Стадии изготовления ампул:получение дрота,его калибровка, мойка и сушка дрота. Способы мойки дрота, их достоинства и недостатки. Устройство поточной линии для мойки и сушки дрота

Изготовление ампул на полуавтоматах Производство ампул осуществляется из стеклянных трубок (дрота медицинского) и включает следующие основные стадии: изготовление стеклодрота мойка сушка дрота выделка ампул. Стеклодрот выпускается на стекольных заводах из медицинского стекла. Качество дрота регламентируется следующими показателями: конусность, равностенность, прямолинейность, отмываемость загрязнений. Дрот должен быть однородным (без пузырьков воздуха и механических включений), правильной формы в разрезе (круг, а не эллипс) и одинакового диаметра по всей длине.
Дрот производится из жидкой стеклянной массы фирмы «Тунгсрам» (Венгрия) путем вытягивания на специальных линиях AT 2-8-50, установленных на стекловаренных печах. Длина трубок должна составлять 1500±50 мм, наружный диаметр от 8,0 до 27,00 мм, что регулируется изменением количества стекломассы на формовочные устройства, изменением величины давления воздуха и скорости вытягивания. Основные требования, предъявляемые к стеклодроту: отсутствие различных включений (изъянов) чистота наружной и внутренней поверхностей стандартность по размеру трубки должны быть цилиндрическими и прямолинейными.

Калибровка дрота. Для получения ампул одной партии (се­рии) необходимо применять трубки одного диаметра и с одинако­вой толщиной стенок, чтобы ампулы одной серии имели задан­ную вместимость. Точность ка­либровки определяет стан­дартность ампулы и имеет боль­шое значение для механизации и автоматизации ампульного производства. С этой целью дрот калибруют по наружному диаметру на машине Н. А. Филипина (рис. 1). Стеклянные трубки 7, попадая в машину по направ­ляющим 1, скатываются до упора 6. Откуда при помощи захватов 5 подаются на калиб­ры 3. На вертикальной раме машины 4 укреплено пять калибров. Если диаметр трубки больше отверстия калибра, трубка поднимается выше захватами вверх на следующие калибры с большим зазором. Трубки, диаметр которых соответствует размеру калибра, по наклонным направляющим скатываются в накопитель 2, откуда поступают на мойку.
Мойка и сушка дрота. Известно несколько способов мойки дрота, самый распространенный из них — камерный способ. Установка для промывки представляет собой две герметически закрывающиеся камеры, загружаемые вертикально стоящими пучками дрота. Камеры заполняются горячей водой или раствором моющего средства, после чего производится подача пара или сжатого воздуха через барботер. Затем жидкость из камеры сливается и дрот промывается душированием обессоленной водой под давлением. Для сушки внутрь камеры подается горячий фильтрованный воздух. К недостаткам камерного способа мойки трубок относят большой расход воды, малую скорость подачи воды (около 10 см/с при необходимых 100 см/с) для преодоления адгезивных сил. Повысить эффективность данного способа возможно струйной подачей воды, созданием турбулентных потоков, за счет усовершенствования барботажа. Более эффективным считают способ мойки с помощью ультразвука. Установка мойки трубок работает следующим образом. Трубки в горизонтальном положении подаются на транспортные диски, подходят к газовым горелкам для оплавления с одной стороны и погружаются в барабан ванны, заполненной горячей водой очищенной. На дне ванны расположен ряд магнитострикционных генераторов ультразвука. Дополнительно в отверстия трубок из сопел подается струя воды. Таким образом воздействие ультра­звука сочетается со струйной мойкой. Вымытые трубки сушат в воздушных сушилках при температуре 270 °С. Значительно улучшает эффективность мойки контактно-ультразвуковой способ, так как в данном случае к специфическим воздействиям ультразвука (кавитация, давление, ветер) добавляется механическая вибрация трубок с высокой частотой.

,

Вопрос

Технологический процесс производства лекарств в ампулах, осуществляемый в ампульных цехах химико-фармацевтических предприятий, складывается из следующих основных стадий:

1) подготовительной,

2) приготовления инъекционного раствора,

3) ампулирования,

4) запайки ампул,

5) стерилизации,

6) контроля,

7) маркировки и упаковки.

Получение растворителя.

В качестве растворителя для инъекционного раствора применяются вода и различные неводные жидкости: масла, полусинтетические и синтетические растворители. Получение воды для инъекций на фармацевтических предприятиях осуществляется при помощи высокопроизводительных дистилляторов, обеспечивающих соответствующее качество воды, включая ее апирогенность.

Лекарственные вещества, нерастворимые в воде, растворяют в неводных растворителях, которые также применяют для получения инъекционных растворов лекарственных веществ, нестойких в водных растворах. В качестве неводных растворителей, помимо персикового, миндального и арахисного масел, используют пропиленгликоль, глицерин (до 30%), полиоксиэтиленгликоль, этилолеат, изопропилмиристат, бензилбензоат.

Выделка ампул.

Изготовление ампул осуществляется в специальном отделении ампульного цеха, оборудованном соответствующими автоматами и полуавтоматами. Изготавливают ампулы из длинных стеклянных трубок — дрота, который поступает на фармацевтические предприятия со стекольных заводов.

. Подготовка ампул к наполнению.

Изготовленные на ампульных автоматах и полуавтоматах ампулы должны быть подвергнуты специальной очистке, прежде чем их можно будет наполнять инъекционным раствором.

Процесс подготовки ампул к наполнению включает обрезку капилляров, мойку и сушку ампул. Поскольку на машинах, изготавливающих ампулы, после их выделки осуществляется немедленная запайка с целью герметизации и предотвращения дальнейшего загрязнения поверхности ампул в период их хранения в цехе до момента заполнения раствором, перед мытьем и сушкой ампулы необходимо открыть, т. е. обрезать их капилляры.