Вихретоковый метод НК (электромагнитный)

Этот вид неразрушающего контроля основан на анализе взаимодействия внешнего электромагнитного поля с электромагнитным полем вихревых токов, наводимых в объект контроля этим полем.

Данный метод применяют для контроля деталей, изготовленных из электропроводящих материалов.

 

19. Понятие о ресурсе.

Технический ресурс – показатель долговечности, характеризующий запас возможной наработки объекта.

Согласно ГОСТ 13377-75 ресурсом называют наработку объекта от начала или возобновления эксплуатации до наступления предельного состояния

Для разных механизмов ресурс может выражаться в различных единицах, например, в часах работы для двигателя, километрах пробега для автомобиля, количестве посадок для самолёта, количестве включений для релейных устройств и т. д.

Отличают следующие виды ресурса:

полный — срок службы изделия до конца его эксплуатации;

доремонтный (межремонтный) — срок от начала эксплуатации (после ремонта) до восстановительного ремонта;

израсходованный — от начала эксплуатации до рассматриваемой наработки;

остаточный — от рассматриваемой наработки и до отказа (для невосстанавливаемого изделия) или до ремонта (для изделия, подлежащего ремонту).

Моторесурс — ресурс двигателя. Измеряется в моточасах или километрах пробега.

 

20. Упрочнения и способы механической обработки деталей машин.

Шлифование — способ обработки материала при помощи режущего образивного инструмента. Обрабатываемая поверхность может быть цилиндрической и конической, фасонной и др.

Шлифованием можно затачивать инструменты, а при острой необходи­мости произвести отрезку, разрезку заготовок и т. д. В зависимости от характера обрабатываемых поверхностей шлифование можно разделить на следующие виды: наружное и внутреннее, плоское периферией или торцом круга.

Притирка, или доводка, — отделочная операция механической обработки деталей машин, приборов и других изделий. Этой операцией достигаются высокая точность (до 1-го класса) и высокий класс шероховатости обработки (до 14-го класса). Инструментом служит притир, изготовленный из более мягкого материала, чем обрабатываемый. Это может быть чугун марок СЧ 15 или СЧ 20, красная медь, твердые породы древесины и т. д. На поверхность этих материалов наносят абразивный порошок в масле или пасту.

Хонингование. Это способ шлифовально-притирочной обработки наружных и внутренних цилиндрических поверхностей. Он производится специальным инструментом — хоном, состоящим из головки со вставлен­ными по окружности абразивными брусками.

Суперфиниширование — один из наиболее производительных процессов обработки. Этим способом обрабатываются главным образом наружные поверхности тел вращения и плоскостей.

Полирование — отделочная операция, которая применяется для придания поверхности детали металлического блеска, повышения долговечности и внешней красоты, или как подготовительная операция перед хромированием, никелированием и другими покрытиями.

Существует значительное количество технологических способов упрочнения элементов машин. Их можно представить в виде четырех групп технологических процессов: термическая обработка (объемная закалка, поверхностная закалка); химико-термическая обработка (цементация, нитроцементация, алитирование, хромирование, борирование, силицирование, сульфидирова-ние); пластическое деформирование (дробеструйная обработка, центробеж-но-шариковый наклеп, обкатка роликами, чеканка); термомеханическая обработка (высокотемпературная термомеханическая обработка, низкотемпературная термомеханическая обработка).

Наиболее распространена для углеродистых сталей объемная закалка, обеспечивающая общее упрочнение деталей.

Для снижения усталостных отказов целесообразно упрочнению подвергнуть неглубокий поверхностный слой материала деталей, а сердцевину оставить вязкой, обеспечивающей высокую несущую способность при знакопеременной или ударной нагрузке. Это условие выполняется при поверхностной закалке и химикотермической обработке. Процессы металлизации, связанные с насыщением поверхностного слоя стали, значительно повышают работоспособность деталей. Они, как правило, повышают предел выносливости и особенно обеспечивают повышение износостойкости (хромирование и борирование), жаропрочности (алитирование), коррозионной стойкости (силицирование). Насыщение поверхностей сопряжения серой (сульфидирование) значительно снижает коэффициент трению.

При пластическом деформировании происходит наклеп поверхностного слоя, улучшается его структура, повышается твердость и чистота поверхности, что способствует повышению циклической долговечности отдельных деталей в 3 и более раза. Термомеханическая обработка (ТМО) обеспечивает улучшение характеристик пластичности, пределов текучести и прочности сталей.

 

21. Характеристика систем планово-предупредительного ремонта (ППР).

Система планово-предупредительных ремонтов (ППР) это комплекс организационных и технических мероприятий по уходу, надзору, эксплуатации и ремонту технологического оборудования, направленных на предупреждение преждевременного износа деталей, узлов и механизмов и содержание их в работоспособном состоянии.

Сущность системы ППР состоит в том, что после отработки оборудованием определенного времени производятся профилактические осмотры и различные виды плановых ремонтов, периодичность и продолжительность которых зависят от конструктивных и ремонтных особенностей оборудования и условий его эксплуатации.

Система ППР предусматривает также комплекс профилактических мероприятий по содержанию и уходу за оборудованием.

Она исключает возможность работы оборудования в условиях прогрессирующего износа, предусматривает предварительное изготовление деталей и узлов, планирование ремонтных работ и потребности в трудовых и материальных ресурсах.

Системой ППР предусматриваются также плановые профилактические осмотры оборудования инженерно-техническим персоналом предприятия, которые производятся по утвержденному графику.

Системой ППР предусматриваются ремонты оборудования двух видов: текущие и капитальные.

Текущий ремонт оборудования включает выполнение работ по частичной замене быстроизнашивающихся деталей или узлов, выверке отдельных узлов, очистке, промывке и ревизии механизмов, смене масла в емкостях (картерных) систем смазки, проверке креплении и замене вышедших из строя крепежных деталей.

При капитальном ремонте, как правило, выполняется полная разборка, очистка и промывка ремонтируемого оборудования, ремонт или замена базовых деталей (например, станин); полная замена всех изношенных узлов и деталей; сборка, выверка и регулировка оборудования.

При капитальном ремонте устраняются все дефекты оборудования, выявленные как в процессе эксплуатации, так и при проведении ремонта.

Периодичность остановок оборудования на текущие и капитальные ремонты определяется сроком службы изнашиваемых узлов и деталей, а продолжительность остановок - временем, необходимым для выполнения наиболее трудоемкой работы.

Для выполнения планово-предупредительных ремонтов оборудования составляются графики.

Каждое предприятие обязано составлять по установленной форме годовой и месячный графики ППР.

Система ППР предполагает безаварийную модель эксплуатации и ремонта оборудования, однако в результате изношенности оборудования или аварий проводятся и внеплановые ремонты.

Преимущества использования системы ППР:

- контроль продолжительности межремонтных периодов работы оборудования

- регламентирование времени простоя оборудования в ремонте

- прогнозирование затрат на ремонт оборудования, узлов и механизмов

- анализ причин поломки оборудования

- расчет численности ремонтного персонала в зависимости от ремонтосложности оборудования

Недостатки системы ППР:

- отсутствие удобных инструментов планирования ремонтных работ

- трудоемкость расчетов трудозатрат

- трудоемкость учета параметра-индикатора

- сложность оперативной корректировки планируемых ремонтов

 

22. Структура и принципы построения ремонтного производства на предприятии.

Организация ремонтной службы на предприятии возлагается на отдел главного механика. В задачу отдела и подчиненного ему ремонтно-механического цеха входит поддержание в работоспособном состоянии оборудования предприятия на основе системы планово-предупредительного ремонта. На промышленных предприятиях имеют место три основных вида организации ремонтных работ:

1. Централизованный, при котором все ремонтные работы выполняются силами и средствами отдела главного механика и его ремонтно-механического цеха. Этот вид характерен для предприятий с небольшим количеством оборудования.

2. Децентрализованный, при котором все виды ремонта, включая капитальный, производят ремонтные бригады цеховых или районных (нескольких цехов) ремонтных баз. Ремонтно-механический цех предприятия выполняет лишь капитальный ремонт сложных агрегатов, а также изготовляет и восстанавливает детали и сборочные единицы при отсутствии у цеховых ремонтных баз необходимого для этого оборудования. Этот вид характерен для предприятия с крупными цехами и большим количеством оборудования.
3. Смешанный, при котором цеховые ремонтные базы производят все виды ремонта, кроме капитального, который выполняется ремонтно-механическим цехом.

В состав ремонтно-механического цеха обычно входят станочное, слесарное, электрогазосварочное отделения, а на крупных предприятиях еще и отдельные по восстановлению и повышению износостойкости деталей и сборочных единиц ремонтируемого оборудования путем металлизации, хромирования, цементации, термообработки и другие. В задачу ремонтно-механического цеха входят модернизация действующего парка оборудования и изготовление запасных деталей к нему.

Обеспечение правильной эксплуатации и плановый ремонт энергетического оборудования входят в функции отдела главного энергетика (на крупных предприятиях с большим энергохозяйством) или объединенного отдела главного механика и энергетика (на заводах с ограниченным энергохозяйством).

 

23. Диагностика состояния машин.

Диагностирование технического состояния — составная часть системы технического обслуживания и ремонта (ТО и Р) машин.

Диагностирование — процесс определения (распознавания) технического состояния машин и оборудования.

Основные функции технического диагностирования:

· получение информации о факти­ческом состоянии эксплуатируемого объекта;

· обработка и анализ этой информации;

· принятие обоснованного решения.

Процесс диагности­рования делят на этапы:

1) проверка исправности и работоспособности машины в целом или ее составных частей;

2) поиск дефектов, из-за которых нарушалась исправность или работоспособность машины;

3) сбор исходных данных для прогнозирования работоспособ­ности машин на предстоящий период эксплуатации;

4) выдача рекомендаций о проведении мероприятий по ТО и Р.

Исправность или работоспособность машин и оборудования характеризуется параметрами технического состояния. При этом различают: функциональные параметры, характеризующие непосредственно работоспособность компрессора (производительность, конечное давление, потребляемую мощность, КПД), и ресурсные параметры, характеризующие долговечность технических систем компрессора (износостойкость наиболее изнашиваемых деталей, прочность деталей, давление и расход масла и т. д.).

Кроме того, в технической диагностике параметры принято разделят на структурные и диагностические.

Структурные параметры непосредственно отражают состояние тех или иных элементов компрессора (износ поверхности детали, внутренние напряжения, микро- и макродефекты деталей и т. д.).

Диагностические параметры косвенно характеризуют структурные параметры по установленным между ними зависимостям. Так, например, интенсивность изнашивания деталей компрессора может характеризоваться температурой смазывающего масла, а также содержанием в масле продуктов изнашивания.

Среди многообразия методов, используемых для диагностирования параметров технического состояния машин и оборудования, принято различать органолептические и инструментальные методы. Органолептические методы дают качественную оценку технического состояния; существенный недостаток этих методов – субъективизм оценки и зависимость оценки от опытности оценивающего. Инструментальные методы обеспечивают количественную оценку параметров технического состояния и предусматривают использование специальных приборов и инструментов, диагностических устройств и контроль­ных приспособлений. Достоверный диагноз и прогноз работоспособности машин и оборудования можно получить только в результате комплексного применения различных методов диагностики.

 

24. Свойство металлов.

Свойства металлов подразделяются на физические, химические, механические и технологические.

Физические свойства металлов.

К физическим свойствам относятся плотность, плавление (температура плавления), теплопроводность, тепловое расширение.

Плотность — количество вещества, содержащееся в единице объема.

Плавление — способность металла переходить из кристаллического (твердого) состояния в жидкое с поглощением теплоты.

Теплопроводность — способность металла с той или иной скоростью проводить теплоту при нагревании.

Электропроводность — способность металла проводить электрический ток.

Тепловое расширение — способность металла увеличивать свой объем при нагревании.

Химические свойства металлов.

Химические свойства металлов характеризуют отношение их к химическим воздействиям различных активных сред. Каждый металл обладает определенной способностью сопротивляться этим воздействиям. Основными химическими свойствами металлов являются окисляемость и коррозионная стойкость.

Окисляемость — способность металла вступать в реакцию в кислородом под воздействием окислителей.

Коррозионная стойкость —способность металла сопротивляться коррозии.

Механические свойства металлов.

К механическим свойствам металлов относят твердость, прочность, вязкость, упругость и пластичность.

Твердость — способность металла сопротивляться проникновению в него более твердого тела.

Прочность — способность металла сопротивляться разрушению под действием внешних сил.

Вязкость — способность металла сопротивляться быстро возрастающим ударным нагрузкам.

Упругость — способность металла восстанавливать свою первоначальную форму и размеры после снятия действующей нагрузки.

Пластичность — способность металла, не разрушаясь, изменять свою форму под действием нагрузки и сохранять полученную форму после снятия нагрузки.

Технологические свойства металлов.

Технологические свойства металлов определяют их способность подвергаться различным видам обработки. Основными технологическими свойствами металлов являются ковкость, свариваемость, жидкотекучесть, прокаливаемость, обработка резанием.

Ковкость — способность металла изменять свою форму в нагретом или холодном состоянии под действием внешних сил.

Свариваемость — способность двух частей металла при нагревании прочно соединяться друг с другом.

Жидкотекучесть — способность расплавленного металла легко растекаться и хорошо заполнять форму.

Прокаливаемость — способность металла закаливаться на ту или иную глубину.

Обрабатываемость резанием — способность металла подвергаться механической обработке режущим инструментом с определенной скоростью и усилием резания.

 

25. Виды термической обработки.

Термическая обработка представляет собой совокупность операций нагрева, выдержки и охлаждения, выполняемых в определенной последовательности при определенных режимах, с целью изменения внутреннего строения сплава и получения нужных свойств.

Различают следующие виды термической обработки:

1. Отжиг 1 рода - возможен для любых металлов и сплавов.

Его проведение не обусловлено фазовыми превращениями в твердом состоянии.

Нагрев, при отжиге первого рода, повышая подвижность атомов, частично или полностью устраняет химическую неоднородность, уменьшает внутреннее напряжения.

Основное значение имеет температура нагрева и время выдержки. Характерным является медленное охлаждение Разновидностями отжига первого рода являются:

- диффузионный;

- рекристаллизационный;

- отжиг для снятия напряжения после ковки, сварки, литья.

2. Отжиг II рода - отжиг металлов и сплавов, испытывающих фазовые превращения в твердом состоянии при нагреве и охлаждении.

Проводится для сплавов, в которых имеются полиморфные или эвтектоидные превращения, а также переменная растворимость компонентов в твердом состоянии.

Проводят отжиг второго рода с целью получения более равновесной структуры и подготовки ее к дальнейшей обработке. В результате отжига измельчается зерно, повышаются пластичность и вязкость, снижаются прочность и твердость, улучшается обрабатываемость резанием.

Характеризуется нагревом до температур выше критических и очень медленным охлаждением, как правило, вместе с печью.

3. Закалка - проводится для сплавов, испытывающих фазовые превращения в твердом состоянии при нагреве и охлаждении, с целью повышение твердости и прочности путем образования неравновесных структур (сорбит, троостит, мартенсит).

Характеризуется нагревом до температур выше критических и высокими скоростями охлаждения.

4. Отпуск - проводится с целью снятия внутренних напряжений, снижения твердости и увеличения пластичности и вязкости закаленных сталей.

Характеризуется нагревом до температуры ниже критической. Скорость охлаждения роли не играет. Происходят превращения, уменьшающие степень неравновесности структуры закаленной стали.

Термическую обработку подразделяют на предварительную и окончательную.

Предварительная - применяется для подготовки структуры и свойств материала для последующих технологических операций (для обработки давлением, улучшения обрабатываемости резанием).

Окончательная - формирует свойство готового изделия.

 

26. Некоторые вредные процессы, вызывающие неисправности машин.

Неисправности появляются в результате постоянного или внезапного снижения физико-механических свойств материала, его истирания, деформирования, смятия, коррозии, старения, перераспределения остаточных напряжений и других причин, вызывающих, в конечном итоге разрушение конструкции.

Появление неисправностей обусловлено конструктивными, технологическими и эксплуатационными факторами.

К конструктивным факторам относятся: расчетные нагрузки, скорости относительного перемещения, давления, материалы, их физико-механические характеристики и структура, конструктивное исполнение деталей и сборочных единиц, шероховатость и твердость поверхностей.

Технологическими факторами являются приемы, способы, точность и стабильность получения деталей и заготовок, виды механической, термической, упрочняющей и финишной обработки при их изготовлении, правильность сборки, регулирования, приработки и испытания узлов, агрегатов и машин.

Эксплуатационные факторы оказывают решающее воздействие на сохранение работоспособности оборудования, обеспечиваемых их конструкцией и технологией изготовления. К эксплуатационным относятся факторы, определяемые назначением конструкции, ее нагрузочными и скоростными режимами, а также интенсивностью эксплуатации; не зависящие от назначения машины (условия эксплуатации, своевременность и полнота технического обслуживания и др.).

Различный срок службы (ресурс) деталей обусловлен многими причинами, основными из которых являются следующие:

1. Разнообразие функций деталей в машине [2].

2. Широкий диапазон изменения действующих на детали нагрузок.

3. Наличие как активных (движущихся), так и пассивных (неподвижных) деталей.

4. Разнообразие видов трения в сопряжениях, использование в сопряжениях деталей из разных материалов, вызванное необходимостью снижения сил трения.

5. Отклонения в свойствах материалов, точность и качество обработки сопрягаемых деталей; условия эксплуатации.

Неисправности оборудования можно разделить на три группы: износы, механические повреждения и химико-тепловые повреждения.

Износы деталей машин определяются давлением, циклическими нагрузками, режимом смазывания и степенью его стабильности, скоростью перемещения поверхностей трения, температурным режимом работы деталей, степенью агрессивности окружающей среды, качеством обработки и состоянием поверхностей трения и т.д.

В зависимости от условий работы все детали по виду изнашивания можно разбить на пять групп.

К первой группе — детали ходовой части мобильных машин, для которых основным фактором, определяющим их долговечность, является абразивное изнашивание.

Ко второй группе — детали, у которых основным фактором, лимитирующим долговечность, является износ вследствие пластического деформирования.

К третьей группе — детали, для которых доминирующим фактором является коррозионно-механическое или молекулярно-механическое изнашивание.

К четвертой группе — детали, долговечность которых лимитируется пределом выносливости.

К пятой группе—детали, у которых долговечность зависит одновременно от износостойкости трущихся поверхностей и предела выносливости материала деталей.

Предельным износом называют износ, соответствующий предельному состоянию изнашивающегося изделия.

Допускаемым износом называют износ, при котором изделие может сохранить работоспособность в течение межремонтного периода.

Механические повреждения. К таким повреждениям относятся трещины, пробоины, риски и задиры, выкрашивания, поломки и обломы, изгибы, вмятины и скручивания.

Трещины образуются в результате воздействия значительных местных нагрузок, ударов и пере нагружения. Трещины часто возникают на чугунных деталях и на деталях, изготовленных из листового материала. Кроме трещин, возникающих в результате воздействия сил ударного характера, появляются усталостные трещины в наиболее напряженных местах деталей (продолжительное воздействие знакопеременных нагрузок).

Пробоины появляются в результате ударов различных предметов о поверхности тонкостенных деталей.

Риски и надиры на рабочих поверхностях деталей чаще образуются вследствие загрязнения смазки или абразивного действия чужеродных частиц.

Выкрашивание — дефект, характерный для поверхностей деталей, подвергнутых химико-термической обработке, появляющийся вследствие динамических ударных нагрузок в процессе эксплуатации. Выкрашивание может происходить и в результате усталостных напряжений.

Поломки и обломы возникают при сильных ударах о детали; часто наблюдаются на литых деталях. Могут возникать также в результате усталости металла.

Изгибы и вмятины характеризуются нарушением формы деталей и происходят в результате ударных нагрузок.

Скручивание деталей возникает от воздействия большого крутящего момента, связанного с преодолением временных значительных сопротивлений при работе.

Химико-тепловые повреждения. По сравнению с другими повреждениями химико-тепловые повреждения деталей встречаются реже и возникают, как правило, в результате сложных взаимодействий при тяжелых условиях эксплуатации машин. К таким повреждениям относятся: коробление, коррозия, раковины, образование нагара и накипи, электроэрозионное разрушение и т. д.

Коробление деталей происходит в результате воздействия высоких температур (чаще при нарушении правил эксплуатации машин), приводящих к возникновению структурных изменений и больших внутренних напряжений.

Коррозия — процесс разрушения металлов вследствие химического или электрохимического взаимодействия их с коррозионной средой. Поскольку подавляющее большинство технологических сред представляет собой электролиты, то основным видом коррозии оборудования является электрохимическая коррозия. Для оборудования характерны сплошная (равномерная и неравномерная) и местная коррозии. Сплошная коррозия проявляется в постепенном уменьшении первоначальной толщины элементов сосудов, аппаратов и машин. Большую опасность представляет местная (избирательная) коррозия, т. е. коррозия, охватывающая отдельные участки поверхности деталей машин и аппаратов. Основными причинами появления местной коррозии являются как внутренние факторы (непостоянство структуры и свойств материала, состояние поверхности, неоднородное напряженное состояние в элементах конструкции и т. п.), так и внешние факторы, определяемые, прежде всего условиями взаимодействия металла со средой (температура, давление, время, условия контакта, состав коррозионной среды и т. п.).

Значительно снижают работоспособность конструкции такие виды избирательной коррозии, как межкристаллитная и ножевая коррозияя. Межкристаллитная коррозияя характерна для конструкций, изготовленных из коррозионно-стойких хромистой и хромоникелевой сталей.

Одним из видов разрушения являются коррозионные усталость и растрескивание. Коррозионная усталость возникает при одновременном воздействии циклических растягивающих напряжений и агрессивной среды и обусловлена значительным снижением предела выносливости в специфических условиях по сравнению с пределом выносливости этих металлов на воздухе. Коррозионное растрескивание наблюдается при одновременном воздействии коррозионной среды и внешних или внутренних растягивающих напряжений с образованием транскристаллитных или межкристаллитных трещин.

На склонность к образованию коррозионных трещин существенно влияют: среда, давление и температура, физико-химические свойства металла, величина и характер распределения растягивающих напряжений и т. п.

Наиболее распространенный вид разрушения оборудования-коррозионно-механическое изнашивание, происходящее в результате механических воздействий, сопровождающихся химическим или электрохимическим воздействием среды на металл.

Гидроабразивное изнашивание происходит под воздействием на поверхность металла абразивных частиц, взвешенных в жидкости и перемещающихся относительно изнашиваемой поверхности. Гидроабразивное изнашивание происходит при наличии значительного числа абразивных частиц в составе технологической среды. При воздействии скоростных потоков технологических сред на поверхность трубопроводов, деталей насосов, запорной и регулирующей арматуры и других поверхностей, возникает разрушение металла вследствие ударных воздействий турбулентных струй — гидроэрозионное изнашивание. Его разновидности — коррозия при гидравлических ударах и кавитационное изнашивание.

Кавитационное изнашивание металла происходит в результате воздействия на его поверхность микроударных нагрузок, возникающих при образовании и захлопывании кавитационных полостей и пузырьков.

Раковины (выгорание) образуются в результате местных температурных воздействий на поверхности детали, например раковины на корпусных поверхностях (фасках) выпускных клапанов и т.д.

Нагар образуется в результате взаимодействия сильно нагретых газов и продуктов сгорания топлива и масел на поверхностях деталей. Образовавшийся нагар ухудшает условия теплопередачи и в некоторых случаях приводит к перегреву деталей и образованию на них трещин.

Накипь на стенках рубашки блока появляется в результате использования в системе охлаждения двигателей воды с малорастворимыми в воде солями магния и кальция и механическими примесями.

Электроэрозионное разрушение возникает в результате воздействия на поверхности деталей искровых разрядов. Электроны, вылетающие с катода, выбивают с поверхности анода частицы металла, которые рассеиваются в окружающей среде и частично переносятся на катод. Такие повреждения возникают на электродах свечей, на контактах электрических приборов (прерывателей, распределителей, магнето и др.), на коллекторах генераторов и стартеров и т. п.

 

27. Набивочные и прокладочные материалы.

Для изготовления прокладок применяются как неметаллические материалы, так и металлы. Металлические прокладки используются для ответственных объектов и тяжелых условий работы арматуры (высокой температуры, высокого давления и т. д.), но они требуют значительно больших усилий затяга соединения, чем мягкие прокладки.

Неметаллические материалы. Резина является наиболее пригодным материалом для уплотнения разъемных соединений. Она эластична, требует небольших усилий затяга уплотнений, практически непроницаема для жидкостей и газов. Резина применяется до температуры 50 С, а теплостойкая резина — до 140° С.

По твердости резину подразделяют на мягкую, средней твердости и твердую. Существует пять типов резины: маслобензостойкая (марки А, Б и В в зависимости от степени стойкости), кислотощелочестойкая, теплостойкая, морозостойкая и пищевая.

Прокладки из целлюлозного прокладочного картона широко используются в арматуре для пара низкого давления и воды при рабочей температуре tp «S <: 120° С н рабочем давлении £р до 0,6 МПа, для масла при tp <: 80° С и рр «S <: 4 МПа и в других случаях. Применяется картон водонепроницаемый и прокладочный (пропитанный), последний используется и для нефтепродуктов при /р < -<: 85° С и рр <£ 0,6 МПа. Для картона допускается контактное давление не более 55 МПа. Для высоких температур целлюлозный картон не пригоден, так как обугливается.

Фибра листовая (ФЛАК) представляет собой бумагу или целлюлозу, обработанную хлористым цинком и затем каландрированную. Применяется для прокладок в арматуре при температуре до 100° С. Используется при работе на керосине, бензине, смазочном масле, кислороде и углекислоте

Асбест в качестве прокладочного материала используется в арматуре при повышенных н высоких температурах. Материал минерального происхождения в технике используется после переработки в виде листового картона или шнура.

Фторопласт-4 и фторопластовый уплотнительный материал (ФУМ), выпускаемый в виде шнуров различных профилей и сечений, применяются для температур от —195до +200°С. Винипласт как прокладочный материал используется ограниченно.

Листовой паронит изготовляется из смеси асбестовых волокон (60—70%), растворителя, каучука (12—15%), минеральных наполнителей (15—18%) и серы (1,5—2,0%) путем вулканизации и вальцевания под большим давлением. Теплостойкость паронита зависит от количества в нем резины. Паронит является универсальным прокладочным материалом и используется в арматуре для насыщенного н перегретого пара, горячих газов и воздуха, растворов щелочей и слабых растворов кислот, аммиака, масел и нефтепродуктов при температуре до 450° С.

 

28. Классификация видов диагностики.

Диагностирование — это процесс определения технического состояния без разборными методами с целью установления заключения (диагноза) о машине

Процесс диагностирования машин состоит из таких этапов:

подготовительный — мойка и очистка, монтаж приборов и датчиков;

основной — установление режима работы узлов, механизмов, замер параметров;

заключительный — постановка диагноза, прогнозирование остаточного ресурса, принятие решения по устранению отказов, дефектов.

Цель диагностирования состоит в определении технического состояния и причин неисправностей машин, в выдаче рекомендаций по выполнению необходимых операций технического обслуживания и ремонта.

Виды диагностирования:

- диагностирование в процессе ТО;

- заявочное диагностирование;

- ресурсное диагностирование.

Виды диагностики можно классифицировать по следующим признакам:

- по назначению; специализированная, совмещенная с ТО и ТР;

- по используемому технологическому оборудованию; при помощи средств специализированных постов диагностики, при помощи диагностических средств, расположенных на постах и линиях ТО-1, ТО-2, ТР;

- по режиму проведения; плановая, по потребности;

- по месту в процессе технического обслуживания; на отдельных участках диагностики перед ТО-1, ТО-2, ТР (возможно использование для заключительной проверки) и на постах и линиях ТО-1, ТО-2, ТР. На специализированных заключительных постах. В ремонтных цехах.

 

Второй ответ

Диагностирование — это процесс определения технического состояния без разборными методами с целью установления заключения (диагноза) о машине

Процесс диагностирования машин состоит из таких этапов:

подготовительный — мойка и очистка, монтаж приборов и датчиков;

основной — установление режима работы узлов, механизмов, замер параметров;

заключительный — постановка диагноза, прогнозирование остаточного ресурса, принятие решения по устранению отказов, дефектов.

Для определения технического состояния машин используются две группы методов контроля (диагностирования): с помощью органов чувств (органолептические) и инструментальные.

Органолептические методы - осмотр, ослушивание, проверка механизмов «на ощупь» - дают оценку качественных признаков технического состояния, позволяют выявлять с допустимой погрешностью причины отказа и потери работоспособности машин.

Инструментальные методы контроля (диагностирования), предусматривающие использование специальных приборов, стендов и другого оборудования, обеспечивают количественное измерение параметров технического состояния машин, изменяющихся во времени в связи с износом деталей.

Цель диагностирования состоит в определении технического состояния и причин неисправностей машин, в выдаче рекомендаций по выполнению необходимых операций технического обслуживания и ремонта.

При достижении указанной цели решаются следующие задачи:

· проверка исправности и работоспособности машины в целом и ее составных частей с установленной вероятностью правильного диагностирования;

· поиск дефектов, нарушивших исправность и (или) работоспособность машины;

· сбор исходных данных для прогнозирования остаточного ресурса или вероятности безотказной работы машины в межконтрольный период.

Результаты диагностирования заносят в диагностическую карту, которая в дальнейшем служит основным документом для мастеров-наладчиков и слесарей при выполнении технического обслуживания или ремонта.

По результатам диагностирования даются рекомендации о необходимости регулирования механизмов, замене и ремонте отдельных составных частей, замене материалов.

Техническую диагностику подразделяют на постоянную и периодическую. Постоянная диагностика включает систематический осмотр трактористами-машинистами контрольно-измерительных приборов и наблюдение ими за признаками работы машин, агрегатов и узлов.

Классификация видов диагностики технического состояния машин

<

Вид диагностики	Область применения	Основные задачи
Частичная	При техническом обслуживании ТО-1 и ТО-2	Предотвращение отказов
При периодических технических осмотрах	Контроль технического состояния отдельных узлов и агрегатов
При возникновении отказов и неисправностей	Выявление отказов и неисправностей