Установка контактной доочистки масел отбеливающими землями

Процесс контактной доочистки является завер­шающей стадией производства масел и предназначен для улучшения цвета масла и снижения коксуе­мости. В основу процесса положена способность естественных глин адсорбировать на своей поверх­ности различные вещества. При контактной доочистке применяют тонкодисперсный адсорбент — частицы размером около 0,1 мм.

Целевой продукт процесса — доочищенное базо­вое масло, побочный — отгон (смесь легких масля­ных фракций, продуктов разложения и т. п.). Отхо­дом является отработанная земля, пропитанная мас­лом, содержание которого колеблется в зависимости от вязкости масла от 15 до 50% (масс.) на адсорбент; выход доочищенного масла 96—98% (масс.) на сырье.

Установка включает следующие секции: контак­тирования (основные аппараты: холодный смеси­тель, трубчатая печь, отпарная колонна) фильтро­вания (основные аппараты: горячий смеситель, ди­сковые и рамные фильтры. Технологическая схема установки представлена на рис. Х-2.

Сырье — депарафинированное масло — насо­сом / подается через паровой подогреватель 2 в хо­ лодный смеситель 3. В смесителе, оборудованном турбомешалкой, масло смешивается с молотой гли­ной, транспортируемой шнековым дозатором. Из сме­сителя суспензия насосом 4 направляется через теплообменник 5 в змеевик печи 6 и далее в испари­тельную колонну 7. В низ колонны для перемешива­ния и удаления легких компонентов подается острый водяной пар. Отходящая с верха колонны смесь па­ров проходит в конденсатор 9 и поступает в прием­ник 10. Конденсат из приемника 10 насосом 11 возвращается на орошение в колонну 7. Водяной пар конденсируется в конденсаторе смешения 12. Из ко­лонны 7 суспензия масла с глиной подается насо­сом 8 через теплообменник 5 в горячий смеси­тель 13. Предусмотрена рециркуляция части су­спензии.

Секция фильтрования, обслуживаемая насосами 14 и 18, представлена двумя типами фильтров: дисковые фильтры 15 — фильтры грубой очистки — и рамные фильтры 19 — фильтры тонкой очистки. Из приемника 13 насосом 14 суспензия подается вначале на дисковые фильтры 15. Масло, очищенное от глины, проходит через холодильник 16 и посту­пает в приемник 17, откуда насосом 18 подается в рамные фильтры 19. Очищенное масло поступает в приемник 20, а оттуда в резервуар.

Технологический режим установки:

Установка «Парекс»

Адсорбционный процесс «Парекс», разработан­ный в ГДР, применяется для разделения керосино­вых фракций на два продукта: жидкие неразветвлен­ные парафиновые углеводороды (н-парафины) и де-парафинированный керосиновый дистиллят, назы­ваемый денормализатом. Сырьем установки является прямогонный керосиновый дистиллят широкого или узкого фракционного состава (в зависимости от требований, предъявляемых к продуктам), который предварительно подвергается гидроочистке.

Содержание неразветвленных парафиновых угле­водородов в получаемой фракции жидких м-парафинов (парафин-сырец) достигает 99 % (масс.) от сырья, а отбор их от потенциала высок. Для денор-мализата характерны низкие температуры помут­нения и застывания. Ниже в качестве примера приведены показатели качества сырья и продуктов;

Адсорбент, используемый на установке, избира­тельно адсорбирует н-парафины из смесей их с уг­леводородами другого строения. Десорбция адсор­бента осуществляется нагретыми парами аммиака, который называется вытеснителем; последний цир­кулирует на установке. Используется также водо-родсодержащий газ, являющийся газом-носителем сырья. Применение циркулирующего газа-носителя препятствует быстрому падению адсорбционной ем­кости адсорбента и способствует удлинению пробега установки [2, З]. В целом обе стадии процесса— адсорбция и десорбция — являются парофазными. Для извлечения из циркулирующего водородсодержащего газа попутных паров аммиака используется вода.

К сырью предъявляются довольно жесткие тре­бования по содержанию серы, олефинов и примесей.

Основные секции установки следующие: нагрева­тельная, в которой смесь сырья с водородсодержа-щим газом нагревается в теплообменниках, а затем в змеевике печи (в этой же секции, но в отдельной печи нагревается аммиак перед направлением его в слой адсорбента); адсорбции и десорбции с тремя периодически переключаемыми вертикальными аппаратами (один — адсорбер, а два других в данный период — десорберы); сепарации с двумя параллель­ными линиями; эта секция предназначена для раз­деления смесей, выходящих из адсорбера (линия «денормализата») и из двух аппаратов, эксплуати­руемых в данный промежуток времени как десор­беры (линия н-парафинов). Технологическая схема установки представлена на рис. Х-3; здесь три кон­тура циркуляции: водородсодержащего газа, ам­миака — вытеснителя — и воды, поглощающей пары аммиака в промывной колонне.

К сырью, подаваемому насосом /, присоеди­няются свежий и циркулирующий водородсодержа-щий газ (нагнетается компрессором 2). После на­грева в теплообменниках (условно показано пунктир­ной линией, ведущей к печи 4} и змеевике печи 4 смесь поступает в адсорбер 6 с неподвижным слоем адсорбента, извлекающим из сырья н-парафины. По выходе из адсорбера денормализат в смеси с во-дородсодержащим газом и аммиаком (остатка от предшествующей операции — десорбции) охлажда­ется в теплообменнике 7. Пройдя далее конденса­тор-холодильник 15, смесь разделяется в промывной колонне 16 на две части: жидкую—охлажденный конденсат денормализата — и газопаровую. В верх­ней части колонны 16 пары аммиака поглощаются циркулирующей водой, поступающей далее в две последовательно соединенные колонны 17 и 21 для дегазации. Здесь из водного раствора удаляется ам­миак; пары аммиака после ступенчатого сжатия компрессорами 18, 19 и 3 используются в процессе десорбции.

Выходящий из верхней части колонны 16 водо-родсодержащий газ сжимается компрессором 2 и как рециркулят присоединяется к сырью.

Работающие в стадии десорбции аппараты 8 и 14 продуваются перегретым в змеевике печи 5 газооб­разным аммиаком. Последний в смеси с вытеснен­ными к-парафинами проходит теплообменники 9 и 13, а затем конденсатор-холодильник 10; конденсат отделяется от газообразного аммиака в сепараторе 11. В работающем при менее высоком давлении сепара­торе 12 из жидкости выделяется растворенный аммиак. Вспомогательным компрессором 18 аммиак подается на прием компрессора 3 повышенного давле­ния. В секции адсорберов — десорберов коммуника­ции системы автоматического переключения аппара­тов с одной операции на другую не показаны.

Режим процесса парофазной адсорбции: темпе­ратура 300—400 °С, давление 0,5—1,0 МПа; длитель­ность адсорбции примерно в два раза меньше про­должительности десорбции. Между этими стадиями в течение непродолжительного времени адсорбент продувается. Окислительную регенерацию адсор­бента проводят обычно после 6000—8000 ч его экс­плуатации [2, 3].

Глава XI