Выбор метода изготовления для ПП.

Выбор метода определяет то, как будет организовано производство (во времени и в пространстве, т.е. по рабочим местам).

Методы изготовления изделий:

1. Поточный метод: объект – поточная линия, т.е. совокупность рабочих мест, расположенных в последовательности рабочего процесса; рабочие места специализируются на выполнении конкретных операций; за ними закрепляется ограниченное число видов продукции. Процесс производства организован по принципу потока с однонаправленным движением от одного рабочего места к другому.

По ассортименту продукции различаются разные виды поточных линий:

- Постояннопоточные однопредметные – выпускается большое количество деталей или изделий одного наименования, применяются в крупносерийном производстве.

- Постояннопоточные многопредметные – несколько видов деталей или изделий, сходных по конструкции и технологии обработки и сборки, т.е. переналадка оборудования не требуется. Применяются в серийно-поточном производстве.

- Переменнопоточные многопредметные – поочередно обрабатывается несколько видов деталей или изделий, при переходе от одного вида к другому требуется переналадка оборудования. Используется в среднесерийном производстве.

- Групповые многопредметные – рабочие места специализированы технологически, линии много раз переналаживаются. Используются в среднесерийном и мелкосерийном производстве.

2. Партионный метод. Обычно применяется в условиях средне- и мелкосерийного производства. Производство осуществляется сериями, детали запускаются в обработку партиями в соответствии с определенно разработанными графиками. За каждым рабочим местом закреплено несколько деталей и операций. Для выполнения операций часто используется универсальное оборудование и инструменты. Оборудование располагается по группам однотипного оборудования. Для метода характерно постоянное прерывание работы оборудования для переналадки перед изготовлением новой партии.

3. Единичный метод. Используется при большом ассортименте изготавливаемой продукции. Характерен значительный удельный вес нестандартных деталей и узлов, а также разнообразие работ, выполняемых на каждом рабочем месте. Также характерна трудоемкость и длительность цикла производства продукции. Отсутствуют типичные технологические процессы. Оборудование располагается по группам однотипного оборудования.

После выбора одного из методов рассчитывается:

- Длительность производственного цикла – интервал времени между запуском сырья и материалов в производство и окончательным изготовлением продукции, все время, связанное с производством продукции до отгрузки покупателю. - Размеры партий – определяется числом одноименных деталей, которые непрерывно обрабатываются на каждой операции производственного цикла.

- Сроки запуска партий в производство.

4. Расчет загрузки оборудования:

- Расчет коэффициента загрузки оборудования;

- Определение пропускной способности оборудования;

- Выявление резерва или дефицита в единицах производительности оборудования и в станках.

Коэффициент загрузки оборудования (К₃): К3 = F / D

F – станкоемкость производственной программы, ч.

D – действительный фонд времени работы оборудования, ч.

Действительный фонд времени работы оборудования (D):

D = (S * Dn * (100 – Pрем) * U) / 100 Up

S – фактическая сменность работы оборудования;

Dn – номинальный фонд времени работы оборудования при односменной работе, ч.

Pрем – потери времени на ремонт при соответствующей сменности, %;

U – время работы оборудования, мес.

Up -количество месяцев в рассматриваемом периоде (году).

 

ПЛАНИРОВАНИЕ ПОТРЕБНОСТИ В МАТЕРИАЛЬНО-ТЕХНИЧЕСКИХ РЕСУРСАХ (МТР)

Цели, задачи и содержание планирования потребности в МТР

Основная цель разработки плана материально-технического обеспечения (МТО) – оптимизация потребности предприятия в материально-технических ресурсах.

Расчет потребности в мат-тех ресурсах осуществляется в плане мат-тех обеспечения. Оптимизация не означает экономию средств на предприятии. Низкая цена может привести к низкому качеству.

Задачи плана МТО включают:

1. минимизацию затрат на приобретение, доставку и хранение материалов

2. обеспечение высокого качества материалов

3. определение оптимальных сроков поставки и размеров партий материалов

4. определение оптимального уровня запасов МТР (Текущих и страховых запасов для технических ресурсов)

Структура плана МТО включает два раздела:

1. План потребности в МТР

- План потребности в сырье и материалах

- План потребности в топливе и энергии

- План потребности в оборудовании

2. План закупок

Исходные данные:

1.Намеченный объем производства.

2.Объем работ по техническому и организационному развитию, а также по капитальному строительству.

3.Задания по снижению норм расходов мат-лов и сама система нормативов.

План составляется обычно на год с разбивкой по кварталам.

План потребности составляется с учетом отраслевых особенностей.

Алгоритм составления плана МТО включает следующие этапы:

1. разработка проекта плана; Проект плана формируется на основе заявок производственных подразделений, который содержит объем потребностей по ресурсам.

2. корректировка проекта на основе анализа эффективности использования МТР; корректировки производственной программы также происходят с учетом изменения производственной программы и норма расходов

3. анализ рынка сырья и материалов и принятие решения о закупке

4. составление балансов МТР и планов закупок