Обработка на одношпиндель- ных и многошпиндельных горизонтальных автоматах и полуавтоматах

Одношпиндельные фасонно-отрезные авто­маты 11Ф16, 11Ф25, 11Ф40 предназначены для обработки деталей из прутка диаметром до 40 мм; автоматы 1Б023, 1Б032 применяют для изготовления деталей из стальной проволоки диаметром до 8 мм и латунной проволоки диаметром до 10 мм, свернутой в бунт. На фасонно-отрезных автоматах обрабатывают детали длиной до 100 мм, для которых не тре­буется высокая точность. На этих автоматах ни пруток (проволока), ни шпиндельная бабка в процессе обработки продольного перемеще­ния не имеют. Обработка ведется методом врезания фасонными, отрезными и другими резцами, установленными в резцовой вращаю­щейся головке (поперечных суппортах). Неко­торые станки имеют устройство для продоль­ного точения, а также агрегатные головки для сверления, нарезания резьбы, фрезерования.

Одношпиндельные автоматы продольного точения (1103, 1Б10В, 1М06ДА, 1М10В, 1М10А, 11Т16В, 1Д25В, 1М32В и др.) предназ­начены для обработки деталей из прутка диа­метром до 30 мм и длиной до 100 мм с точ­ностью 5 —6-го квалитета по диаметру и 6-го квалитета по длине и с шероховатостью по­верхности Ra = 5 ч-1,25 мкм.

На автоматах продольного точения шпин­дельная бабка имеет продольное поступатель­ное перемещение. Все суппорты (которых мо­жет быть четыре-пять) расположены вееро­образно вокруг обрабатываемого прутка и имеют только поперечное перемещение. При одновременном согласованном перемещении шпиндельной бабки с прутком и поперечных суппортов с инструментами на этих автоматах возможна обработка конических и фасонных поверхностей без применения фасонных рез­цов. Разместив в стойке вертикальных суп­портов дополнительную опору для прутка (не­подвижный люнет), на автоматах продольного точения можно обрабатывать с высокой точ­ностью достаточно длинные детали небольшо­го диаметра (l/d < 10). При обработке загото­вок из квадратного и шестигранного прутка используют вращающийся люнет. Шпиндель в автоматах продольного точения всегда вра­щается в одну сторону и имеет левое враще­ние. Поэтому правую резьбу на них нарезают методом обгона.

Одношпиндельные токарно-револьверные ав­томаты (1Е110П, 1Ц110П, 1Л116П, 1Е125П, 11Е140П, 1Е165П и др.) предназначены для обработки деталей сложной формы из прутков диаметром 10 — 63 мм; на полуавтоматах из штучных заготовок обрабатывают детали диа­метром до 160 мм. Наличие в токарно-револь- верных автоматах трех (а в некоторых — и четырех) поперечных суппортов и продольно­го суппорта с шестипозиционной револьвер­ной головкой (в которой помещают державки со сверлами, зенкерами, развертками, резца­ми, резьбонарезными и другими инструмента­ми) значительно расширяет их технологиче­ские возможности. Передний поперечный суп­порт является отрезным, а на заднем и вертикальном обычно устанавливают резцы для обработки фасок, канавок, фасонных по­верхностей, накатные и другие инструменты. Большинство технологических переходов вы­полняется при более быстром левом вращении шпинделя, а нарезание резьбы, развертывание и некоторые другие переходы — при более медленном правом вращении шпинделя. Пере­ключение вращения шпинделя осуществляется автоматически.

Многошпиндельные горизонтальные авто­маты (1Б216, 1Б225, 1В225, 1Б240, 1Б265, 1Б290 и др.) предназначены для изготовления деталей из калиброванных прутков круглого, квадратного или шестигранного сечения из стали и цветных металлов диаметром 12—100 мм, длиной до 160 мм (в зависимости от мо­дели автомата), а полуавтоматы — из штучных заготовок диаметром до 200 мм (в зависимости от модели). В качестве заготовок могут использоваться также трубы. На много­шпиндельных горизонтальных автоматах и полуавтоматах обработка проводится после­довательно на четырех, шести или восьми по­зициях по числу шпинделей станка. Восьми- шпиндельные автоматы и полуавтоматы мож­но настраивать на двойную индексацию, в этих случаях шпиндельный блок поворачи­вается сразу на две позиции.

Шестишпиндельные автоматы и полуавто­маты также выпускают с двойной индекса­цией, но в отличие от восьмишпиндельных, они не могут быть переналажены на обработ­ку с одинарной индексацией. Для выполнения в составе автоматной операции таких работ как фрезерование шлицев и лысок на торцах и цилиндрических поверхностях деталей, свер­ление радиальных отверстий и др. предусма­тривается исполнение автоматов с остановом и фиксированным остановом отдельных шпин­делей, а также исполнение их с независимой частотой вращения шпинделей. Многошпин­дельные горизонтальные автоматы и полуав­томаты отличаются от одношпиндельных большей производительностью и позволяют вести обработку более сложных деталей, хотя точность обработки ниже.

Токарные одно- и многошпиндельные го­ризонтальные автоматы предназначены для обработки цилиндрических, конических, ша­ровых, фасонных поверхностей вращения.

На базе одношпиндельных токарно-револь- верных, фасонно-отрезных, продольного точе­ния и многошпиндельных автоматов возмож­на обработка штучных заготовок в автомати­ческом цикле при механизации и автоматиза­ции загрузки и выгрузки заготовок либо в полуавтоматическом цикле с ручной загруз­кой. Переналадка автомата или полуавтомата на обработку другой детали занимает не ме­нее 3 — 5 ч, поэтому применять эти станки це­лесообразно только в случае длительной обра­ботки одной партии деталей; переналадка на обработку других деталей ранее чем через 30 — 45 ч непрерывной работы не рекомендует­ся.

При расчете наладок в операционно-нала- дочной карте приводят схему наладки станка по переходам, расчет режимов резания и про­изводительности. При проектировании нала­док для повышения производительности и удобства наладки станка, а также для сниже­ния брака при наладке следует по возможно­сти применять быстросменные наладки-блоки и наладку инструментов на размер вне станка с использованием измерительных приспособ­лений.

На одношпиндельных токарно-револь- верных автоматах и полуавтоматах наружные поверхности обрабатывают с помощью про­дольных и поперечных суппортов. Обработку с продольной подачей осуществляют с револь­верной головки инструментальным шпинде­лем или специальными приспособлениями. Конусные поверхности можно обработать цри применении копирных державок либо инстру­ментами, установленными в специальной дер­жавке поперечного суппорта; продольное перемещение осуществляется револьверной го­ловкой. Резьбу нарезают с револьверной го­ловки метчиками, плашками и, главным обра­зом, самооткрывающимися головками. Свер­ление отверстий и зацентровку выполняют с револьверной головки. Соответствующие скорости резания и подачи при сверлении глу­боких отверстий малого диаметра обеспечи­ваются приспособлениями для быстрого свер­ления. Развертывание, растачивание, цекова- ние торцов производят с продольного суппор­та.

Точность обработки на токарных автома­тах и полуавтоматах достигается с допуском 0,03 — 0,06 мм по диаметру и 0,08 — 0,15 мм по линейным размерам. В некоторых случаях при применении специальной технологической ос­настки может быть достигнута более высокая точность.

Параметр шероховатости поверхности при обработке на автоматах и полуавтоматах Ra = 5 -г 1,25 мкм.

Разрабатывая наладки на одношпин- дельные автоматы и полуавтоматы, следует совмещать работу инструментов, разме­щенных на поперечном суппорте и в револь­верной головке, не совмещать обдирочную обработку с чистовой, не ослаблять сечение детали на первых переходах обработки во из­бежание вибрации и отжатий при последую­щих переходах.

Во избежание нестабильности размеров и появления уступов на обработанной поверх­ности необходимо совмещать моменты начала и окончания работы различных инструментов. Окончательную обработку наружных поверх­ностей тонкостенных деталей следует преду­сматривать после обработки отверстий, так как при сверлении, зенкеровании и развертывании отверстий наблюдается увеличение наружных размеров. С целью получения малых параме­тров шероховатости поверхности и ста­бильных размеров деталей при обработке фа­сонными резцами с поперечных суппортов необходимо пользоваться упором для зачист­ки; центровочные сверла следует задерживать в конце подачи на несколько оборотов для зачистки.

Обтачивание наружных цилиндрических по­верхностей револьверной головкой целесоо­бразно совмещать с обработкой отверстий, а обработку фасок и наружных торцов деталей совмещать с отрезкой; совершенно недопусти­мо совмещение отрезки с обдирочными или другими переходами, требующими больших сил. Резьбу следует нарезать после обди­рочных переходов, но при неослабленной де­тали во избежание скручивания. В резьбовых отверстиях, нарезаемых метчиком, для ком­пенсации погрешностей наладки и размещения стружки необходимо предусмотреть зазор ме­жду дном отверстия и торцом метчика в ко­нечном положении длиной не менее трех вит­ков резьбы. Для предотвращения поломок сверл при обработке глубоких отверстий тре­буется осуществлять прерывистую подачу.

При наличии свободных гнезд для инстру­ментов в револьверной головке выгодно длину сверления распределить на несколько позиций.

В случаях обработки штучных заготовок малой жесткости на полуавтоматах для обес­печения точности и уменьшения влияния сил зажима на деформацию детали целесообразно использовать зажимные приспособления, обес­печивающие при черновых переходах боль­шую силу, затем разжим и зажим с меньшими силами для чистовых переходов.

На многошпиндельных автоматах и по­луавтоматах наружные поверхности обрабаты­вают как с продольных, так и с поперечных суппортов. С поперечных суппортов обра­батывают фасонные поверхности деталей, у которых длина контурной линии относитель­но диаметра невелика (l/d < 1,5), и окончатель­но обтачивают детали для получения точных линейных размеров. Длинные детали обтачи­вают с использованием люнетных державок.

В некоторых случаях для обработки широ­ких деталей сложного профиля применяют ко- пирное приспособление, устанавливаемое вме­сто переднего поперечного суппорта. Отвер­стия обрабатывают с продольных суппортов, в которые устанавливают инструменты для центрования, сверления, зенкерования, раз­вертывания, растачивания, снятия фасок. Вы­точки в отверстиях получают резцами, закре­пленными в специальных державках. Резец получает поперечное перемещение после упора державки в неподвижную стойку. Внутренние конусные поверхности растачивают с по­мощью специальных качающихся державок с продольного суппорта.

Внутренние резьбы нарезают метчиками, наружные резьбы — самооткрывающимися го­ловками с продольных суппортов. Накатывать резьбы можно как с продольных, так и с попе­речных суппортов с помощью специальных го­ловок. Рифления накатывают роликами с про­дольного и поперечного суппортов с примене­нием люнетных державок. Детали отрезают с поперечного суппорта.

При проектировании наладок на автоматы и полуавтоматы необходимо стремиться к максимальному совмещению работы про­дольных и поперечных суппортов. При этом следует избегать совмещения обдирочных и чистовых переходов. Тяжелую обдирочную обработку рекомендуется выполнять в первую очередь, а окончательную доводочную обра­ботку выносить на отдельные позиции. Для обработки фасонных поверхностей с точ­ностью линейных размеров 0,08—0,15 мм и диаметральных размеров 0,08 — 0,2 мм сле­дует применять не менее двух фасонных рез­цов — для черновых и чистовых переходов. При обработке многогранных прутков для облегчения последующей работы фасонных резцов целесообразно обдирочные операции осуществлять простыми резцами с продольно­го либо поперечного суппорта. Для обеспече­ния точных диаметральных размеров с допу­ском 0,03—0,05 мм необходимо использовать специальные качающиеся роликовые державки с бреющими резцами, работающие с попе­речных суппортов.

При работе с поперечных суппортов для получения стабильных размеров детали сле­дует предусматривать выдержку без подачи в течение 7—10 оборотов.

При особых требованиях к концентрично­сти наружных и внутренних поверхностей окончательную их обработку рекомендуется выполнять на одной позиции.

Последовательность переходов обработки целесообразно назначать так, чтобы заготовка на первых позициях не была ослаблена прота­чиванием канавок или фасонных поверхностей около зажимного патрона.

Чтобы избежать появления рисок от резца на обработанной поверхности при обратном ходе суппортов, рекомендуется оставлять ми­нимальные припуски на окончательную обра­ботку, устанавливать резец несколько выше линии центров и совмещать окончательное об­тачивание с отрезкой детали так, чтобы к мо­менту обратного хода суппорта деталь была отрезана. Для этих целей целесообразно при­менять специальные державки с «отскоком» резца при обратном ходе суппорта.

Нарезание резьбы на автомате нельзя сов­мещать в одной позиции с другими перехода­ми, а иногда целесообразно выделять его в от­дельную операцию.

Увода сверла можно избежать при приме­нении предварительного центрования детали центровочным сверлом. Предварительное цен­трование полезно и при тяжелых поперечных нагрузках, когда короткое сверло служит в ка­честве поддерживающего центра в момент обработки других поверхностей.

При обработке ступенчатых отверстий ре­комендуется вначале сверлить отверстия боль­шего диаметра. Глубокие отверстия необходи­мо сверлить с перерывами, чтобы избежать заедания и поломки сверл.

Отрезку детали можно совмещать с окон­чательными переходами. Для сокращения пу­ти отрезного резца при отрезке жестких дета­лей выгодно предварительно осуществлять прорезку под отрезной резец; с этой же целью следует пропускать сверло на расстояние, пре­вышающее длину детали.

Применяя специальные дополнительные механизмы с приводом от кинематической це­пи станка, можно расширить технологические возможности токарных автоматов путем осу­ществления при обработке деталей дополни­тельных переходов, не выделяемых в так на­зываемые доделочные операции. Так, на то­карных автоматах осуществляют поперечное сверление, сверление и снятие фасок со сто­роны отрезки, фрезерование шлицев, прошива­ние фасонных отверстий, развальцовывание, накатывание клейм и др.

Сверление поперечных или эксцентрично расположенных отверстий, как правило, про­водят с остановкой шпинделя.

Примеры наладок. На рис. 96 представлена схема наладки типовой детали из бунта на фа­сонно-отрезном автомате. После отрезки заго­товки резцы 7 и 2 вращающейся головки отхо­дят, и бунт подается вперед, выталкивая изготовленную деталь (рис. 96,а); затем бунт зажимается. Далее происходит быстрый под­вод резца 1 (рис. 96,6) для обтачивания по диаметру 2,5 мм и фаски отрезаемой детали; резец 2 подрезает торец, отрезает деталь и об­тачивает конус последуюшей детали.

Сталь 45

0,5*45

Рис. 96. Схема наладки ти­повой детали из бунта на фасонно-отрезном автома­те

Обработка типовой детали на автомате

Рис. 97. Схема наладки типовой детали на автомате продольного точения

^ 'it tssi f If "у

0,5 XU50

Просриль 5 насечки

Рис. 99. Наладка одношпиндель- ного токарно-револьверного ав­томата для обработки детали с насечкой по торцу

Рис. 100. Наладка одношпин- дельного токарно-револьверного автомата для полной механи­ческой обработки детали, включая «доделочные» операции

 

 

	п/
Шг/ш*	ц

 

 

Рис. 98. Наладка одношпиндель- ного токарно-револьверного ав­томата для одновременной обра­ботки деталей двух наименова-

 

продольного точения (рис. 97) осуществляется путем последовательного чередования (пере­ходы I—XIII) продольного перемещения шпиндельной бабки с прутком и поперечных перемещений резцов. Только на XIII переходе готовая деталь отрезается при одновременном перемещении прутка с бабкой и отрезного резца.

На рис. 98 представлена наладка одно- шпиндельного токарно-револьверного автома­та для одновременной обработки деталей двух наименований. За пять (/ — V) переходов пода­чу прутка до упора проводят на длину двух деталей с припуском для отрезки. Отверстие диаметром 5 мм сверлят на глубину, которая обеспечивает получение фаски у следующей детали. Комбинированным отрезным резцом поочередно отрезают сначала первую деталь, затем вторую.

На рис. 99 показана наладка токарно-ре- вольверного автомата для обработки детали за шесть переходов с использованием ролико­вого накатника, установленного в револьвер­ной головке.

Наладка одношпиндельного токарно-ре- вольверного автомата для полной механиче­ской обработки детали за пять переходов по­казана на рис. 100. В наладку включены три «доделочные» операции. На переходе III при невращающемся шпинделе фрезеруют две лы- ски до размера 4,5 мм и сверлят отверстие диаметром 7 мм комбинированным сверлом. Сверление отверстия диаметром 6,6 мм и сня­тие фаски осуществляются с помощью вспо-

 

 

 

30°с двух сторон

Рис. 102. Наладка четырехшпиндельного автома­та для обработки гаек одинакового размера

И

tv

Ш

-—-"л

Й

 

Рис. 101. Наладка четырехшпиндельного авто­мата для одновременной обработки двух деталей

могательного устройства (переход IVa) после отрезки детали («обратная обработка»).

2^У0'73

Рис. 103. Наладка восьмишпиндельного автомата для обработки поршня тормозной пневмосис­темы

Наладка четырехшпиндельного автомата (рис. 101) позволяет рационально использо­вать обрабатываемый материал. На позиции / трубчатым сверлом высверливают среднюю часть прутка в виде стержня, из которого из­готовляют втулку меньшего диаметра (на по­зициях II—IV). Аналогично этому обрабаты­вают другие мелкие детали (шпильки, штифты и т. п.).

На рис. 102 показана наладка четырех­шпиндельного автомата для одновременной обработки трех гаек за один рабочий цикл.

Наладка восьмишпиндельного автомата (рис. 103) для обработки поршня тормозной пневмосистемы из латуни обеспечивает точ­ность поверхностей с допуском 0,043 — 0,065 мм и параметр шероховатости Ra = 1,25 мкм. Обработка наружных поверхностей осу­ществляется в основном твердосплавным ин­струментом на скоростях резания до 145 м/мин. В наладке предусмотрено использова­
ние специальных приспособлений для фрезеро­вания лысок (позиция VII), нарезания резьбы гребенкой (позиция VI), обтачивания фа­сонным бреющим твердосплавным резцом с поддержкой роликом (позиция V). Внутрен­ние поверхности обрабатываются ступенчаты­ми сверлами и развертками из быстрорежу­щей стали (позиции I, IV), а поверхности диаметром 24 мм и более — твердосплавным ступенчатым зенкером. На позиции VI с по­мощью специального приспособления прово­дится глубокое сверление отверстия диаме­тром 8+⁰'² мм. На позиции VIII деталь пере­хватывается специальным цанговым зажимом, после чего отрезается без заусенцев на торце.

Рис. 105. Наладка шестишпиндельного автомата для обработки специальной гайки с использо­ванием приспособления для фрезерования шлица

На рис. 104 показана наладка шестишпин- дельного автомата для обработки пальца синхронизатора. Для обеспечения точности обработки на позиции IV применены бреющий фасонный резец и поддерживающий ролик. На позиции VI дополнительно установлены спе­циальный цанговый зажимной патрон и при­способление для обработки с обратной сто­роны после отрезки детали (позиции VIa).

Наладка шестишпиндельного автомата для обработки специальной гайки (рис. 105) пред­усматривает применение приспособлений для фрезерования шлица на позиции III, для фре­зерования внутренней канавки на позиции IV и нарезания резьбы на позиции V.

Наладка восьмишпиндельного автомата для обработки поршня резцами с механиче­ским креплением неперетачиваемых пластин твердого сплава показана на рис. 106. Особен­ностью этой наладки является применение фрезерной головки на позиции V для фрезе­рования пазов. В момент фрезерования шпин­дель останавливается. На позиции VIII осу­ществляется перехват детали в специальную головку, и поршень обрабатывается с обрат­ной стороны.

Рис. 104. Наладка шестишпиидельиого автомата для обработки пальца синхронизатора с использованием устройства для «обратной обработки»

hi	кгТТНГЪ»-/!
м Г	ГТ

На рис. 107 приведена наладка шестишпин- дельного автомата, в которой предусмотрен максимальный съем стружки на первых пози­циях. В последующих позициях проводится получистовая и чистовая обработка, а затем отрезка детали. Обработка наружного профи­ля ввиду необходимости снятия большого
объема стружки осуществляется с поперечных суппортов в пяти позициях, причем черновая обработка разбита на три перехода, которые выполняются в позициях I—III. Одновременно с обработкой наружного профиля отрезаемой детали выполняется и предварительное фор­мирование торцовой поверхности следующей детали. Получистовое обтачивание торцов вы­полняется в позиции IV, где нет больших осевых сил, а чистовая точная обработка с по­мощью бреющей державки — в позиции V.

Отверстия сложной формы обрабатывают­ся во всех шести позициях с продольного суп­порта, причем для получения наименьшего рабочего хода продольного суппорта сверле­ние разбито на три перехода, выполняемых в позициях I— III. В позиции I сверление пред­усматривается без предварительного центро­вания ввиду небольшой его глубины — 1,4 диа­метра. Сверло должно быть комбиниро­ванным для образования фаски в отверстии, а его общий вылет не должен превышать четырех диаметров. В позиции II диаметр сверла на 0,2 мм меньше с целью устранения быстрого изнашивания по наружной поверхно­сти, которое может быть вызвано отклоне­нием от соосности с обрабатываемой де­талью. В позиции III сверлится отверстие под резьбу; учитывая его малый диаметр, для обеспечения благоприятных режимов резания применено быстросверлильное устройство. Предварительно просверленное отверстие со­здает направление для сверла в этой позиции.

Рис. 106. Наладка восьмишпиндельного автомата для обработки поршня

Ш и ш'5

Рис. 107. Наладка шестишпиндельного автомата для обработки червяка

В позиции IV установлен зенкер для полу­чистовой обработки отверстия под развертку и снятия ступеньки от применения сверл раз­ных диаметров. Рабочий ход зенкера должен быть вдвое больше рабочего хода продольно­го суппорта, что обеспечивается применением устройства с независимой подачей от кулачков инструментального барабана. В позиции V чи­стовая обработка отверстия проводится раз­верткой. При этом используется устройство с независимой подачей для получения нужной длины рабочего хода. В позиции VI нарезают­ся резьбы, для чего устанавливается резьбона­
резное устройство с реверсированием и приме­няется независимая подача инструмента. По­сле выхода из детали резьбонарезного инстру­мента заканчивается ее отрезка.

На рис. 108 представлена наладка горизон­тального шестишпиндельного полуавтомата для обработки корпусной детали из штучной заготовки. Заготовка из алюминиевого сплава, полученная методом точного литья, обра­батывается на расточном станке, на котором обтачивается базовый поясок и торец, после чего она поступает на полуавтомат. В наладке применены специальные приспособления для отвода резца при обратном ходе во избежание получения рисок и повреждения поверхностей при обтачивании по наружному диаметру 104 + 0 20 ^мм> растачивании отверстии диамет­ром 64 ^{+ 0}'⁰⁷⁴ и 65 ^{+ 0}'⁰⁷⁴ мм на позициях III и IV. Для обеспечения малого параметра ше­роховатости поверхностей диаметром 64 и 65 мм на позиции VI в шпинделе с независи­мой подачей применена двухступенчатая рас­катка. Предусмотрены также резцы с механи­ческим креплением неперетачиваемых твердос­плавных пластин с наладкой на размер вне станка на специальных приспособлениях. Ре­жим резания: скорость резания 500 м/мин; подача 0,01—0,16 мм/об; цикл обработки де­тали составляет 37 с.

0J6

Рис. 108. Наладка шестишпин- дельного полуавтомата для обра­ботки корпусной детали с вы­сокими требованиями по точности и шероховатости

Для обтачивания длинных деталей из штучных заготовок (рис. 109) требуются лю-

 

1 н
ни		J

Рис. 109. Наладка четырехшпиндельного полуавто­мата для обработки валиков большой длины из штучных заготовок

 

10 Под ред. А. Г. Косиловой и Р. К. Мещерякова

Рис. 110. Двухиндексная наладка восьмишпиндельного полуавтомата для обработки заготовок зубчатых колес

 

нетные державки (позиция II). Шейки диаме­тром 9,27_о,о9 ^и Ю,27_о,о9 ^мм обтачивают бреющими резцами на позициях III и IV.

Рис. 111. Наладки шестишпиндельных полуавтоматов для обработки штучных заготовок промежуточных зубчатых колес: а — базирование по наружной поверхности; б — базирование по обработанным внутреннему отверстию и торцу

На рис. 110 показана двухиндексная налад­ка восьмишпиндельного полуавтомата для полной токарной обработки заготовок зуб­чатых колес с двух сторон. На позициях III, V, VII проводится обработка в патроне отвер­стия, торцов и фасок с одной стороны, затем на позиции II заготовку устанавливают по обработанным отверстию и торцу, и в пози­циях IV, VI, VIII ведется обработка наружной поверхности, торцов и фасок с другой сто­роны.

Наладки шестишпиндельных полуавтома­тов для обработки штучных заготовок проме­жуточных зубчатых колес представлены на рис. 111. Требования по точности и параме­трам шероховатости высоки. Для обеспечения указанных требований на позиции V обоих станков применены при первом зажиме рас­катка (рис. 111, л), а также специальное при­способление для окончательного обтачивания и выглаживания сферы (рис. 111.6).

ОБРАБОТКА