Производство гнутых профилей

Тонкостенные гнутые профили находят широкое применение в автотракторной промышленности, машиностроении, строительном производстве и в других отраслях промышленности. По сравнению с горячекатаными гнутые профили имеют ряд преимуществ: их можно изготовлять весьма малой толщиной (до 0,5 мм) и сложной конфигурации, в том числе замкнутые (рисунок 14). Благодаря рациональной форме поперечного сечения, гнутые профили позволяют уменьшить массу конструкции без снижения прочности и получить значительную экономию металла.

Тонкостенные гнутые профили изготовляют из углеродистых и низколегированных сталей, цветных сплавов на профилегибочных агрегатах.

Исходным материалом для производства гнутых профилей служат горячекатаные и холоднокатаные листы, полосы и ленты толщиной 0,5 – 10 мм и шириной до 2000 мм. При профилировании можно использовать листы и полосы оцинкованные, луженные и покрытые пластиком.

Гнутые профили получают путем холодной гибки исходного материала на агрегатах периодического или непрерывного действия. Современные агрегаты непрерывного действия представляют собой ряд последовательно расположенных клетей с приводными роликами (рисунок 50). Эти агрегаты выполняют четырех типов:

1) поточные агрегаты для поштучного профилирования (рисунок 50, а). Полоса в рулоне поступает на разматыватель, задается передним концом в тянущие ролики и направляется в правильную машину. После разрезки на летучих ножницах на длины готовых профилей и смазки в промасливающей машине, листы задаются в ролики первой клети собственно непрерывного профилегибочного стана. По выходе из первой клети передний конец листа поступает во вторую и последующие клети, постепенно изгибаясь до заданной формы и размеров. По выходе из последней клети стана профили промасливаются и укладываются в пачки.

2) поточные агрегаты с комбинированным (непрерывным и поштучным) процессом профилирования листов, полос и лент (рисунок 50, б). Полоса в рулоне поступает на разматыватель, где она разматывается, задается в тянущие ролики, далее в правильную машину и после промасливания поступает к непрерывному формовочному стану и далее готовые профили разрезаются летучими ножницами с профильными ножами на мерные длины. После промасливания листы укладываются в пачки. Для получения тяжелых профилей используются отдельные листы или полосы, разрезаемые летучими ножницами, установленными перед формовочным станом.

3) поточные агрегаты с непрерывным процессом профилирования бесконечной полосы, получаемой путем сварки в стык концов отдельных рулонов и последующей резки готовых профилей на мерные длины (рисунок 50, в). В составе технологического оборудования агрегата до формовочного стана имеется: два разматывателя рулонов, тянущие ролики, правильная машина, гильотинные ножницы для обрезки переднего и заднего концов рулона, стыкосварочная машина, вторая правильная машина и промасливающая машина. За формовочным станом установлены летучие ножницы с профильными ножами для резки готовых профилей на мерные длины, а также промасливающая машина и укладчик готовых профилей.

а – с поштучным процессом профилирования; б – с комбинированным процессом

профилирования; в – с непрерывным процессов профилирования: 1 – разматыватель;

2 – тянущие ролики; 3 – правильная машина; 4 – летучие ножницы; 5 – промасливающая машина; 6 – формовочный стан; 7 – летучие ножницы с профильными ножами;

8 – промасливающая машина; 9 – укладчик; 10 – гильотинные ножницы для обрезки

переднего и заднего концов; 11 – стыкосварочная машина; 12 – петлеобразователь;

13 – калибровочные клети; 14 – летучая пила

Рисунок 50 – Технологические схемы профилегибочных агрегатов

4) поточные агрегаты с порулонным процессом профилирования, когда технология непрерывного процесса реализуется в пределах одного рулона, операция сварки рулонов отсутствует, а порезка готового профиля производится летучими ножницами, установленными за формовочным станом.

Технологический процесс профилирования состоит в подготовке металла к профильной гибке, собственно профилировании, и отделки получаемых изделий.