпок. Тальк является чистым силикатом (солью кремниевой кислоты) магния. Это тончайший порошок белого или сероватого цвета, скользкий и жирный на ощупь. Не растворяется ни в воде, ни в органических растворителях. Широко используется в фармацевтической практике для таблетирования, дражирования, при обсыпке пилюль, как основа для присыпок и др.