Вопрос 1: Уточнение ТО и ТП. Пути достижения заданной точности детали.

Наиболее рациональным был бы такой ТП, при котором за одну операцию (переход) получалась бы готовая деталь с заданной точностью. Таких м-дов об-ки с высокой точностью не существует. Поэтому изготовление деталей осуществляется поэтапно (постепенно) приближением форм и размеров заготовки к окончательным формам и размерам детали. Чем выше требуемая точность, тем > требуется этапов об-ки, что удлиняет цикл ТП и увеличивает себестоимость изготовления детали. Это обусловлено 2-мя факторами: 1. наличие технолог. наследственности, проявленной в том, что на каждом последующем переходе погреш-ти от предыдущего перехода только уменьш-ся, но не устраняются полностью; 2. каждый этап об-ки вызывает появление собственных погрешностей, обусловленных разл. причинами. Т.о. на каждом этапе об-ки (операции, переходе) происходит уточнение погреш-тей заготовки до погреш-тей детали, лимитированных соответствующими допусками. Кол-во уточнений погреш-ти опред-ся отношением полей допусков заготовки и детали для рассматриваемой хар-ки точности, ε = ω_ЗАГ/ω_ДЕТ. Если на каждой технолог. системе ТС (операции) достичь свое кол-во уточнений e₁, e₂, e₃, …, e_n, то для совокуп-ти n технолог. систем уточнение

. Для получ-я годных деталей необх-мо, чтобы соблюдалось усл-е . Т.о. в процессе об-ки точность м/повысить след. образом: уменьш-ем погреш-ти исх. заготовки (не всегда экономически выгодно и технологически возможно); увелич-ем числа ТС (м/увеличить станкоемкость ТП, увеличить трудоемкость и удлинить цикл об-ки, увеличить себестоимость об-ки); увелич-ем уточнений каждой ТС (необходимо оценить влияние на точность всех технолог. операций).

Вопрос 2: Приведение деформаций несущей системы станка к вершине резца.

Допустимые значения деформации станины определяются в первую очередь из условия высокой точности обработки. Поэтому рассчитывают перемещение инструмента (или детали) в направлении, влияющем на точность обработки. Так, например, для токарных станков следует подсчитать суммарное перемещение резда fr в радиальном направлении в результате деформации станины f r = fг + φH
где fг - деформация станины от изгиба в горизонтальной плоскости под резцом;
φ -угол закручивания станины в сечении под резцом; Н - расстояние от оси станины до линии центров станка.

Деформация станины составляет лишь часть допускаемых деформации резца (не более 5—10%), так как главную роль играет жесткость суппорта.
Для токарных станков средних размеров суммарная деформации станин, приведенная к инструменту, находится в пределах

fr = 0,04 …0,07 мм. Величина деформации пропорциональна радиальной составляющей силы резания Ру: fr =k(Py/E) [мм].
Станины более новых моделей и прецизионных станков имеют повышенную жесткость.
Расчеты и анализ жесткости станин позволяют сделать выводы о выборе рациональных конструктивных параметров станины. Так, для станин токарных станков существенное влияние на жесткость оказывает ширина станины В, которую следует выбирать примерно равной высоте Н.Для коротких станин влияние конструкции ребер невелико, а для длинных станин лучшие показатели дают диагональные ребра. Жесткость станин с замкнутым профилем всегда выше, чем при любом типе ребер.
Необходимо отметить, что при упрощенных расчетах станин можно вместо деформаций определить наибольшие напряжения, которые не должны превышать 1000—1200 н/см². Такие низкие значения напряжений обусловлены длительным сохранением точности станин и косвенно учитывают условие жесткости.