Понятие о фрезерной обработке.

Общие определения

Фрезерование представляет вид обработки резанием при помощи инструмента, называемого фрезой.
Фреза является режущим инструментом с несколькими зубьями, каждый из которых представляет собой простейший резец, как это показано на рис. 4.

Фреза при вращении врезается зубьями в надвигающуюся на нее заготовку и каждым зубом срезает с ее поверхности стружку. После окончания прохода фреза снимет с обрабатываемой поверхности заготовки слой металла. Поверхность, полученная после прохода фрезы, называется обработанной поверхностью. Поверхность, образуемая на обрабатываемой заготовке непосредственно режущей кромкой фрезы, называется поверхностью резания.
В зависимости от расположения оси фрезы относительно обрабатываемой поверхности различают фрезерование цилиндрической фрезой (рис. 5, а) и торцовой фрезой (рис. 5, б).
Как видно из рис. 5, фреза вращается вокруг ее оси, а заготовка поступательно движется либо параллельно горизонтальной оси (рис. 5, а), либо перпендикулярно вертикальной оси (рис. 5, б) фрезы.

Вращательное движение фрезы называется главным движением, а поступательное движение заготовки — движением подачи. Оба эти движения должны осуществляться фрезерным станком.
Главное движение, т. е. вращение фрезы, определяется числом оборотов шпинделя станка в минуту, подача определяется величиной (минутного перемещения стола станка с закрепленной на нем заготовкой относительно фрезы.

Основные виды фрезерных работ

На рис. 6 показаны некоторые основные типовые операции, выполняемые на фрезерных станках с применением различного типа фрез. Эти работы не охватывают всего многообразия фрезерных операций, но они определяют тот объем знаний, который получит учащийся после окончания обучения в училище и присвоения ему квалификации фрезеровщика.

Область применения фрезерования

Фрезерование является весьма производительным процессом механической обработки резанием, поэтому оно сравнительно быстро получило широкое применение.
Особенно большое распространение получило фрезерование с развитием крупносерийного и массового производств, так как оно позволяет получать в больших количествах одинаковые детали с заданной точностью при малых затратах рабочего времени.
Развитие фрезерного дела и широкое применение фрезерования вызвали в свою очередь ряд усовершенствований фрезерного инструмента и фрезерных станков, в результате чего непрерывно растет производительность труда и повышается качество выполняемых работ.

 

Типы токарных резцов.

Токарные резцы

Токарный резец — самый распространенный режущий инструмент при обработке металла. Резцом обрабатывают цилиндрические и фасонные поверхности, нарезают резьбу, отрезают готовые детали.

От правильного выбора резца зависит форма стружки. Токарь должен подобрать рабочий инструмент так, чтобы образующаяся стружка была безопасной и не создавала помех при резании.

Различные типы производства и станочного оборудования требуют определенного вида стружки, что в результате повышает производительность труда.

Конструкция токарного резца

Основой резца является стержень, закрепляемый в резцедержателе. В передней части стержня установлен режущий элемент — головка. Резец имеет несколько поверхностей. По передней поверхности сходит стружка. Задние поверхности, главная и вспомогательная, обращены к детали. Главная режущая кромка, лежащая на пересечении передней и главной задней поверхностей, выполняет резание металла.

Классификация резцов

Токарные резцы различаются:

• По направлению подачи. Правые резцы перемещаются при рабочей подаче от задней бабки к передней (справа налево). Левые совершают обратное рабочее движение.
• По виду рабочей головки: прямые, отогнутые резцы.
• Выпускаются токарные резцы цельными и составными. Составной резец выполнен с присоединяемой головкой из дорогостоящей стали.
• По геометрическому сечению стержня.

Режущая часть токарных резцов может быть изготовлена из углеродистых и твердосплавных сталей («Победит»), алмазных и минералокерамических материалов.

Определить рабочее направление резца просто. При установке режущая кромка должна быть направлена к обрабатываемой детали.

Типы токарных резцов

Проходные. Применяются для обработки внешних цилиндрических поверхностей. Выполняются для рабочего прохода в обоих направлениях. Отогнутый проходной резец может обрабатывать торцы при поперечной подаче.

Проходные упорные. С их помощью обрабатывают ступенчатые детали, выполняют подрезку торцов. Такие резцы обеспечивают перпендикулярность смежных плоскостей ступенек. Могут быть как правыми, так и левыми. Изготавливаются из твердых сплавов напайкой на стержень.

Подрезные. Протачивают ступенчатый профиль детали, подрезают торцы, буртики, способны обрабатывать внешние цилиндрические поверхности. Твердосплавная режущая часть выполняется методом напайки на основание.

Расточные. Увеличивают (растачивают) диаметр отверстий, подготовленных сверлением. Расточка осуществляется в несколько приемов с образованием на торце ступенчатой поверхности. Затем, используя поперечную подачу, срезают ступеньки до образования перпендикулярных поверхностей.

Отрезные. Отделяют готовую деталь от заготовки, протачивают канавки, пазы. Обработка ведется под прямым углом к детали рабочей частью, выполненной из быстрорежущих и твердых сплавов.

Нарезание внутренней и наружной резьбы проводится резьбовыми резцами. Фасонные точат поверхности сложной формы и канавки.